最新合肥市肥西路改造工程郎溪路钢箱梁制作方案.docx

1、最新合肥市肥西路改造工程郎溪路钢箱梁制作方案一、工程概况郎溪路立交工程位于包公大道与郎溪路相交处，其东西方向为包公大道（东二环-新海大道段），全长约2公里；其南北方向为郎溪路（大泽路-明皇路北段），全长约0.766公里。该路为城市快速路，规划红线60米，双向8车道，其中钢箱梁191.97米。建成后，郎溪路将上跨铁路线，并继续向北延伸，再上跨包公大道。二、编制依据及引用技术标准1、低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）；2、焊接用钢丝（GB1300-77）；3、CO2气体保护焊用钢焊丝（GB8110-87）；4、碳素钢埋弧用焊丝（GB5293-85）；5、低合金埋弧焊用焊剂（GB12470

2、-90）；6、低碳钢焊条（GB5117-95）；7、低合金钢焊条（GB5118-95）；8、陶制焊接衬垫（GB/T3715-95）；9、圆柱头焊钉（GB10433-89）；10、摩擦型高强度螺栓连接副（GB12281231-91）；11、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）；12、钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001）；13、涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级（GB8923-88）；14、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）；15、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）；16、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；

3、17、公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）；18、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）；19、涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（GB/T13288）；20、涂装前钢材表面预处理规范（SY/T0407）；三、机械设备及组织机构3.1组织机构 单元制造区本工程在项目经理的直接领导下，统一管理。为了充分发挥加工设备和施工条件便利的优势，板单元制造在车间里完成。梁段总装在现场拼装场地完成。项目部对本工程的技术与管理实行项目负责制，具体负责钢箱梁制造、涂装、运输及现场服务等工作。项目部组织机构设置如下：3.2施工技术力量资源配备人数专业工厂制造现场装焊合计结构技术人员12焊接技术人员

4、224机械技术人员34电气技术人员23试验技术人员23检测技术人员23涂装技术人员23管理人员105153.3机械设备配置计划序号设备名称型号规格单位数量进场时间一、校正、下料、加工设备1半自动切割机CG1-3000A台42013.042仿型切割机CG2-150台22013.04二、焊接设备1CO2气体保护焊NBC-500C台82013.042CO2气体保护焊KH-600台162013.043CO2气体保护焊KH-500台162013.044CO2气体角焊自动小车CW-2台62013.045交流电焊机BX-500台52013.046自动埋弧焊机MZ-1-1000台102013.047焊条烘箱台

5、18焊剂烘箱台1三、除锈涂装设备1喷丸房套1已有2电动空压机20m3/min台32013.043电动空压机0.9m3/min台42013.044喷丸缸台82013.045无气喷涂设备GTQ12CB台52013.04序号设备名称型号规格单位数量进场时间四、试验、检测设备1全站仪GTS-311台22013.042材料试验机DLY-100台12013.043超声波测厚仪S-13台12013.044超声波探伤仪CTS-32台22013.045X射线机XXQ-3005台12013.046温度测量仪HG2511台22013.047漆膜厚度测量仪台22013.048磁粉探伤仪CTX-515台22013.04

6、四、钢箱梁制作方案本钢箱梁制作与安装采用“板单元制作节段连续制作（同时完成预拼装）节段分解涂装节段运输桥上连接最终涂装（补涂）”的施工程序。钢桥横向共2片梁，每片梁布置3片钢箱梁，1#、 2#、3#（4#、5#、6#）三个箱梁为厂内制作；箱间横联现场组装焊接。下图为一个节段钢箱梁的组成示意图：根据对设计文件的理解及结构形式的分析，本钢箱梁制造可分为四阶段。即：“板单元制作阶段，节段制作阶段，厂内节段预拼装阶段，工地连接阶段”。板单元制作、节段制作及预拼装在厂内完成，桥上拼装连接在架设现场节段吊装就位后完成。全桥共有梁段10个，1#-10#。节段及箱间横梁的单元划分如下图：4.1板单元制造4.1

7、.1板单元的划分每个梁段都可以分为翼（顶）板单元、底板单元、腹板单元、隔板单元。4.1.2关键工艺大部分板单元按照“钢板辊平精确下料焊接矫正”的顺序进行，其关键工艺如下： 钢板辊平处理 数控切割机下料 优先选用埋弧自动焊自动和CO2气体保护焊的方法4.1.3板单元制作工艺各杆件的板单元结构基本相似，按照结构类型选择有代表性的底板单元、腹板单元、隔板单元为例，叙述其制作工艺和工艺流程。底板单元图示隔板单元图示腹板单元图示4.1.3.1底板单元1）底板单元制作工艺2）底板单元制作工艺流程4.1.3.2腹板单元1）腹板单元制作工艺2）腹板单元制作工艺流程4.1.3.3隔板单元1）隔板单元制作工艺2）

