地铁施工防水过程控制防范及治理927.docx

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地铁施工防水过程控制防范及治理927

目录

一、防水过程控制防范1

1、围护结构防水质量控制1

2、主体结构自防水质量控制3

3、外包防水措施质量控制5

4、关键部位防水控制6

1）施工缝、变形缝防水控制要点（穿墙管件、预留孔洞）6

2）顶板（腋角）、阴角防水控制要点7

3）穿墙管件防水处理8

二、渗漏水处理8

1、车站围护结构渗漏水处理8

1）轻度渗水的处理（含大面积湿渍、接驳器渗水）8

2）较大漏水的处理措施9

3）严重的涌水涌砂处理措施10

2、车站主体结构渗漏水处理14

1）渗漏部位确定14

2）处理方法14

（1）点渗漏14

（2）面渗漏14

（3）裂缝及施工缝渗漏15

地铁施工防水过程控制及治理

一、防水过程控制防范

1、围护结构防水质量控制

由于施工质量或水文地质条件等诸多因素的影响，会使桩基围护结构出现各种各样的抗渗质量问题，如常见的表面渗水、裂缝漏水或严重的漏水涌砂等现象，因此，在以下几个关键环节需要重点控制：

1）混凝土质量

严格按照设计配合比拌制，并保证砂石料指标合格；保持运输混凝土过程中搅拌及控制运输时间。

在混凝土浇筑前，对混凝土的坍落度、和易性等指标进行验收方能开始浇筑。

首先防止混凝土离析，粗骨料架空，影响墙体密实度和抗渗性能，避免因墙体混凝土质量原因引起墙体本身的裂缝开展，从而产生渗漏；其次杜绝砼夹泥块。

砼粗细骨料搅拌前泥块未彻底清理干净，搅拌未将其碎化，如在浇筑时未能及时清除，造成墙体个别位置夹泥块，在水压作用下，存在漏水涌砂的隐患。

2）桩体中的夹泥或淤积物在不太大的水头压力下，就会失去稳定，在墙体内或边界上形成集中渗漏通道。

因此，墙体接缝的夹泥和墙体内部窝泥是造成地下连续墙渗漏的重要原因。

在围护结构成槽及浇筑过程中须严加控制：

（1）保证成孔后浇筑前的清孔质量。

首先控制沉渣厚度，槽孔底部的淤积物是墙体夹泥的主要来源。

混凝土开浇时向下冲击力大，混凝土将导管下的淤积物冲起，一部分悬浮于泥浆中，一部分与混凝土掺混，处于导管附近的淤积物易被混凝土挤推至远离导管的端部。

悬浮于泥浆中的淤积物，随混凝土浇筑时间的延长，又沉淀下来落在混凝土表面上，当槽孔混凝土面发生变化或呈覆盖状流动时，这些淤积物最容易被夹在混凝土中，由于混凝土的流线呈弧形，拐角处的淤积物不可能完全挤升向上，所以拐角处绝大多数有淤积物堆积。

当为多根导管浇筑时，除了端部接缝处夹泥外，导管间混凝土分界面也可能夹泥。

其次，控制泥浆比重，防止比重过大对混凝土的流动阻力大，流动不畅，造成两根导管浇筑的混凝土互相穿插将泥浆卷入混凝土内，导致交界面夹泥。

（2）保证浇筑过程中匀速浇筑，防止浇筑速度太快造成夹泥。

浇筑速度太快，使混凝土表面成锯齿状裂缝，泥浆或淤积物会进入裂缝而造成夹泥。

另外当浇筑速度太快时，混凝土向上流动速度快，对相邻混凝土的拉力也大，有时会将其拉裂形成水平或斜向的裂缝，虽然随着混凝土浇筑高度增加，在混凝土自重压力作用下会慢慢闭合，但裂缝处已成薄弱环节，成为渗漏水的质量隐患。

