江苏省质量通病防治手册Word文档格式.docx

1、施打中桩身破坏。2.原因分析（1）桩身混凝土设计强度偏低。（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。（3）钢筋骨架制作不符合规范要求。（4）桩身模板差，不符合规范要求。（5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。（6）混凝土养护措施不良或龄期不足。3.防治措施（1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。（2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。（3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。（4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。（5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。（6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。2.1.2桩身偏移过大成桩后，

2、经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。（2）控制桩产生位移。（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1以内。（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身的垂直度在1/200（即0.5）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。（3）桩基轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。（

3、5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。2.1.3桩接头破坏沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。（1）接桩时，对连接部位上

4、的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度急剧下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺

5、栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。2.1.4桩头打碎预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。（1）混凝土强度偏低或龄期太短。（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚度一致。（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度

6、，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。（4）根据地质条件和断面尺寸及形状，合理选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”的原则，严禁“轻锤高击”。（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm。如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。2.1.5断桩在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而

7、出现断桩。（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩的垂直度，使桩身产生弯曲。（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。（2）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。（4）沉桩前，应对桩构件进行

8、全面检查，若桩身弯曲大于1桩长，且大于20mm的桩，不得使用。（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初沉枉过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲。一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。2.1.6沉桩指标达不到设计要求沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。（2）桩锤选择不当。（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。（4）桩头破

9、碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。（1）核查地质报告，必要时应补勘。（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。2.2静压桩2.2.1桩位偏移沉桩位移超出规范要求。（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。（3）桩机不平，压桩力不垂直。（1）施工前应对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，应对每个桩位进行

10、复验，保证桩位正确。（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。2.2.2沉桩深度不足沉桩达不到设计的标高。（1）勘察设计原因（同2.1.6）。（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而

11、无法沉到设计标高。（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。（2）桩机必须满足沉桩要求，并应对桩机进行全面整修，确保在沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。（5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。2.3泥浆护壁钻孔灌注桩2.3.1成孔质量不合格（1）坍孔：孔壁坍塌。（2）斜孔：桩孔垂直度偏差大于1。（3）弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋

12、定或导管困难。（4）缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。（5）孔底沉渣厚度超过允许值。（6）成孔深度达不到设计要求。（1）造成坍孔事故的原因主要有：1）孔口护筒埋置不当。2）孔内静水压力不足。3）护壁泥浆指标选用不当。4）钻进过快或停留在一处空钻时间过长。5）清孔时间太长或成孔后未及时浇注。6）施工过程中对孔壁扰动太大。（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：1）钻杆垂直度偏差大。2）钻头结构偏心。3）开孔时，进尺太快，孔形不直。4）孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。（3）造成缩孔的原因主要有：1）塑性土膨胀。2）钻头直径偏小。（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：1）孔内泥浆的比重、粘

13、度不够，携带钻渣的能力差。2）清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌。3）停歇时间太长。（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：1）潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置。成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小。2）利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动。3）钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2以内。（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。（3）正确埋置护筒。1）预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。2）依据现场土质和地下水位情况，决定护筒的埋置深度，一般在粘

14、性土中不宜小于1m，在砂土及松软填土中不宜小于1.5m。要保证下端口埋置在较密实的土层，且护筒外围要用粘土等渗漏小的材料封填压实。护筒上口应高出地面100mm。护筒内径宜比设计桩径大100mm，且有一定刚度。3）做好现场排水工作，如果潮汐变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。（4）制备合格的泥浆。1）重视对泥浆性能指标的控制。2）在淤泥质土或流沙中钻进，宜加大泥浆比重（1.21.3），且钻进采用低转速慢进尺。3）在处理弯孔、缩孔时，若需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重（通常是投入适量浸泡过的粘土）。（5）选择恰当的钻进方法。1）开孔时5m以内，宜选用低转速慢进

15、尺。每进尺5m左右检查一次成孔垂直度。2）在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重（或投入适量浸泡过的粘土）。3）在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进。4）在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔。5）在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度。6）在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。（6）加强测控，确保钻进深度和清孔质量。2.3.2钢筋笼的制作、安装质量差（1）安装钢筋笼困难。（2）灌注混凝土时钢筋笼上浮。（3）下放导管困难。（1）孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。（

16、2）钢筋笼制作成型偏差大；或运输堆放时变形大；或孔内分段钢筋笼对接不直；或孔内下放速度快使下端插到孔壁上。（3）钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。（1）抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。（2）提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。（3）安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。（4）在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。（5）在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设置导

17、管扶正装置。（6）合理安排现场作业，减少成桩作业时间。2.3.3成桩桩身质量不良（1）成桩桩顶标高偏差过大。（2）桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。（1）成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判。造成误判的原因有：1）孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准。2）孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孑L内混凝土面上升情况，造成灌注量不足。（2）断桩的形成原因主要有：1）混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落，形成断桩。2）导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上。3）因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长