8、隔板单元制作工艺流程4.1.3.4节点板单元1）节点板制作工艺2）节点板制作工艺流程4.1.4板单元制造工艺说明4.1.4.1钢板赶平处理钢板下料前均应进行赶平处理，采用赶板机进行赶平，偏差控制在1mm/m范围内，通过矫平消除钢板的变形和内应力，从而减小制造中的变形。4.1.4.2下料1）下料应根据施工图和工艺文件进行。2）下料前应检查材料的牌号、规格、质量。并应使轧制方向与零件的受力方向一致。3）所有零件优先采用精密切割下料。对于矩形板块，下料时，沿长度方向的两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲。对于形状复杂的零件，用计算机放样确定几何尺寸，并采用数控切割机精切下料，并应适当加入补偿量

9、，消除热变形的影响。4）下料时，长度方向预留配切量（包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量），待预拼装时再切割。 5）精密切割的边缘表面质量达到如下要求：精密切割边缘表面质量要求项目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允许1m长度内，允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t（t为板厚），且不大于2.0 mm4.1.4.3加工1）为保证零部件的制造精度，提高组装及焊接质量，隔板需进行边缘加工。2）需边缘加工的零件，下料时要预留加工余量。主要板件制造允许偏差序号名 称项目允许偏差简图/备注1腹板单元长度L3*宽度接口处W1，W21其他部位Wx22底板单元长度L3*接

10、口处宽度h1、h21其他处宽度度hx2曲线边缘矢高f23隔板单元宽度W2/肋板间距2各相邻缺口定位b2对角线相对差54其他宽度、长度2说明：*长度方向有二次配切量时，长度的正公差可以根据工艺放宽。4.1.4.4矫正1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤。2）热矫的温度控制在600800，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。3）零件矫正后的允许偏差符合下表的规定零件矫正允许偏差(mm) 零件名称简图允许偏差说明钢板平面度f1.0每米范围马刀形弯曲F3.0f4.0L8000L8000全长范围4.1.4.5钻孔1）钻孔主要采用模套钻孔

11、技术，根据不同的孔群设计制造相应的钻孔模套。平钻孔模板由模板加钻套组成。模板上设有各方向定位槽，并划线打样冲标记。2）拼接板、垫板、节点板钻孔时，数量大的拼接板采用模板钻孔或数控钻床钻孔，数量小的品种采用数控钻床钻孔。4.1.4.6板单元焊接1）严格遵守焊接工艺，不得擅自更改工艺。2）由不同厚度的钢板组成的单元件，接料前应将厚板一侧加工成1：5的坡度，对接焊缝采用埋弧自动焊施焊。3）板单元加劲肋角焊缝的焊接应采用CO2气体保护自动焊。4.2节段制造节段制作在整体制作胎架上完成，都可按照“下料加工组装焊接矫形钻孔存放”的基本程序来完成。4.2.1杆件组焊箱梁节段在组装平台上按“底板单元划组装线组

12、隔板单元组两侧腹板单元焊接槽内角焊缝修整焊接主焊缝修整”的顺序组装、焊接。组底板后在焊接平台上完成主要角焊缝的焊接。为了避免仰焊，腹板与翼板先组焊，在船型焊胎架上采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊结合的方法完成主焊缝的焊接，完成焊接后对焊缝检查与修整。4.2.2重要措施1）保证组装精确度措施：为保证箱梁的组装精度，内隔板的周边需精切下料，保证其尺寸精度及相邻边的垂直度。2）保证焊接质量的措施：优先选用埋弧自动焊或CO2气体保护自动焊，保证焊接质量的稳定。4.2.3节段的制作（以2节段为例）1）制作工艺序号工序名称图示技术要求1划地样线1.划制地样线。2布置胎架1.分段总装胎架采用厂内现有标准胎架

