汽车行业IATF16949质量管理体系19大类认证流程提交审核证据及内容清单.docx

1、汽车行业IATF16949质量管理体系19大类认证流程提交审核证据及内容清单汽车行业IATF16949质量管理体系19大类认证流程、提交审核证据及资料内容清单第一节、一阶段审核一、顾客资料包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单。二、体系策划过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单。三、内部审核包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等。四、管理评审评审计划、评审报告等。五、过程绩效指标连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计

2、划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标。六、与顾客有关的绩效顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价。七、与供方有关的绩效供方的PPM指标及趋势、超额运费等。汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录或第三方检测报告等。第二节、二阶段审核一、管理层1、公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；2、企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；3、公司战略：未来35年的公司总体战略规划

3、及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；4、年度业务计划、经营计划制订、统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。需提交连续12个月的统计结果。业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。5、管理评审：管理评审计划各部门汇报资料汇总管理评审会议签到管理评审报告持续改进计划实施结果。二、内部审核1、体系审核：内部审核实施计划审核实施记录体系审核报告不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）不符合项分布表首、末次会议签到表；2、过程

4、审核：过程审核年度计划过程审核实施计划审核实施记录过程审核报告不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）不符合汇总表首、末次会议签到表；3、产品审核：产品审核年度计划产品审核实施计划实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）产品审核报告；三、生产1、生产计划：客户订单和销售计划制造可行性评审生产计划生产指令生产统计（包括产能分析）；2、生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；3、生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具与工装维修、刀具和工具更换、产品更换、物料更换等）；4、现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、

5、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁；四、设备1、设备档案管理：台帐设备卡年度保养计划保养记录日常点检记录维修记录绩效指标统计；2、满足预测性维修要求：新设备或大修后设备验收记录台账设备履历；3、设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）；4、特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。五、工装1、新工装：开发计划工装设计（图纸、标准等）采购订单与自制计划验收单（检验记录等）台帐。2、日常管理：台帐库存定期检查记录维修记录定期精度检查报告报工装履历废申请单（要填上处置记录）。3、工装标识

6、：编号、产权及状态标识（待修、停用、正常、报废等）；注：工装包括工具、专用检具、模具、夹具、刀具（含磨具）、可重复利用的物流器具等。六、质量1、质量档案管理：新的原料或新零件样品报告（公司的检验和试验记录、生产试用报告等，供方提供的材料报告、功能性能报告、可靠性试验报告及第三方的检测报告等）；常规采购的产品报检单进货检验记录；2、生产过程：工艺参数监控记录（如质量不负责则由生产负责）、产品检验报告书、过程质量记录（自检、首件检验、巡检、转序检、入库检、现场控制图、定期分析报告等）、成品检验记录（检验记录单、报告书）、标识（现场要有即可）、顾客来料检验记录；3、退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表汇总

7、8D报告变更通知单+文件更改通知单相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；该项由营销或质量提供。4、不合格控制：不合格处置单、如报废则有报废通知单、返工有返工复检记录、不合格汇总表定期的不合格优先减免计划纠正/预防措施验证记录变更通知单+文件更改通知单相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；针对重大不合格项目纠正/预防措施验证记录 变更通知单+文件更改通知单相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；5、监视和测量装置：台帐校准、检定计划校准、检定记录（内外部的校准记录、偏离记录、校准履历等）有效期标识试用前的校正记录试验设备的日常点检记录定期巡查记

8、录；该类装置包含产品的检验和试验设备、仪器仪表、检具和监控过程参数的仪器、仪表（如压力表、温控器、电压表、电流表、流量计、时间继电器、热电偶等）等；定期的MSA分析报告；6、实验室：标准样品一览表样品标识卡；实验室环境条件监控记录（温湿度、清洁度等）；试验样品登记试验原始记录试验报告试验样品处理记录等；七、技术1、新品开发：每个系列产品至少一套完整的APQP资料；关注产品标准、顾客要求、开发目标、产品设计验证、评审、确认记录、阶段性验证报告等；所有汽车产品的PPAP资料，包括所有产品的图纸、控制计划、工艺文件。2、过程验证：工艺验证记录（PPK、MSA、特殊过程、产能、成本、合格率等）；3、设