导管提升过猛，或探测错误，导管底口超出原混凝土面，涌入泥浆；另外，冲击力过大易造成混凝土浇筑时局部塌孔造成夹泥。

（3）防止施工事故造成混凝土夹泥。

浇筑要连续并在设置滤网，防止导管发生堵塞，因为当导管堵塞重新插入已浇筑混凝土内继续浇筑时，导管内的泥浆被带入，夹在混凝土内；导管堵塞后，需立即处理，防止时间过程造成新老混凝土面上形成一条水平缝，缝内夹泥。

2、主体结构自防水质量控制

1）在混凝土结构变形缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准变形缝中央。

2）止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。

3）在混凝土浇筑前应避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道。

4）穿墙管件的防水结构施工

穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。

止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边采用手工焊接密实，最后用双道金属箍件箍紧。

5）模筑防水混凝土

结构防水是一个综合性、全过程的工程，而混凝土结构自防水是防水的关键及根本。

在施工中要加强管理，严格施工工艺，对混凝土施工进行全过程控制，选好合格的混凝土供应商。

根据以往的经验，施工应特别注意以下几点：

（1）确保水泥、砂子、石子、水和外加剂符合质量要求。

（2）严格控制水灰比

水灰比是对抗渗性起决定作用的因素，增大水灰比，混凝土的密实度降低，相对渗透系数就显著增大，因此须严格控制水灰比，水灰比不大于0.45。

地表水不能渗透到正在浇灌的混凝土中，下雨时，灌注混凝土应有遮蔽防雨措施，运输和浇灌混凝土时严禁加水。

（3）防水混凝土的运输

施工中采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土拌合车运送，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，严格控制混凝土的坍落度，要充分考虑混凝土在生产运输时坍落度的损失。

在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。

（4）防水混凝土的灌注

a.模板要架立牢固、严密，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。

混凝土挡头板做到表面规则平整，避免出现水泥浆漏失现象。

b.把泵送入模关。

防水混凝土采用泵送入模。

施工前，用同等级的水泥砂浆润管，并将水泥砂浆摊铺到施工接茬面上，摊铺厚度20～5mm，以促使施工缝处新旧混凝土有效结合。

c.混凝土振捣

结构防水混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣时，振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的1.5倍，前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣，振捣时严禁触及钢筋和模板。

d.混凝土的养护

养护措施得当，能最大限度减少混凝土的开裂，因此派专人负责。

防水混凝土灌注完毕，待终凝后及时采用喷、洒水养护。

待拆模后，对结构表面及时进行洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护期不少于14天，浇注完的混凝土严禁受阳光直射。

e.施工步骤紧密衔接也是减少裂缝、保护补偿收缩混凝土良好效果的重要因素，因此要及时进行附加防水层、保护层的施工和覆土是减少裂缝的重要后续步骤。

f.防水混凝土结构内部设置各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，应设止水环。

3、外包防水措施质量控制

1）卷材防水质量控制

（1）保证防水卷材质量：

所有防水材料的品种，牌号等，必须符合设计要求和施工规范的规定，进场的材料都必须按规定抽样检查，合格后方能使用。

（2）防水卷材铺设前应保证基面清洁、光顺、无突起棱角。

对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件等，必须采用喷射混凝土或砂浆将其覆盖，其圆弧半径R大于200mm。