13、。为了尽可能使胎架模板支撑在分段硬点（横隔板处）上，标准胎架之间可能有一定夹角。胎架与地面预埋铁刚性连接。由于分段立面方向存在预拱度，因此胎架模板之间存在标高差。模板采用边角料下料，规格约为1280100mm。模板安装必须先用水准仪扫水平后再焊接模板，严禁采用先焊模板，然后切割模板上边的方法调模板水平。3底板上胎架1.先定位中间的基准底板单元件，然后定位圆弧底板；2.底板的纵、横向定位基准线与地样线上对应的线对齐。底板与胎架模板之间刚性连接固定（所有模板均需与面板连接，不得漏焊）；4组装中间横隔板1. 根据底板上的横隔板定位线及腹板板边线确定横隔板单元件的位置。5组装腹板1. 根据地样线及底板

14、上的腹板定位线确定腹板单元件的位置。6组装翼缘板1. 根据地样线及翼缘板定位线确定翼缘板的位置。7焊接1. 严格按照焊接工艺规程中的焊接方法和焊接要求施焊。8组装吊耳及其他附属结构1.在梁两端横隔板处对称布置吊耳。9矫正1.火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。10制孔1.使用模板配套制孔，严格控制孔群精度。2）制作工艺流程4.2.4节段制作工艺说明4.2.4.1组装1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装。2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。3) 箱梁节段的底板在箱梁组装胎型上就位，通过定位

15、件保证纵向基准线与胎型纵向中心线重合且密贴。按其上构件位置线依次组装内隔板、腹板，检查合格后进行焊接。4.2.4.2焊接1）腹板与翼、底板焊缝的焊接采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊，采用全熔透的对接焊缝，焊后24h进行探伤检测。2）腹板与底板及上翼板之间的受拉T型接头，应采用焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级为一级。3）支撑处钢梁的墩顶横隔板与腹板、底板、顶板之间的T型接头采用焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级一级。4）端横梁腹板与桥梁纵向腹板采用角接焊缝，质量等级一级，焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级一级。5）钢梁腹板与底板及上翼板之间的受压区T型接头，可采用部分焊透的T型对接

16、与角接组合焊缝，质量等级二级。其余均需为二级焊缝。6）根据焊缝结构均按公路桥涵施工技术规范（2000版）执行。4.3钢箱梁预拼装4.3.1预拼装方案节段制作在整体胎架上连续匹配制作，可以同时完成预拼装。预拼装是在场内进行的模拟安装，以检验钢箱梁的各节段接口处的匹配精度、拼装梁段的长度和宽度等。在拼装中可适当调整某些尺寸，保证在桥上安装时，能使各构件准确就位。4.3.2组拼及预拼装胎架组拼与预拼装胎架可按全长70米长设计、制作，以满足整体的预拼装。全桥使用两个预拼装胎架，可以同时进行1#和2#钢箱梁的制作拼装。胎架的支撑设置在节段的接口处，纵向各主要支撑处的标高按桥梁设计标高计算确定，通过调整焊

17、于胎架上平面的牙板高度来实现。预拼装胎架的基础要有足够的承载能力，在预拼装中胎架不得发生不均匀沉降。胎架用型钢制作，要有足够的刚度，不得产生较大的变形，以保证预拼装精度。在胎架上应设置供预拼装用的纵、横基线和基准点，以控制节段的位置及高度，确保各部尺寸和线形。胎架外应设置独立的标志塔、定位基准，以便随时对胎架进行检测。4.3.3预拼装应注意的事项如下：1）钢箱梁节段制造完成后，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，各节段检验合格并由监理工程师签字认可后，才能进行预拼装。2）预拼装的各节段应处于自由状态。3）为消除钢箱梁的累积误差，保证全桥顺利合拢，钢箱梁长度方向应留有余量，预拼装时切

18、掉多余长度。4）预拼装完成后，标记节段号及对应连接板编号。4.3.4预拼装检查4.3.4.1精度检查1）线形检查：检查钢箱梁线形，测量节段接口处的标高； 2）节段长度检查：检测各节段的累加长度，确定制作梁段的余量切割量。3）检查钢箱梁各节段接口处的匹配情况。二、选择题（每题 2 分，共 30 分）4.3.4.2预拼装检查测量要求13. 软件是指_。1）各节段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度。A、建立连接B、发出请求信息C、发出响应信息D、传输数据2）测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。18. 学生成绩表 S

19、TUDENT.dbf 的结构如下：姓名(C,8)，语文(N,5,2)，数学(N,5,2)，英语(N,5,2)，总分(N,6,2)。其中前4个字段均已有值，要求统计每位学生的总分并存入总分字段中，下列命令中不能实现的是_。3）测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用。4）操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。B. 查询设计器没有“更新条件”选项卡，但有“查询去向”选项卡5）预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。C. UPDATE FROM选课SET成绩WITH 92 WHERE学号=”02080110”AND课程号=”102