9、计更改：申请单变更前的评审变更方案变更记录变更后的评审技术通知单、文件更改通知单相关文件修订（图纸、标准、FMEAs、控制计划、工艺、检验规程等）变更履历；4、技术文件管理：技术文件清单文件归档记录复印分发记录修订记录修订后的收发记录借阅记录；外来文件清单（与产品有关的标准）文件归档记录复印分发记录有效性检查及更新记录借阅记录；八、营销1、市场营销：市场分析、行业分析、市场定位、业务分析、竞争对手与行业标杆分析、SOWT分析、营销策略、营销规划等；2、顾客档案：顾客清单顾客特殊要求清单；合同管理（包括销售合同、技术协议、质量协议、图纸等）合同评审表；3、订单管理：顾客订、销售计划可制造性评审记

10、录月度订单登记发货计划订单执行跟踪记录发货记录销售业绩统计；4、退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表汇总8D报告变更通知单+文件更改通知单相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；该项由质量或营销提供。5、满意度管理：顾客满意度调查表（发给客户）、顾客满意度测评（内部评价）顾客满意度评价报告；6、顾客文件管理：顾客文件清单（顾客标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等）文件归档记录复印分发记录更新记录修订后的收发记录借阅记录；九、采购1、供应商资料：可接受供应商清单供应商资料（基本信息调查表、营业执照复印件、机构代码证复印件、体系证书复印件（含质量体系、环境体系等）、特殊行业生产许可证/

11、运输证复印件、危险废弃物处理资质等）；2、供方评价：供方开发计划资料收集潜在供方清单评审计划供应商评审记录可接受供应商清单采购协议（新品开发协议、技术协议、质量协议、保密协议、价格协议、框架采购合同、物流/包装协议、环保协议等）；3、样件管理：新品开发技术文件签订和发放（各类协议、图纸、标准等）OTS送样样件认可PPAP提交（必要时）PPAP认可（必要时）量采；4、变更管理：更新后的文件文件收发记录（旧文件回收、新文件发放）零件更改后送样送样样件认可PPAP提交PPAP认可量采切换；5、采购管理：物料需求计划采购计划采购订单报检单进货检验记录入库单供应商业绩评定。6、不合格控制：不合格处置单处

12、置记录（退货、挑选等）供方整改整改验证记录供应商业绩考核。7、供方文件管理：与供方有关的文件清单（标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等）文件归档记录复印分发记录更新记录修订后的收发记录。十、仓库1、账卡物一致、标识清楚、堆放整齐、防护符合环境要求、出入库记录齐全、先进先出方式明确、库房区域划分和布局、出货检查记录等。2、相关方财产管理（硬件：设备、工装、模具、检具、物流器具、材料或零件等）：3、相关方财产清单到货通知检查记录产权标识入库管理出货记录、消耗记录、周转记录定期检查、保养、维护或维修记录损坏记录（如有）报告相关方的记录（如有）；4、具体管理按公司的设备、工装、模具、检具、物流器具、

13、材料或零件等的管理要求进行；十一、人力资源1、培训：培训需求（各部门提出、公司战略、岗位能力评价、新员工、转岗员工、安全和环保、新品开发等）年度培训计划月度培训计划培训记录（签到表、培训记录）培训效果评价；2、人力资源管理：员工名册、新员工试用考核、特殊工种人员情况表、技能矩阵及能力评价、员工绩效考核、顶岗计划、职业规划及晋升通道、合理化建议或自主改善或QC小组活动。3、满意度评价：员工满意度调查员工满意度调查汇总分析改进措施及验证；4、文控和记录：受控文件清单（管理性清单）文件审批分发记录修订记录修订后的收发记录借阅记录；记录清单（含规定的保存周期）分发记录修订记录修订后的收发记录；5、说明：1）、管理性文件包括手册、方针目标、年度经营计划、程序文件、记录格式、管理制度、操作规程、作业指导书等。2）、操作规程及作业指导书不包括产品制造工艺类文件。十二、财务1、成本核算；至少核算到各工序产品成本。2、收集生产过程的不合格品、废品数据，核算内部损失。3、收集顾客退货数据和索赔数据，核算外部损失。4、最终形成质量成本分析报告，关注质量损失的趋势。