地铁施工防水过程控制防范及治理927.docx

1、地铁施工防水过程控制防范及治理927目 录一、防水过程控制防范 11、围护结构防水质量控制 12、主体结构自防水质量控制 33、外包防水措施质量控制 54、关键部位防水控制 61）施工缝、变形缝防水控制要点（穿墙管件、预留孔洞） 62）顶板（腋角）、阴角防水控制要点 73）穿墙管件防水处理 8二、渗漏水处理 81、车站围护结构渗漏水处理 81）轻度渗水的处理(含大面积湿渍、接驳器渗水) 82）较大漏水的处理措施 93）严重的涌水涌砂处理措施 102、车站主体结构渗漏水处理 141）渗漏部位确定 142）处理方法 14（1）点渗漏 14（2）面渗漏 14（3）裂缝及施工缝渗漏 15地铁施工防水过

2、程控制及治理一、防水过程控制防范1、围护结构防水质量控制由于施工质量或水文地质条件等诸多因素的影响，会使桩基围护结构出现各种各样的抗渗质量问题，如常见的表面渗水、裂缝漏水或严重的漏水涌砂等现象，因此，在以下几个关键环节需要重点控制：1）混凝土质量严格按照设计配合比拌制，并保证砂石料指标合格；保持运输混凝土过程中搅拌及控制运输时间。在混凝土浇筑前，对混凝土的坍落度、和易性等指标进行验收方能开始浇筑。首先防止混凝土离析，粗骨料架空，影响墙体密实度和抗渗性能，避免因墙体混凝土质量原因引起墙体本身的裂缝开展，从而产生渗漏；其次杜绝砼夹泥块。砼粗细骨料搅拌前泥块未彻底清理干净，搅拌未将其碎化，如在浇筑时

3、未能及时清除，造成墙体个别位置夹泥块，在水压作用下，存在漏水涌砂的隐患。2）桩体中的夹泥或淤积物在不太大的水头压力下，就会失去稳定，在墙体内或边界上形成集中渗漏通道。因此，墙体接缝的夹泥和墙体内部窝泥是造成地下连续墙渗漏的重要原因。在围护结构成槽及浇筑过程中须严加控制：（1）保证成孔后浇筑前的清孔质量。首先控制沉渣厚度，槽孔底部的淤积物是墙体夹泥的主要来源。混凝土开浇时向下冲击力大，混凝土将导管下的淤积物冲起，一部分悬浮于泥浆中，一部分与混凝土掺混，处于导管附近的淤积物易被混凝土挤推至远离导管的端部。悬浮于泥浆中的淤积物，随混凝土浇筑时间的延长，又沉淀下来落在混凝土表面上，当槽孔混凝土面发生变

4、化或呈覆盖状流动时，这些淤积物最容易被夹在混凝土中，由于混凝土的流线呈弧形，拐角处的淤积物不可能完全挤升向上，所以拐角处绝大多数有淤积物堆积。当为多根导管浇筑时，除了端部接缝处夹泥外，导管间混凝土分界面也可能夹泥。其次，控制泥浆比重，防止比重过大对混凝土的流动阻力大，流动不畅，造成两根导管浇筑的混凝土互相穿插将泥浆卷入混凝土内，导致交界面夹泥。（2）保证浇筑过程中匀速浇筑，防止浇筑速度太快造成夹泥。浇筑速度太快，使混凝土表面成锯齿状裂缝，泥浆或淤积物会进入裂缝而造成夹泥。另外当浇筑速度太快时，混凝土向上流动速度快，对相邻混凝土的拉力也大，有时会将其拉裂形成水平或斜向的裂缝，虽然随着混凝土浇筑高

5、度增加，在混凝土自重压力作用下会慢慢闭合，但裂缝处已成薄弱环节，成为渗漏水的质量隐患。导管提升过猛，或探测错误，导管底口超出原混凝土面，涌入泥浆；另外，冲击力过大易造成混凝土浇筑时局部塌孔造成夹泥。（3）防止施工事故造成混凝土夹泥。浇筑要连续并在设置滤网，防止导管发生堵塞，因为当导管堵塞重新插入已浇筑混凝土内继续浇筑时，导管内的泥浆被带入，夹在混凝土内；导管堵塞后，需立即处理，防止时间过程造成新老混凝土面上形成一条水平缝，缝内夹泥。2、主体结构自防水质量控制1）在混凝土结构变形缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准变形缝中央。2）止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破