（3）阴、阳角部位铺设加强层卷材，加强层卷材宽度为50cm。

（4）侧墙卷材铺设需固定牢靠，且保证搭接宽度，其固定点位置需完全被覆盖，防止遗漏。

（5）卷材末端及切口处搭接，应使用专用胶带封口。

（6）防水层施工完毕，应平整有序，施工完毕后防水层面不应有裂纹，起鼓、不均以及皱皮等不良现象。

2）涂料防水质量控制

（1）涂膜防水层的基层应牢固，表面干净、平整阴阳角处呈圆弧形或钝角

（2）涂料底胶应涂刷均匀、无漏涂，厚度满足设计及规范要求。

（3）在阴阳角和施工缝等加强部位需增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防水层。

严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。

3）防水混凝土保护层及回填防水质量控制

（1）施工前对防水卷材（或者涂料）层表面进行检查、清理，保证无杂物、硬物。

（2）浇筑过程中要保证浇筑的连续性，防止出现冷缝，且厚度满足设计要求。

（3）防水混凝土保护层施工完毕后，进行关水养护，防止保护层开裂。

（4）顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。

人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。

夯实时应防止损伤防水层。

只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。

4、关键部位防水控制

1）施工缝、变形缝防水控制要点（穿墙管件、预留孔洞）

主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。

结构施工缝均采用300宽镀钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带进行防水及收口处理。

（1）钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。

接头采用搭接，搭接长度不小于10cm，搭接必须平整、粘结牢固。

钢板止水板埋入先浇、后浇砼内各为1/2板宽，而且保证止水板安装平直。

（2）砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽验收合格后，方可灌注砼。

（3）水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设25～30mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑砼有25～30mm水泥砂浆，新老砼结合良好。

（4）对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模。

（5）垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的砼终凝后，将砼面全面凿除浮浆，并冲洗干净。

保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧砼结合密实。

2）顶板（腋角）、阴角防水控制要点

（1）保证商品混凝土质量：

浇筑出罐前对其塌落度、和易性等指标进行现场验收，合格后方能入模。

（2）浇筑过程质量控制：

根据砼运输能力及泵送量划分区域，建议单边台阶推进保证浇筑的连续性，避免出现施工冷缝；浇筑完毕后板面采用关水养护，待板达到设计拆模强度后再拆除模板及支架。

（3）防水层加强：

阴角位置防水层（涂料、卷材）设置加强层，且保证加强层覆盖宽度、厚度与平整度。

3）穿墙管件防水处理

1）穿墙管在墙体混凝土浇筑前进行埋预。

2）预埋套管安装时采用焊接方式将钢板止水法兰宽固定在钢筋骨架上。

3）金属止水法兰应与主管满焊密实，并做防腐处理。

采用套管式穿墙防水构造时，翼环与套管应满焊密实，并在施工前将套管清除干净。

4）穿墙管线较多时，宜相对集中。

可采用穿墙盒方法。

穿墙盒的封口钢板应与墙上的预埋角钢焊接。

5）穿过防水层的管道预理套管，套管中间焊接止水钢板，迎水面设置HPDE板防水层一道。

二、渗漏水处理

1、车站围护结构渗漏水处理

1）轻度渗水的处理（含大面积湿渍、接驳器渗水）

如发现局部有较轻微的渗水情况，采取以下措施：

（1）清理基面。

寻找漏水点和裂缝，用记号笔和粉笔做好标记。

（2）钻孔。

按混凝土结构厚度，在距裂缝30~50mm，沿裂缝方向两侧交叉呈45°钻孔，孔深因穿透裂缝,特别小的裂缝宽度小于0.2mm,可直接在裂缝上钻孔，深度宜达到裂缝深处，孔距一般为150~300mm,采用普通工业电钻（钻头14mm），渗水区域视现场情况，梅花型钻孔布置。

（3）埋设止水针头。

将针头塞入孔中，使用普通扳手扭紧，保证针头的橡胶部分与孔垫紧密结合，在高压下不从孔垫漏桨，针头不渗出。

（4）注浆。

使用手动注浆泵试压,向针头内注入水溶性聚氨酯（油性聚氨酯），单孔洞连续进行，当注浆液从缝隙渗出并达到下一针头，直到所有渗漏处的水排出并少量渗桨即可结束，墙面注浆应从下而上。

（5）拆除止水针头。

注浆完毕后待浆液到凝固后，确认不漏水，可将针头扭出，清理结构外表已经固化溢出的注浆液，用早强水泥浆填补孔洞。

2）较大漏水的处理措施

基坑开挖后发现桩体渗漏水较为严重，或有空洞的部位，采用注射聚氨酯无效时，应采取坑外注浆法堵漏：

（1）搭设施工平台：

根据漏水点高度选择合适的搭设方法。

如漏水点小于10m，从下到上搭设支架平台，如大于10m高度，选择搭设吊篮平台。

（2）在流水的裂缝上找出一个现对较大的漏水点。

一般选裂缝底部，如裂缝较长，间距1~2米设一个注浆孔。

采用风钻钻孔，钻头采用直径4cm，发现有明显流水或水量较大即可，深度至少大于20cm。

（3）将注浆管埋入孔洞，周边间隙用棉絮堵塞或卡入小钢筋头固定，防止注浆时脱落（此时截止阀应打开排水），并用早强水泥及时将注浆管周边及裂缝进行封堵（裂缝较宽时也可先用棉纱封堵，此时一般流水量会减小，基本上从注浆管流走）。

