最新合肥市肥西路改造工程郎溪路钢箱梁制作方案.docx
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最新合肥市肥西路改造工程郎溪路钢箱梁制作方案
一、工程概况
郎溪路立交工程位于包公大道与郎溪路相交处，其东西方向为包公大道（东二环-新海大道段），全长约2公里；其南北方向为郎溪路（大泽路-明皇路北段），全长约0.766公里。
该路为城市快速路，规划红线60米，双向8车道，其中钢箱梁191.97米。
建成后，郎溪路将上跨铁路线，并继续向北延伸，再上跨包公大道。
二、编制依据及引用技术标准
1、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）；
2、《焊接用钢丝》（GB1300-77）；
3、《CO2气体保护焊用钢焊丝》（GB8110-87）；
4、《碳素钢埋弧用焊丝》（GB5293-85）；
5、《低合金埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）；
6、《低碳钢焊条》（GB5117-95）；
7、《低合金钢焊条》（GB5118-95）；
8、《陶制焊接衬垫》（GB/T3715-95）；
9、《圆柱头焊钉》（GB10433-89）；
10、《摩擦型高强度螺栓连接副》（GB1228～1231-91）；
11、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）；
12、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）；
13、《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》（GB8923-88）；
14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）；
15、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）；
16、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
17、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）；
18、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）；
19、《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》（GB/T13288）；
20、《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407）；
三、机械设备及组织机构
3.1组织机构
单元制造区
本工程在项目经理的直接领导下，统一管理。
为了充分发挥加工设备和施工条件便利的优势，板单元制造在车间里完成。
梁段总装在现场拼装场地完成。
项目部对本工程的技术与管理实行项目负责制，具体负责钢箱梁制造、涂装、运输及现场服务等工作。
项目部组织机构设置如下：
3.2施工技术力量资源配备
人数
专业
工厂制造
现场装焊
合计
结构技术人员
1
１
2
焊接技术人员
2
2
4
机械技术人员
3
１
4
电气技术人员
2
１
3
试验技术人员
2
１
3
检测技术人员
2
１
3
涂装技术人员
2
１
3
管理人员
10
5
15
3.3机械设备配置计划
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
进场时间
一、校正、下料、加工设备
1
半自动切割机
CG1-3000A
台
4
2013.04
2
仿型切割机
CG2-150
台
2
2013.04
二、焊接设备
1
CO2气体保护焊
NBC-500C
台
8
2013.04
2
CO2气体保护焊
KH-600
台
16
2013.04
3
CO2气体保护焊
KH-500
台
16
2013.04
4
CO2气体角焊自动小车
CW-2
台
6
2013.04
5
交流电焊机
BX-500
台
5
2013.04
6
自动埋弧焊机
MZ-1-1000
台
10
2013.04
7
焊条烘箱
台
1
8
焊剂烘箱
台