6、损立即更换。3）在混凝土浇筑前应避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道。4）穿墙管件的防水结构施工穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边采用手工焊接密实，最后用双道金属箍件箍紧。5）模筑防水混凝土结构防水是一个综合性、全过程的工程，而混凝土结构自防水是防水的关键及根本。在施工中要加强管理，严格施工工艺，对混凝土施工进行全

7、过程控制，选好合格的混凝土供应商。根据以往的经验，施工应特别注意以下几点：（1）确保水泥、砂子、石子、水和外加剂符合质量要求。（2）严格控制水灰比水灰比是对抗渗性起决定作用的因素，增大水灰比，混凝土的密实度降低，相对渗透系数就显著增大，因此须严格控制水灰比，水灰比不大于0.45。地表水不能渗透到正在浇灌的混凝土中，下雨时，灌注混凝土应有遮蔽防雨措施，运输和浇灌混凝土时严禁加水。（3）防水混凝土的运输施工中采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土拌合车运送，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，严格控制混凝土的坍落度，要充分考虑混凝土在生产运输时坍落度的损失。在冷天、热天、大

8、风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。（4）防水混凝土的灌注a.模板要架立牢固、严密，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。混凝土挡头板做到表面规则平整，避免出现水泥浆漏失现象。b.把泵送入模关。防水混凝土采用泵送入模。施工前，用同等级的水泥砂浆润管，并将水泥砂浆摊铺到施工接茬面上，摊铺厚度205mm，以促使施工缝处新旧混凝土有效结合。c.混凝土振捣结构防水混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣时，振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的1.5倍，前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣，振捣时严禁触及钢筋和模板。d.混凝土的养护养护措施得当，能最大限度减少

9、混凝土的开裂，因此派专人负责。防水混凝土灌注完毕，待终凝后及时采用喷、洒水养护。待拆模后，对结构表面及时进行洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护期不少于14天，浇注完的混凝土严禁受阳光直射。e.施工步骤紧密衔接也是减少裂缝、保护补偿收缩混凝土良好效果的重要因素，因此要及时进行附加防水层、保护层的施工和覆土是减少裂缝的重要后续步骤。f.防水混凝土结构内部设置各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，应设止水环。3、外包防水措施质量控制1）卷材防水质量控制（1）保证防水卷材质量：所有防水材料的品种，牌号等，必须符合设计要求和施工规范的规定，进场的材料都必须按规定抽样检查

10、，合格后方能使用。（2）防水卷材铺设前应保证基面清洁、光顺、无突起棱角。对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件等，必须采用喷射混凝土或砂浆将其覆盖，其圆弧半径R大于200mm。（3）阴、阳角部位铺设加强层卷材，加强层卷材宽度为50cm。（4）侧墙卷材铺设需固定牢靠，且保证搭接宽度，其固定点位置需完全被覆盖，防止遗漏。（5）卷材末端及切口处搭接，应使用专用胶带封口。（6）防水层施工完毕，应平整有序，施工完毕后防水层面不应有裂纹，起鼓、不均以及皱皮等不良现象。2）涂料防水质量控制（1）涂膜防水层的基层应牢固，表面干净、平整阴阳角处呈圆弧形或钝角（2）涂料

11、底胶应涂刷均匀、无漏涂，厚度满足设计及规范要求。（3）在阴阳角和施工缝等加强部位需增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防水层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。3）防水混凝土保护层及回填防水质量控制（1）施工前对防水卷材（或者涂料）层表面进行检查、清理，保证无杂物、硬物。（2）浇筑过程中要保证浇筑的连续性，防止出现冷缝，且厚度满足设计要求。（3）防水混凝土保护层施工完毕后，进行关水养护，防止保护层开裂。（4）顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于2

12、5cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。4、关键部位防水控制1）施工缝、变形缝防水控制要点（穿墙管件、预留孔洞）主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。结构施工缝均采用300宽镀钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带进行防水及收口处理。（1）钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。接头采用搭接，搭接长度不小于10cm，搭接必须平整、粘结牢固。钢板止水板埋入先浇、后浇砼内各为1/2板宽，而且保证止水板安装平直。（2）砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽

13、验收合格后，方可灌注砼。（3）水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设2530mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑砼有2530mm水泥砂浆，新老砼结合良好。（4）对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模。（5）垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的砼终凝后，将砼面全面凿除浮浆，并冲洗干净。保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧砼结合密实。2）顶板（腋角）、阴角防水控制要点（1）保证商品混凝土质量：浇筑出罐前对其塌落度、和易性等指标进行现场验收，合格后方能入模。（2）浇筑过程质量控制：根据砼运输能力及泵送量划分区域，建议单边台阶

14、推进保证浇筑的连续性，避免出现施工冷缝；浇筑完毕后板面采用关水养护，待板达到设计拆模强度后再拆除模板及支架。（3）防水层加强：阴角位置防水层（涂料、卷材）设置加强层，且保证加强层覆盖宽度、厚度与平整度。3）穿墙管件防水处理1）穿墙管在墙体混凝土浇筑前进行埋预。2）预埋套管安装时采用焊接方式将钢板止水法兰宽固定在钢筋骨架上。3）金属止水法兰应与主管满焊密实，并做防腐处理。采用套管式穿墙防水构造时，翼环与套管应满焊密实，并在施工前将套管清除干净。4）穿墙管线较多时，宜相对集中。可采用穿墙盒方法。穿墙盒的封口钢板应与墙上的预埋角钢焊接。5）穿过防水层的管道预理套管，套管中间焊接止水钢板，迎水面设置H

15、PDE板防水层一道。二、渗漏水处理1、车站围护结构渗漏水处理1）轻度渗水的处理(含大面积湿渍、接驳器渗水)如发现局部有较轻微的渗水情况，采取以下措施：（1）清理基面。寻找漏水点和裂缝，用记号笔和粉笔做好标记。（2）钻孔。按混凝土结构厚度，在距裂缝3050mm，沿裂缝方向两侧交叉呈45钻孔，孔深因穿透裂缝,特别小的裂缝宽度小于0.2mm,可直接在裂缝上钻孔，深度宜达到裂缝深处，孔距一般为150300mm,采用普通工业电钻（钻头14mm），渗水区域视现场情况，梅花型钻孔布置。（3）埋设止水针头。将针头塞入孔中，使用普通扳手扭紧，保证针头的橡胶部分与孔垫紧密结合，在高压下不从孔垫漏桨，针头不渗出。（

16、4）注浆。使用手动注浆泵试压,向针头内注入水溶性聚氨酯（油性聚氨酯），单孔洞连续进行，当注浆液从缝隙渗出并达到下一针头，直到所有渗漏处的水排出并少量渗桨即可结束，墙面注浆应从下而上。（5）拆除止水针头。注浆完毕后待浆液到凝固后，确认不漏水，可将针头扭出，清理结构外表已经固化溢出的注浆液，用早强水泥浆填补孔洞。2）较大漏水的处理措施基坑开挖后发现桩体渗漏水较为严重，或有空洞的部位，采用注射聚氨酯无效时，应采取坑外注浆法堵漏：（1）搭设施工平台：根据漏水点高度选择合适的搭设方法。如漏水点小于10m，从下到上搭设支架平台，如大于10m高度，选择搭设吊篮平台。（2）在流水的裂缝上找出一个现对较大的漏水

17、点。一般选裂缝底部，如裂缝较长，间距12米设一个注浆孔。采用风钻钻孔，钻头采用直径4cm，发现有明显流水或水量较大即可，深度至少大于20cm。（3）将注浆管埋入孔洞，周边间隙用棉絮堵塞或卡入小钢筋头固定，防止注浆时脱落（此时截止阀应打开排水），并用早强水泥及时将注浆管周边及裂缝进行封堵（裂缝较宽时也可先用棉纱封堵，此时一般流水量会减小，基本上从注浆管流走）。封堵完成后3060分钟，即可用双液注浆机进行注浆。（4）注浆时，应从下往上逐个注浆，当注浆机静压力达到0.71MPa时，即可停止注浆，关闭截止阀，进行下一注浆管注浆。由于墙体在基坑面以下较深，地下水的压力较大，采取双液注浆填充、速凝，在地连

