江苏省质量通病防治手册Word文档格式.docx

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施打中桩身破坏。

2.原因分析

（1）桩身混凝土设计强度偏低。

（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。

（3）钢筋骨架制作不符合规范要求。

（4）桩身模板差，不符合规范要求。

（5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。

（6）混凝土养护措施不良或龄期不足。

3.防治措施

（1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。

（2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。

（3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。

（4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。

（5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。

（6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。

2.1.2桩身偏移过大

成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。

（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。

（2）控制桩产生位移。

（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。

（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。

（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。

（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。

（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身的垂直度在1/200（即0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。

（3）桩基轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。

采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。

（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。

（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。

（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。

（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。

2.1.3桩接头破坏

沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。

（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。

（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。

（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。

（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。

（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。

（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。

严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度急剧下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。

（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。

两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。

（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。

（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。

如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。

2.1.4桩头打碎

预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。

（1）混凝土强度偏低或龄期太短。

（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。

（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。

（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。

（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。

（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。

（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚 

度一致。

（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。

（4）根据地质条件和断面尺寸及形状，合理选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”的原则，严禁“轻锤高击”。

（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm。

如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。

（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。

如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。

2.1.5断桩

在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。

（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。

（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。

（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。

（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。

（5）桩的细长比过大。

沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩的垂直度，使桩身产生弯曲。

（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。

（2）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。

（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。

（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm的桩，不得使用。

（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初沉枉过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；

若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲。

一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。

（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。

2.1.6沉桩指标达不到设计要求

沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。

（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。

（2）桩锤选择不当。

（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。

（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。

（1）核查地质报告，必要时应补勘。

（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。

根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。

（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。

（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。

2.2静压桩

2.2.1桩位偏移

沉桩位移超出规范要求。

（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。

（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。

（3）桩机不平，压桩力不垂直。

（1）施工前应对施工场地进行适当处理，增强地耐力；

在压桩前，应对每个桩位进行复验，保证桩位正确。

（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。

（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。

（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。

2.2.2沉桩深度不足

沉桩达不到设计的标高。

（1）勘察设计原因（同2.1.6）。

（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。

（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。

（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。

（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。

（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。

（2）桩机必须满足沉桩要求，并应对桩机进行全面整修，确保在沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。

（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。

（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。

（5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。

2.3泥浆护壁钻孔灌注桩

2.3.1成孔质量不合格

（1）坍孔：

孔壁坍塌。

（2）斜孔：

桩孔垂直度偏差大于1％。

（3）弯孔：

孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。

（4）缩孔：

成孔后钢筋笼安放不下去。

（5）孔底沉渣厚度超过允许值。

（6）成孔深度达不到设计要求。

（1）造成坍孔事故的原因主要有：

1）孔口护筒埋置不当。

2）孔内静水压力不足。

3）护壁泥浆指标选用不当。

4）钻进过快或停留在一处空钻时间过长。

5）清孔时间太长或成孔后未及时浇注。

6）施工过程中对孔壁扰动太大。

（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：

1）钻杆垂直度偏差大。

2）钻头结构偏心。

3）开孔时，进尺太快，孔形不直。

4）孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。

（3）造成缩孔的原因主要有：

1）塑性土膨胀。

2）钻头直径偏小。

（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：

1）孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差。

2）清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌。

3）停歇时间太长。

（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。

钻杆的导向装置应符合下列规定：

1）潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置。

成孔钻具（导向器。

扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小。

2）利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动。

3）钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。

（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。

（3）正确埋置护筒。

1）预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。

2）依据现场土质和地下水位情况，决定护筒的埋置深度，一般在粘性土中不宜小于1m，在砂土及松软填土中不宜小于1.5m。

要保证下端口埋置在较密实的土层，且护筒外围要用粘土等渗漏小的材料封填压实。

护筒上口应高出地面100mm。

护筒内径宜比设计桩径大100mm，且有一定刚度。

3）做好现场排水工作，如果潮汐变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。

（4）制备合格的泥浆。

1）重视对泥浆性能指标的控制。

2）在淤泥质土或流沙中钻进，宜加大泥浆比重（1.2～1.3），且钻进采用低转速慢进尺。

3）在处理弯孔、缩孔时，若需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重（通常是投入适量浸泡过的粘土）。