1
三、除锈涂装设备
1
喷丸房
套
1
已有
2
电动空压机
20m3/min
台
3
2013.04
3
电动空压机
0.9m3/min
台
4
2013.04
4
喷丸缸
台
8
2013.04
5
无气喷涂设备
GTQ12CB
台
5
2013.04
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
进场时间
四、试验、检测设备
1
全站仪
GTS-311
台
2
2013.04
2
材料试验机
DLY-100
台
1
2013.04
3
超声波测厚仪
S-13
台
1
2013.04
4
超声波探伤仪
CTS-32
台
2
2013.04
5
X射线机
XXQ-3005
台
1
2013.04
6
温度测量仪
HG2511
台
2
2013.04
7
漆膜厚度测量仪
台
2
2013.04
8
磁粉探伤仪
CTX-515
台
2
2013.04
四、钢箱梁制作方案
本钢箱梁制作与安装采用“板单元制作→节段连续制作（同时完成预拼装）→节段分解→涂装→节段运输→桥上连接→最终涂装（补涂）”的施工程序。
钢桥横向共2片梁，每片梁布置3片钢箱梁，1#、2#、3#（4#、5#、6#）三个箱梁为厂内制作；箱间横联现场组装焊接。
下图为一个节段钢箱梁的组成示意图：
根据对设计文件的理解及结构形式的分析，本钢箱梁制造可分为四阶段。
即：
“板单元制作阶段，节段制作阶段，厂内节段预拼装阶段，工地连接阶段”。
板单元制作、节段制作及预拼装在厂内完成，，桥上拼装连接在架设现场节段吊装就位后完成。
全桥共有梁段10个，1#-10#。
节段及箱间横梁的单元划分如下图：
4.1板单元制造
4.1.1板单元的划分
每个梁段都可以分为翼（顶）板单元、底板单元、腹板单元、隔板单元。
4.1.2关键工艺
大部分板单元按照“钢板辊平→精确下料→焊接→矫正”的顺序进行，其关键工艺如下：
●钢板辊平处理
●数控切割机下料
●优先选用埋弧自动焊自动和CO2气体保护焊的方法
4.1.3板单元制作工艺
各杆件的板单元结构基本相似，按照结构类型选择有代表性的底板单元、腹板单元、隔板单元为例，叙述其制作工艺和工艺流程。
底板单元图示
隔板单元图示
腹板单元图示
4.1.3.1底板单元
1）底板单元制作工艺
2）底板单元制作工艺流程
4.1.3.2腹板单元
1）腹板单元制作工艺
2）腹板单元制作工艺流程
4.1.3.3隔板单元
1）隔板单元制作工艺
2）隔板单元制作工艺流程
4.1.3.4节点板单元
1）节点板制作工艺
2）节点板制作工艺流程
4.1.4板单元制造工艺说明
4.1.4.1钢板赶平处理
钢板下料前均应进行赶平处理，采用赶板机进行赶平，偏差控制在1mm/m范围内，通过矫平消除钢板的变形和内应力，从而减小制造中的变形。
4.1.4.2下料
1）下料应根据施工图和工艺文件进行。
2）下料前应检查材料的牌号、规格、质量。
并应使轧制方向与零件的受力方向一致。
3）所有零件优先采用精密切割下料。
对于矩形板块，下料时，沿长度方向的两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲。
对于形状复杂的零件，用计算机放样确定几何尺寸，并采用数控切割机精切下料，并应适当加入补偿量，消除热变形的影响。
4）下料时，长度方向预留配切量（包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量），待预拼装时再切割。
5）精密切割的边缘表面质量达到如下要求：
精密切割边缘表面质量要求
项目
主要零件
次要零件
表面粗糙度
25
50
崩坑
不允许
1m长度内，允许有一处1.0mm
塌角
圆角半径不大于0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t（t为板厚），且不大于2.0mm
4.1.4.3加工
1）为保证零部件的制造精度，提高组装及焊接质量，隔板需进行边缘加工。
2）需边缘加工的零件，下料时要预留加工余量。
主要板件制造允许偏差
序号
名称
项目
允许偏差
简图/备注
1
腹板单元
长度L
±3*
宽度
接口处W1，W2
±1
其他部位Wx
±2
2
底板单元
长度L
±3*
接口处宽度h1、h2
±1
其他处宽度度hx
±2
曲线边缘矢高f
±2
3
隔板单元
宽度W
±2