18、墙墙缝外进行双液注浆，双液注浆参数：V水泥浆：V水玻璃1：0.51水泥浆：W/C0.6（纯水泥浆）水玻璃：模数35注浆压力：视深度而定（0.10.4Mpa）必须要有足够的压力才能使浆液挤满所有的毛细孔。外侧封堵完毕，接缝处呈干燥状态后，为了保证质量，达到理想的效果，在内侧接头缝渗漏部位再采用凿缝槽，去除松散砼和泥沙，用早强水泥缝堵后再行注入油性聚氨酯，此方法采用在开挖已较深的区域。3）严重的涌水涌砂处理措施在土体开挖时，可能会出现较大的涌水涌砂现象，涌水涌砂的发生，对附近建筑物的稳定和施工极为不利，可能会导致围护结构及周边建筑物变形、土体塌陷等事故的发生，因此，在土体开挖过程中，注意观察地下连

19、续墙渗漏水、裂缝、夹层等现象，特别是地下连续墙质量薄弱段的开挖情况，边挖边看边凿，专人专岗巡查。（1）当涌水涌砂点距开挖底面高度不高于2.5m，采取以下措施进行应急救援：用多根一端打成尖头的钢管包上棉纱插入涌点封堵，再用早强水泥整袋装堆码反压回填，回填到涌点以上1m的位置；埋入注浆管：然后在涌口附近采用风钻从墙内向墙外打斜孔，孔径为4.0cm，孔深根据孔的斜度及流砂部位确定。在孔中注入水泥水玻璃浆液，浆液通过双液注浆泵压入墙后的土体内，直到孔口反浆为止。（2）当涌水涌砂点距开挖底面高度高于2.5m又小于6米范围内时，无法及时进行反压回填时，采取以下措施进行应急救援：用多根一端打成尖头的钢管包上

20、棉纱插入涌点封堵，钢管平口端斜撑在地面上；搭设注浆施工平台：用脚手架管搭设注浆堵漏施工平台。埋入注浆管：然后在涌口附近采用风钻从墙内向墙外打斜孔，孔径为4.0cm，孔深根据孔的斜度及流砂部位确定。在孔中注入水泥水玻璃浆液，浆液通过双液注浆泵压入墙后的土体内，直到孔口反浆为止。在涌口上下用钢板+棉絮贴紧地连墙，防止涌口上下转移。钢板采用800mm*800mm*10mm尺寸，安装方法见下条详细介绍。（2）当涌水涌砂点距开挖底面高度高于6米范围时，无法用钢管封堵时，采取以下措施进行应急救援：安装吊篮，并吊送施工人员到达涌点附近；安装钢板闸门门框：将20mm厚钢板预先加工成钢板闸门门框，采用膨胀螺栓与

21、地下连续墙连接，如下图：封堵：将800mm*800mm钢板从上而下放入“U”型闸门门框内，用棉纱填充钢板与地下连续墙之间的缝隙，上口用楔子封紧；埋入注浆管：然后在涌口附近采用风钻从墙内向墙外打斜孔，孔径为4.0cm，孔深根据孔的斜度及流砂部位确定。在孔中注入水泥水玻璃浆液，浆液通过双液注浆泵压入墙后的土体内，直到孔口反浆为止。在地表打垂直孔进行注浆如上述方法仍不能堵住涌水涌砂，应选地表能避开地下管线的部位，在地墙外侧靠近地墙处打垂直孔进行双液注浆封堵流砂，旋喷加固深度为地面以下2m至渗漏处以下3m，桩径为0.6m，平面布置孔位一般确定在距地墙20cm，桩心距450mm。 双液注浆施工参数：V水

22、泥浆：V水玻璃1：0.51水泥浆：W/C1（纯水泥浆）水玻璃：模数：35注浆压力：视深度而定2、车站主体结构渗漏水处理通过对渗漏原因的分析，一旦发生渗漏情况，证明围护结构防水、外包防水层肯定存在缺陷，但无法进行处理，只有通过对结构混凝土缺陷进行修复才能解决渗漏问题。地铁车站堵漏主要以注浆封堵结构缺陷为主要手段。地铁车站及区间的渗漏情况主要为点渗、面渗、施工缝渗漏、裂缝渗漏及变形缝渗漏。不同的渗漏情况分为不同的处理方法。1）渗漏部位确定一般采用干抹布拭干面,稍等片刻即可直观地观察到渗水点。如湿面不易看出,可采用热风吹干后观察。面渗及施工缝、裂缝、变形缝渗漏的渗水虽然需全面处理,但是仍需通过上述办