20、”4.3.5焊接4.3.5.1一般要求?主程序的输出结果:1）凡参加焊接工作的焊工必须持有焊工资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格按照工艺指导书执行。8、目前无线局域网采用的拓扑结构主要有_点对点式_、_多点式_、_中继式_。3）焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5，焊接普通碳素钢不应低于0；当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。4）主要杆件应在组装后24h内焊接，焊前彻底清除待焊区内的有害物质。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。【

21、答案】SELECT *FROM STUD1 WHERE获奖次数5 AND性别=”男”5）焊接材料应根据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。6）埋弧自动焊、半自动焊必须在距焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧，引板材质、坡口等应与焊件相同。7）埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 8）无损检测应在焊缝焊完24小时后进行。4.3.5.2焊前准备1）熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定

22、焊接起点。2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。go bottom3）焊条烘干：对焊条按照产品使用说明书中指定的方法进行烘干。4）焊前清理：焊接前，清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水等污物。 5）预热：预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。4.3.5.3定位焊 经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，然后进行正式焊接。定位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成部分。1）焊条：定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条相同，焊前同样进行烘干，不允许使用废焊条或不同型号的焊条。2）定位焊的位置

23、：双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊最好布置在背面；形状对称的构件，定位焊也应对称布置；有交叉焊缝的地方不设定位焊缝，至少离开交叉点50mm。3）定位焊缝的尺寸：定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm，定位焊缝的间距一般为400600mm。定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。 4）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。4.3.5.4焊接方法1）对接接料和翼板与腹板等主要角焊缝采用埋弧自动焊。2）隔板与腹板、底板角焊缝采用CO2气体保护焊。3）肋板角焊缝采用CO2气体保护

24、焊。4）剪力钉焊接采用螺柱焊机进行焊接。4.3.5.5焊接过程4.3.5.6埋弧焊焊接过程1）埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧应在正式焊缝外80mm以上。2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。3）焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。顶紧的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。4) 埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于15的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。5) 多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工

25、焊缝亦应按上述要求清理。6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。7) 焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。4.3.5.7 C02气体保护焊1）用于焊接的CO2气体，其纯度要求99.5。当C02气体含水量较高时，在现场通过倒置气瓶或在气路中设置干燥器来减少气体中的水分。2）焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈。3）焊接工艺参数根据焊接工艺评定试验确定。4.3.6焊缝磨修和返修1）焊接焊接后，两端的引板必须用气割割掉，并磨平切口，不得损伤杆件。2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不

26、足时，可采用手弧焊进行返修焊。4）应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。6）用埋弧焊返修时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。4.3.6.1焊缝检验1）外观检验所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定:焊缝外观质量标准（mm）项目焊缝种类质量标准气孔横向对接焊缝不允许纵向对接、角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于2

27、0其它焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝0.5其它焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝其它角焊缝焊波角焊缝2.0（任意25mm范围内高低差）余高对接焊缝3.0（焊缝宽b12）4.0（焊缝宽12b25）4b/25（焊缝宽b25）余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度502）焊缝内部质量无损检验经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。用射线和超声波等方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝

28、方可认为合格。检测部位、频率、质量等级按照设计要求进行。4.4剪力钉焊接工艺母材（钢板）材质为Q345qC；剪力钉为22、13。 一般要求1.1 凡参加本工程剪力钉焊接的焊工应持有焊工资格证书，具备剪力钉焊接资格，且经监理认可并只能从事证书中认定范围内的工作。1.2 焊工焊接前应检查所有焊接设备及仪表运行情况，确认无误后方可开工作业。1.3 剪力钉焊接工作必须严格按照剪力钉焊接规范参数进行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接参数。1.4 施焊前焊工必须检查所有设备、工具良好。确保正常工作。1.5 焊接设备必须专人管理，并安装在防雨防潮的地方。1.6 剪力钉施工前按规定的焊接规范参数试焊2个剪力钉，进行外观和30角弯曲试验，合格后方可进行正式焊接。若有一个剪力钉破坏，应重新焊接2个剪力钉进行检验，若不符合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止（施焊钢板与工件材质相同，厚度允许变动25），焊接位置为平位。1.7 焊接剪力钉前，应将钢板待焊区域及其周围2030mm范围内的铁锈、油污、氧化皮等有害物打磨干净，露出金属光泽。1.8 焊接顺序原则上应从被焊构件长度方向中心逐渐向两边展开，接地导线尽可能对称于被焊构件。1.9 剪力钉焊接之后，应及时敲掉剪力钉周围的瓷环。剪力钉底角应保证360周