/
肋板间距
±2
各相邻缺口定位b
±2
对角线相对差
≤5
4
其他
宽度、长度
±2
说明：
*长度方向有二次配切量时，长度的正公差可以根据工艺放宽。
4.1.4.4矫正
1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。
矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤。
2）热矫的温度控制在600～800℃，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。
3）零件矫正后的允许偏差符合下表的规定
零件矫正允许偏差（mm）
零件
名称
简图
允许偏差
说明
钢板
平面度
f≤1.0
每米范围
马刀形弯曲
F≤3.0
f≤4.0
L≤8000
L>8000
全长范围
4.1.4.5钻孔
1）钻孔主要采用模套钻孔技术，根据不同的孔群设计制造相应的钻孔模套。
平钻孔模板由模板加钻套组成。
模板上设有各方向定位槽，并划线打样冲标记。
2）拼接板、垫板、节点板钻孔时，数量大的拼接板采用模板钻孔或数控钻床钻孔，数量小的品种采用数控钻床钻孔。
4.1.4.6板单元焊接
1）严格遵守焊接工艺，不得擅自更改工艺。
2）由不同厚度的钢板组成的单元件，接料前应将厚板一侧加工成1：
5的坡度，对接焊缝采用埋弧自动焊施焊。
3）板单元加劲肋角焊缝的焊接应采用CO2气体保护自动焊。
4.2节段制造
节段制作在整体制作胎架上完成，都可按照“下料→加工→组装→焊接→矫形→钻孔→存放”的基本程序来完成。
4.2.1杆件组焊
箱梁节段在组装平台上按“底板单元划组装线→组隔板单元→组两侧腹板单元→焊接槽内角焊缝→修整→焊接主焊缝→修整”的顺序组装、焊接。
组底板后在焊接平台上完成主要角焊缝的焊接。
为了避免仰焊，腹板与翼板先组焊，在船型焊胎架上采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊结合的方法完成主焊缝的焊接，完成焊接后对焊缝检查与修整。
4.2.2重要措施
1）保证组装精确度措施：
为保证箱梁的组装精度，内隔板的周边需精切下料，保证其尺寸精度及相邻边的垂直度。
2）保证焊接质量的措施：
优先选用埋弧自动焊或CO2气体保护自动焊，保证焊接质量的稳定。
4.2.3节段的制作（以2节段为例）
1）制作工艺
序号
工序名称
图示
技术要求
1
划地样线
1.划制地样线。
2
布置胎架
1.分段总装胎架采用厂内现有标准胎架。
为了尽可能使胎架模板支撑在分段硬点（横隔板处）上，标准胎架之间可能有一定夹角。
胎架与地面预埋铁刚性连接。
由于分段立面方向存在预拱度，因此胎架模板之间存在标高差。
模板采用边角料下料，规格约为12×80×100mm。
模板安装必须先用水准仪扫水平后再焊接模板，严禁采用先焊模板，然后切割模板上边的方法调模板水平。
3
底板上胎架
1.先定位中间的基准底板单元件，然后定位圆弧底板；
2.底板的纵、横向定位基准线与地样线上对应的线对齐。
底板与胎架模板之间刚性连接固定（所有模板均需与面板连接，不得漏焊）；
4
组装中间横隔板
1.根据底板上的横隔板定位线及腹板板边线确定横隔板单元件的位置。
5
组装腹板
1.根据地样线及底板上的腹板定位线确定腹板单元件的位置。
6
组装翼缘板
1.根据地样线及翼缘板定位线确定翼缘板的位置。
7
焊接
1.严格按照《焊接工艺规程》中的焊接方法和焊接要求施焊。
8
组装吊耳及其他附属结构
1.在梁两端横隔板处对称布置吊耳。
9
矫正
1.火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、锤击和水冷。
10
制孔
1.使用模板配套制孔，严格控制孔群精度。
2）制作工艺流程
4.2.4节段制作工艺说明
4.2.4.1组装
1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组装。
2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其表面显露出金属光泽。
3）箱梁节段的底板在箱梁组装胎型上就位，通过定位件保证纵向基准线与胎型纵向中心线重合且密贴。
按其上构件位置线依次组装内隔板、腹板，检查合格后进行焊接。
4.2.4.2焊接