23、法了解渗漏情况,如渗漏速度、渗水量、渗水点分布、渗水压力等。2）处理方法（1）点渗漏点渗漏的现象可分为点或小于5cm的裂缝。在该点或裂缝中心钻孔,孔径为10mm,深6cm,高压清水冲洗后注浆。注浆管嘴离孔底要有一定间隙,孔口与注浆管采用堵漏粉固定,两侧裂缝也同样采用堵漏粉封堵,若效果不佳再进行凿槽处理。（2）面渗漏面渗由点渗密集而成,如直径小于5cm的面积,首道工序可按点渗处理,然后在渗水面内凿深3cm,清洗后涂刷堵漏粉,使基面干燥并涂刷环氧树脂涂料,最后用防水砂浆封闭。面渗面积大于5cm,深凿基面6cm,清刷暴露钢筋,环向稍加深2cm,以利止水。基面涂刷堵漏粉三道,堵漏粉的调配稠度因基面湿度

24、而定,以操作感官效果为准。若个别点效果不佳,可采用堵漏粉后补,厚度5mm15mm即可。涂刷环氧树脂1mm,涂刷前,基面需风干, 环氧树脂的涂刷宜预留出2cm做砂浆结合部位；防水砂浆封闭。（3）裂缝及施工缝渗漏工艺流程钻注浆孔凿U型槽清理基面冲洗注浆孔嵌入注浆管堵漏粉封面注浆封闭注浆管基面恢复。施工工艺及要求:a.预设注浆孔据裂缝的形成情况,一般裂缝为垂直墙面形成通缝，预设注浆孔为确保裂缝开凿后的位置，并保证空位在裂缝上。采用10mm的冲击钻头冲击成孔,深度为10cm，间距为20cm。成孔注意以裂缝为中心，垂直墙面，并在裂缝两端收口处间距5cm各加设一个。b.凿槽确定裂缝两端收口位置再延长15c

25、m为凿槽截至位置。为确保开槽的完整性,首先用钢碟片切割边界(以直线转折),深1cm即可,宽度不大于20cm,沿裂缝顺着切割边界剔成U型沟槽,沟槽的深度为主筋暴露为止,深度原则为钢筋保护层+主筋直径+1cm填充空间,一般能达到7cm。c.基面清理基面的洁净程度是堵漏粉与基面结合效果的关键，基面一定要用清水、钢刷刷干净，不允许有灰尘、浮渣松散层等杂物。新鲜的混凝土基面要及时封闭。d.冲洗注浆孔注浆孔离基面还有2cm3cm的深度,可采用注浆管深入孔内高压水冲洗,反复几次,孔内不允许留有杂物。e.嵌入注浆管注浆管嵌入孔内留少许空间以利于浆液的注入;孔口用堵漏粉环向密封固定。f.堵漏粉封面堵漏粉封面由裂

26、缝的一端封向另一端,材料搅拌要均匀,时间控制要适当,注意与注浆管的结合要密实。用水不得采用地下水、裂缝渗漏积水,必须采用自来水。堵漏粉操作由槽的两边向中间,由渗漏情况较轻部位到严重部位。操作分三层进行:第一层的厚度以可止水为原则,根据渗水的大小确定,第二层及第三层的厚度为2cm3cm,每一层的收面以手抹面成光滑、无蜂孔、麻粒外观,不允许洒水收面。g.注浆堵漏粉封面后隔天注浆，以便观察封面后的效果，如有旁渗的需返工,直至整个封面不渗水为止。注浆前应进行试压浆检查,试压有四个目的:通过疏通裂缝,清理缝内杂物；检查裂缝的贯穿情况；检查封闭层有无被压浆冲破的薄弱点；判断注浆流量、大概的饱和时间。试压的压力一般在0.3MPa以下,做好详细记录,供注浆时分析判断。h.注浆操作方法当经试压检查,无异常后,即可进行注浆。注浆由裂缝底端第一个注浆管(1号)开始注入,当裂缝较宽(大于0.3mm)时,注浆压力调为0.3MPa0.5MPa,当裂缝小于0.3mm时,可适当提高压力0.5MPa左右。当临近孔(2号)出浆时,将1号孔塑料管从离根部约5cm处剪断后反折用扎丝扎紧,改由2号注浆孔。从下往上,出浆一孔,关闭一孔,直到裂缝顶端孔,将其堵塞后继续稳压3min，直至整条裂缝充满浆液。施工结束后,立即用丙酮清洗工具,以免浆液固化后无法清除。