18、。4）导管拼接质量差，管内漏气、漏水。5）浇混凝土时发生坍孔。（1）深基坑内的桩，宜将成桩标高提高5080cm。（2）防止误判，准确导管定位。（3）加强现场设备的维护。施工现场要有备用的混凝土搅拌机，导管的拼接质量要通过0.6MPa试压合格后方可使用。（4）灌注混凝土时要连续作业，不得间断。2.4锤击沉管夯扩灌注桩2.4.1成孔质量差（1）锤击沉管达不到设计标高。（2）锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水。（1）沉管达不到设计标高的主要原因有：1）局部地质情况复杂，遇有各类地下障碍物。2）持力层的变化大，施工失控。3）沉桩管偏斜。4）以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密。5）地下

19、水位的下降，也会发生沉管困难。（2）造成外管内有水的原因是止水封底措施失效。1）封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水。2）内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼。（3）内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，使原有止水失效。（1）合理选择施工机械和桩锤。（2）群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采取由里层向外层扩展的施工顺序。（3）因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采取调整夯扩参数，增加内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的不足。2.4.2钢筋笼位置偏差大成桩钢筋笼的标高超过设计要求和规范规定。（1）受邻桩施工振动影响，造成钢筋笼下滑。（2）局部土层松软

20、，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低。（1）成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑。（2）控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土。（3）外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼。2.4.3桩身质量常见缺陷（1）外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难。（2）内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难。（3）外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落。（4）缩颈、断桩。（5）桩顶标高不符合设计要求和规范规定。（6）成桩桩头直径偏小。（1）外管被埋的主要原因：1）施工机械起吊能力不足。

21、2）沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大。3）外管下端破裂。（2）内管被埋的主要原因：1）内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住。2）内夯管在夯扩施工中产生变形。3）内外管下端长度差偏小，造成内夯管拔起时下端吸泥。4）沉管时外管变形后卡住了内夯管。（3）外管内混凝土拒落的主要原因：1）内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出。2）灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝。3）外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住。（4）缩颈、断桩的主要原因：1）外管内混凝土拒落。2）群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩

22、施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断。3）在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌。4）外管内严重进水，造成夹层。5）钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈。（5）成桩桩顶位置偏差大的原因：1）受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位。2）受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大，造成沉管偏移或斜桩。（6）成桩桩头直径偏小的原因：1）受群桩施工振动、挤压影响，桩孔缩小，桩顶混凝土上升；2）成桩作业拔起外管时，速度偏快；（1）防止外管被埋的措施：1）选择机械起重能力应留有一定的安全余量。在发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内、外管，以克服外管静摩阻力。

23、2）控制沉管作业的最终锤击贯入度不宜太小。3）成桩应连续作业。4）在粘土层较厚或地下水位较高的地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍（通常1416）。（2）防止内管被埋的措施：1）选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm。内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm，内外管下端高差140150mm为宜。2）一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量。3）沉管作业时，要避免外管偏斜：4）在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管。（3）防止外管内混凝土拒落的措施：1）桩身混凝土坍落度应分段调整。一般在内夯扩大头部分采用坍落度

24、35cm，在无钢筋笼的桩身部位采用坍落度57cm，在钢筋笼部位宜用坍落度79cm。2）防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落：（4）缩颈、断桩的防治措施：1）正确安排打桩顺序，同一承台的桩应一次连续打完。桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打法或控制间隔时间的方法，一般间隔时间为一周。2）同本条防治措施（3）中2）。3）在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右。4）在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土。5）外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填。（5）桩顶位置偏差大的防治措施：1）在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时

25、发现桩位偏移要及时调整。2）机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度。3）用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物。（6）成桩桩头直径偏小的防治措施：1）成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动。2）成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快。2.5振动沉管灌注桩2.5.1桩身缩颈成桩直径局部小于设计要求。（1）在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，造成缩颈。（2）设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈。（3）拔管速度过快，管内混凝土

26、的存量过少，拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。（4）混凝土坍落度过小，和易性差，致使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，造成桩在该层缩颈。（1）施工前应根据地质报告和试桩情况提出有效措施，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”的方法。（2）对于设计桩距较小者，采取跳打法施工。（3）在拔管过程中，桩管内应至少保持2.0m以上高度的混凝土，或不底于地面，可用吊锤探测，不足时要及时补灌，以防混凝土中断，形成缩颈。（4）严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动510s，再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管全部拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插

27、法施工。（5）按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。（6）在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法处理。2.5.2断桩桩身成形不连续、不完整。（1）拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。（2）地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差，地下水进入桩管，造成混凝土严重离析。（3）桩距较小时，成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动的影响下，造成桩身横向或斜向断裂。（4）混凝土未及时补灌，桩管拔离混凝土面时，混凝土面被泥土覆盖而致断桩。（1）控制拔管速度，桩管内确保2.0m以上高度的混凝土，对怀疑有断桩和缩颈的桩，可采取局部复打或反插法施工，其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。（2）在地下水位较高的地区施工时，应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土，防止地下水渗入。（3）选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。（4）桩距小于3.03.5倍桩径时，采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距，减少振动和挤压影响。（5）合理安排打桩顺序和桩架行走路线。（6）桩身混凝土强度较低时，尽量避免振动和外力干扰，当采用跳打法仍不能防止断桩时，可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。（7）沉管达到设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。