封堵完成后30~60分钟，即可用双液注浆机进行注浆。

（4）注浆时，应从下往上逐个注浆，当注浆机静压力达到0.7~1MPa时，即可停止注浆，关闭截止阀，进行下一注浆管注浆。

由于墙体在基坑面以下较深，地下水的压力较大，采取双液注浆填充、速凝，在地连墙墙缝外进行双液注浆，双液注浆参数：

V水泥浆：

V水玻璃＝1：

0.5～1

水泥浆：

W/C＝0.6（纯水泥浆）

水玻璃：

模数35º

注浆压力：

视深度而定（0.1~0.4Mpa）

必须要有足够的压力才能使浆液挤满所有的毛细孔。

外侧封堵完毕，接缝处呈干燥状态后，为了保证质量，达到理想的效果，在内侧接头缝渗漏部位再采用凿缝槽，去除松散砼和泥沙，用早强水泥缝堵后再行注入油性聚氨酯，此方法采用在开挖已较深的区域。

3）严重的涌水涌砂处理措施

在土体开挖时，可能会出现较大的涌水涌砂现象，涌水涌砂的发生，对附近建筑物的稳定和施工极为不利，可能会导致围护结构及周边建筑物变形、土体塌陷等事故的发生，因此，在土体开挖过程中，注意观察地下连续墙渗漏水、裂缝、夹层等现象，特别是地下连续墙质量薄弱段的开挖情况，边挖边看边凿，专人专岗巡查。

（1）当涌水涌砂点距开挖底面高度不高于2.5m，采取以下措施进行应急救援：

①用多根一端打成尖头的钢管包上棉纱插入涌点封堵，再用早强水泥整袋装堆码反压回填，回填到涌点以上1m的位置；

②埋入注浆管：

然后在涌口附近采用风钻从墙内向墙外打斜孔，孔径为4.0cm，孔深根据孔的斜度及流砂部位确定。

③在孔中注入水泥——水玻璃浆液，浆液通过双液注浆泵压入墙后的土体内，直到孔口反浆为止。

（2）当涌水涌砂点距开挖底面高度高于2.5m又小于6米范围内时，无法及时进行反压回填时，采取以下措施进行应急救援：

①用多根一端打成尖头的钢管包上棉纱插入涌点封堵，钢管平口端斜撑在地面上；

②搭设注浆施工平台：

用脚手架管搭设注浆堵漏施工平台。

③埋入注浆管：

然后在涌口附近采用风钻从墙内向墙外打斜孔，孔径为4.0cm，孔深根据孔的斜度及流砂部位确定。

④在孔中注入水泥——水玻璃浆液，浆液通过双液注浆泵压入墙后的土体内，直到孔口反浆为止。

⑤在涌口上下用钢板+棉絮贴紧地连墙，防止涌口上下转移。

钢板采用800mm*800mm*10mm尺寸，安装方法见下条详细介绍。

（2）当涌水涌砂点距开挖底面高度高于6米范围时，无法用钢管封堵时，采取以下措施进行应急救援：

①安装吊篮，并吊送施工人员到达涌点附近；

②安装钢板闸门门框：

将20mm厚钢板预先加工成钢板闸门门框，采用膨胀螺栓与地下连续墙连接，如下图：

③封堵：

将800mm*800mm钢板从上而下放入“U”型闸门门框内，用棉纱填充钢板与地下连续墙之间的缝隙，上口用楔子封紧；

④埋入注浆管：

然后在涌口附近采用风钻从墙内向墙外打斜孔，孔径为4.0cm，孔深根据孔的斜度及流砂部位确定。

⑤在孔中注入水泥——水玻璃浆液，浆液通过双液注浆泵压入墙后的土体内，直到孔口反浆为止。

⑥在地表打垂直孔进行注浆

如上述方法仍不能堵住涌水涌砂，应选地表能避开地下管线的部位，在地墙外侧靠近地墙处打垂直孔进行双液注浆封堵流砂，旋喷加固深度为地面以下2m至渗漏处以下3m，桩径为0.6m，平面布置孔位一般确定在距地墙20cm，桩心距450mm。