（5）选择恰当的钻进方法。

1）开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺。

每进尺5m左右检查一次成孔垂直度。

2）在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重（或投入适量浸泡过的粘土）。

3）在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进。

4）在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔。

5）在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度。

6）在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。

（6）加强测控，确保钻进深度和清孔质量。

2.3.2钢筋笼的制作、安装质量差

（1）安装钢筋笼困难。

（2）灌注混凝土时钢筋笼上浮。

（3）下放导管困难。

（1）孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。

（2）钢筋笼制作成型偏差大；

或运输堆放时变形大；

或孔内分段钢筋笼对接不直；

或孔内下放速度快使下端插到孔壁上。

（3）钢筋笼上浮的主要原因是：

导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。

（1）抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。

（2）提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。

（3）安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。

（4）在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。

（5）在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设置导管扶正装置。

（6）合理安排现场作业，减少成桩作业时间。

2.3.3成桩桩身质量不良

（1）成桩桩顶标高偏差过大。

（2）桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。

（1）成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判。

造成误判的原因有：

1）孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准。

2）孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孑L内混凝土面上升情况，造成灌注量不足。

（2）断桩的形成原因主要有：

1）混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒 

落，形成断桩。

2）导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上。

3）因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长。

4）导管拼接质量差，管内漏气、漏水。

5）浇混凝土时发生坍孔。

（1）深基坑内的桩，宜将成桩标高提高50～80cm。

（2）防止误判，准确导管定位。

（3）加强现场设备的维护。

施工现场要有备用的混凝土搅拌机，导管的拼接质量要通过0.6MPa试压合格后方可使用。

（4）灌注混凝土时要连续作业，不得间断。

2.4锤击沉管夯扩灌注桩

2.4.1成孔质量差

（1）锤击沉管达不到设计标高。

（2）锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水。

（1）沉管达不到设计标高的主要原因有：

1）局部地质情况复杂，遇有各类地下障碍物。

2）持力层的变化大，施工失控。

3）沉桩管偏斜。

4）以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密。

5）地下水位的下降，也会发生沉管困难。

（2）造成外管内有水的原因是止水封底措施失效。

1）封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水。

2）内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼。

（3）内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，

使原有止水失效。

（1）合理选择施工机械和桩锤。

（2）群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采取由里层向外层扩展的施工顺序。

（3）因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采取调整夯扩参数，增加内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的不足。

2.4.2钢筋笼位置偏差大

成桩钢筋笼的标高超过设计要求和规范规定。

（1）受邻桩施工振动影响，造成钢筋笼下滑。

（2）局部土层松软，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低。

（1）成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑。

（2）控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土。

（3）外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼。

2.4.3桩身质量常见缺陷

（1）外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难。

（2）内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难。

（3）外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落。

（4）缩颈、断桩。

（5）桩顶标高不符合设计要求和规范规定。

（6）成桩桩头直径偏小。

（1）外管被埋的主要原因：

1）施工机械起吊能力不足。

2）沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大。

3）外管下端破裂。

（2）内管被埋的主要原因：

1）内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住。

2）内夯管在夯扩施工中产生变形。

3）内外管下端长度差偏小，造成内夯管拔起时下端吸泥。

4）沉管时外管变形后卡住了内夯管。

（3）外管内混凝土拒落的主要原因：

1）内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出。

2）灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝。

3）外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住。

（4）缩颈、断桩的主要原因：

1）外管内混凝土拒落。

2）群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断。

3）在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌。

4）外管内严重进水，造成夹层。

5）钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈。

（5）成桩桩顶位置偏差大的原因：

1）受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位。

2）受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大，造成沉管偏移或斜桩。

（6）成桩桩头直径偏小的原因：

1）受群桩施工振动、挤压影响，桩孔缩小，桩顶混凝土上升；

2）成桩作业拔起外管时，速度偏快；

（1）防止外管被埋的措施：

1）选择机械起重能力应留有一定的安全余量。

在发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内、外管，以克服外管静摩阻力。

2）控制沉管作业的最终锤击贯入度不宜太小。

3）成桩应连续作业。

4）在粘土层较厚或地下水位较高的地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍（通常φ14～φ16）。

（2）防止内管被埋的措施：

1）选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm。

内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm，内外管下端高差140～150mm为宜。

2）一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量。

3）沉管作业时，要避免外管偏斜：

4）在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管。

（3）防止外管内混凝土拒落的措施：

1）桩身混凝土坍落度应分段调整。

一般在内夯扩大头部分采用坍落度3～5cm，在无钢筋笼的桩身部位采用坍落度5～7cm，在钢筋笼部位宜用坍落度7～9cm。

2）防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落：

（4）缩颈、断桩的防治措施：

1）正确安排打桩顺序，同一承台的桩应一次连续打完。

桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打法或控制间隔时间的方法，一般间隔时间为一周。

2）同本条防治措施（3）中2）。

3）在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右。

4）在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土。

5）外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填。

（5）桩顶位置偏差大的防治措施：

1）在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时发现桩位偏移要及时调整。

2）机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度。

3）用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物。

（6）成桩桩头直径偏小的防治措施：

1）成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动。

2）成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快。

2.5振动沉管灌注桩

2.5.1桩身缩颈

成桩直径局部小于设计要求。

（1）在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，造成缩颈。

（2）设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈。

（3）拔管速度过快，管内混凝土的存量过少，拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。

（4）混凝土坍落度过小，和易性差，致使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，造成桩在该层缩颈。

（1）施工前应根据地质报告和试桩情况提出有效措施，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”的方法。

（2）对于设计桩距较小者，采取跳打法施工。

（3）在拔管过程中，桩管内应至少保持2.0m以上高度的混凝土，或不底于地面，可用吊锤探测，不足时要及时补灌，以防混凝土中断，形成缩颈。

（4）严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动5～10s，再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管全部拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插法施工。

（5）按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。

（6）在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法处理。

2.5.2断桩

桩身成形不连续、不完整。

（1）拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。

（2）地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差，地下水进入桩管，造成混凝土严重离析。

（3）桩距较小时，成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动的影响下，造成桩身横向或斜向断裂。

（4）混凝土未及时补灌，桩管拔离混凝土面时，混凝土面被泥土覆盖而致断桩。

（1）控制拔管速度，桩管内确保2.0m以上高度的混凝土，对怀疑有断桩和缩颈的桩，可采取局部复打或反插法施工，其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。

（2）在地下水位较高的地区施工时，应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土，防止地下水渗入。

（3）选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。

（4）桩距小于3.0～3.5倍桩径时，采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距，减少振动和挤压影响。

（5）合理安排打桩顺序和桩架行走路线。

（6）桩身混凝土强度较低时，尽量避免振动和外力干扰，当采用跳打法仍不能防止断桩时，可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。

（7）沉管达到设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。