1）腹板与翼、底板焊缝的焊接采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊，采用全熔透的对接焊缝，焊后24h进行探伤检测。
2）腹板与底板及上翼板之间的受拉T型接头，应采用焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级为一级。
3）支撑处钢梁的墩顶横隔板与腹板、底板、顶板之间的T型接头采用焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级一级。
4）端横梁腹板与桥梁纵向腹板采用角接焊缝，质量等级一级，焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级一级。
5）钢梁腹板与底板及上翼板之间的受压区T型接头，可采用部分焊透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级二级。
其余均需为二级焊缝。
6）根据焊缝结构均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。
4.3钢箱梁预拼装
4.3.1预拼装方案
节段制作在整体胎架上连续匹配制作，可以同时完成预拼装。
预拼装是在场内进行的模拟安装，以检验钢箱梁的各节段接口处的匹配精度、拼装梁段的长度和宽度等。
在拼装中可适当调整某些尺寸，保证在桥上安装时，能使各构件准确就位。
4.3.2组拼及预拼装胎架
组拼与预拼装胎架可按全长70米长设计、制作，以满足整体的预拼装。
全桥使用两个预拼装胎架，可以同时进行1#和2#钢箱梁的制作拼装。
胎架的支撑设置在节段的接口处，纵向各主要支撑处的标高按桥梁设计标高计算确定，通过调整焊于胎架上平面的牙板高度来实现。
预拼装胎架的基础要有足够的承载能力，在预拼装中胎架不得发生不均匀沉降。
胎架用型钢制作，要有足够的刚度，不得产生较大的变形，以保证预拼装精度。
在胎架上应设置供预拼装用的纵、横基线和基准点，以控制节段的位置及高度，确保各部尺寸和线形。
胎架外应设置独立的标志塔、定位基准，以便随时对胎架进行检测。
4.3.3预拼装应注意的事项如下：
1）钢箱梁节段制造完成后，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，各节段检验合格并由监理工程师签字认可后，才能进行预拼装。
2）预拼装的各节段应处于自由状态。
3）为消除钢箱梁的累积误差，保证全桥顺利合拢，钢箱梁长度方向应留有余量，预拼装时切掉多余长度。
4）预拼装完成后，标记节段号及对应连接板编号。
4.3.4预拼装检查
4.3.4.1精度检查
1）线形检查：
检查钢箱梁线形，测量节段接口处的标高；
2）节段长度检查：
检测各节段的累加长度，确定制作梁段的余量切割量。
3）检查钢箱梁各节段接口处的匹配情况。
二、选择题（每题2分，共30分）4.3.4.2预拼装检查测量要求
13.软件是指______。
1）各节段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度。
A、建立连接B、发出请求信息C、发出响应信息D、传输数据2）测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。
18.学生成绩表STUDENT.dbf的结构如下：
姓名（C,8），语文（N,5,2），数学（N,5,2），英语（N,5,2），总分（N,6,2）。
其中前4个字段均已有值，要求统计每位学生的总分并存入总分字段中，下列命令中不能实现的是________。
3）测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。
使用前应校准，并按要求使用。
4）操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。
B.查询设计器没有“更新条件”选项卡，但有“查询去向”选项卡5）预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。
C.UPDATEFROM选课SET成绩WITH92WHERE学号=”02080110”AND课程号=”102”4.3.5焊接
4.3.5.1一般要求
?
"主程序的输出结果:
"1）凡参加焊接工作的焊工必须持有焊工资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格按照工艺指导书执行。
8、目前无线局域网采用的拓扑结构主要有__点对点式_、_多点式_______、__中继式__。
3）焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。
4）主要杆件应在组装后24h内焊接，焊前彻底清除待焊区内的有害物质。
焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
【答案】SELECT*FROMSTUD1WHERE获奖次数>5AND性别=”男”5）焊接材料应根据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。
6）埋弧自动焊、半自动焊必须在距焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧，引板材质、坡口等应与焊件相同。
7）埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：
5的斜坡并搭接50mm施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
8）无损检测应在焊缝焊完24小时后进行。
4.3.5.2焊前准备
1）熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定焊接起点。
2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。
gobottom3）焊条烘干：
对焊条按照产品使用说明书中指定的方法进行烘干。
4）焊前清理：
焊接前，清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水等污物。
5）预热：
预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30—50mm范围内测温。
4.3.5.3定位焊
经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，然后进行正式焊接。
定位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成部分。
1）焊条：
定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条相同，焊前同样进行烘干，不允许使用废焊条或不同型号的焊条。
2）定位焊的位置：
双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊最好布置在背面；形状对称的构件，定位焊也应对称布置；有交叉焊缝的地方不设定位焊缝，至少离开交叉点50mm。
3）定位焊缝的尺寸：
定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50—100mm，定位焊缝的间距一般为400～600mm。
定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
4）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
4.3.5.4焊接方法
1）对接接料和翼板与腹板等主要角焊缝采用埋弧自动焊。
2）隔板与腹板、底板角焊缝采用CO2气体保护焊。
3）肋板角焊缝采用CO2气体保护焊。
4）剪力钉焊接采用螺柱焊机进行焊接。
4.3.5.5焊接过程
4.3.5.6埋弧焊焊接过程
1）埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧应在正式焊缝外80mm以上。
2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。
3）焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。
顶紧的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。
4）埋弧自动焊施焊时不应断弧。
如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
5）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。
已完工焊缝亦应按上述要求清理。
6）焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。
7）焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
4.3.5.7C02气体保护焊
1）用于焊接的CO2气体，其纯度要求＞99.5％。
当C02气体含水量较高时，在现场通过倒置气瓶或在气路中设置干燥器来减少气体中的水分。
2）焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈。
3）焊接工艺参数根据焊接工艺评定试验确定。
4.3.6焊缝磨修和返修
1）焊接焊接后，两端的引板必须用气割割掉，并磨平切口，不得损伤杆件。
2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
4）应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。
6）用埋弧焊返修时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：
5的斜坡。
7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。
4.3.6.1焊缝检验
1）外观检验
所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定:
焊缝外观质量标准（mm）
项目
焊缝种类
质量标准
气孔
横向对接焊缝
不允许
纵向对接、角焊缝
直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20
其它焊缝
直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20
咬边
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
不允许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
≤0.3
纵向对接焊缝、主要角焊缝
≤0.5
其它焊缝
≤1.0
焊脚尺寸
主要角焊缝
其它角焊缝
焊波
角焊缝
≤2.0（任意25mm范围内高低差）
余高
对接焊缝
≤3.0（焊缝宽b≤12）
≤4.0（焊缝宽12＜b≤25）
≤4b/25（焊缝宽b＞25）
余高铲磨后表面
横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0.3
粗糙度50
2）焊缝内部质量无损检验
经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。
用射线和超声波等方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
检测部位、频率、质量等级按照设计要求进行。
4.4剪力钉焊接工艺
母材（钢板）材质为Q345qC；剪力钉为φ22、φ13。
一般要求
1.1凡参加本工程剪力钉焊接的焊工应持有焊工资格证书，具备剪力钉焊接资格，且经监理认可并只能从事证书中认定范围内的工作。
1.2焊工焊接前应检查所有焊接设备及仪表运行情况，确认无误后方可开工作业。
1.3剪力钉焊接工作必须严格按照剪力钉焊接规范参数进行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接参数。
1.4施焊前焊工必须检查所有设备、工具良好。
确保正常工作。
1.5焊接设备必须专人管理，并安装在防雨防潮的地方。
1.6剪力钉施工前按规定的焊接规范参数试焊2个剪力钉，进行外观和30°角弯曲试验，合格后方可进行正式焊接。
若有一个剪力钉破坏，应重新焊接2个剪力钉进行检验，若不符合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止（施焊钢板与工件材质相同，厚度允许变动±25％），焊接位置为平位。
1.7焊接剪力钉前，应将钢板待焊区域及其周围20～30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮等有害物打磨干净，露出金属光泽。
1.8焊接顺序原则上应从被焊构件长度方向中心逐渐向两边展开，接地导线尽可能对称于被焊构件。
1.9剪力钉焊接之后，应及时敲掉剪力钉周围的瓷环。
剪力钉底角应保证360°周
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