双液注浆施工参数：

V水泥浆：

V水玻璃＝1：

0.5～1

水泥浆：

W/C＝1（纯水泥浆）

水玻璃：

模数：

35º

注浆压力：

视深度而定

2、车站主体结构渗漏水处理

通过对渗漏原因的分析，一旦发生渗漏情况，证明围护结构防水、外包防水层肯定存在缺陷，但无法进行处理，只有通过对结构混凝土缺陷进行修复才能解决渗漏问题。

地铁车站堵漏主要以注浆封堵结构缺陷为主要手段。

地铁车站及区间的渗漏情况主要为点渗、面渗、施工缝渗漏、裂缝渗漏及变形缝渗漏。

不同的渗漏情况分为不同的处理方法。

1）渗漏部位确定

一般采用干抹布拭干面,稍等片刻即可直观地观察到渗水点。

如湿面不易看出,可采用热风吹干后观察。

面渗及施工缝、裂缝、变形缝渗漏的渗水虽然需全面处理,但是仍需通过上述办法了解渗漏情况,如渗漏速度、渗水量、渗水点分布、渗水压力等。

2）处理方法

（1）点渗漏

点渗漏的现象可分为点或小于5cm的裂缝。

在该点或裂缝中心钻孔,孔径为10mm,深6cm,高压清水冲洗后注浆。

注浆管嘴离孔底要有一定间隙,孔口与注浆管采用堵漏粉固定,两侧裂缝也同样采用堵漏粉封堵,若效果不佳再进行凿槽处理。

（2）面渗漏

面渗由点渗密集而成,如直径小于5cm的面积,首道工序可按点渗处理,然后在渗水面内凿深3cm,清洗后涂刷堵漏粉,使基面干燥并涂刷环氧树脂涂料,最后用防水砂浆封闭。

面渗面积大于5cm,深凿基面6cm,清刷暴露钢筋,环向稍加深2cm,以利止水。

①基面涂刷堵漏粉三道,堵漏粉的调配稠度因基面湿度而定,以操作感官效果为准。

若个别点效果不佳,可采用堵漏粉后补,厚度5mm～15mm即可。

②涂刷环氧树脂1mm,涂刷前,基面需风干,环氧树脂的涂刷宜预留出2cm做砂浆结合部位；

③防水砂浆封闭。

（3）裂缝及施工缝渗漏

①工艺流程

钻注浆孔→凿U型槽→清理基面→冲洗注浆孔→嵌入注浆管→堵漏粉封面→注浆→封闭注浆管→基面恢复。

②施工工艺及要求:

a.预设注浆孔

据裂缝的形成情况,一般裂缝为垂直墙面形成通缝，预设注浆孔为确保裂缝开凿后的位置，并保证空位在裂缝上。

采用Ф10mm的冲击钻头冲击成孔,深度为10cm，间距为20cm。

成孔注意以裂缝为中心，垂直墙面，并在裂缝两端收口处间距5cm各加设一个。

b.凿槽

确定裂缝两端收口位置再延长15cm为凿槽截至位置。

为确保开槽的完整性,首先用钢碟片切割边界（以直线转折）,深1cm即可,宽度不大于20cm,沿裂缝顺着切割边界剔成U型沟槽,沟槽的深度为主筋暴露为止,深度原则为钢筋保护层+主筋直径+1cm填充空间,一般能达到7cm。

c.基面清理

基面的洁净程度是堵漏粉与基面结合效果的关键，基面一定要用清水、钢刷刷干净，不允许有灰尘、浮渣松散层等杂物。

新鲜的混凝土基面要及时封闭。

d.冲洗注浆孔

注浆孔离基面还有2cm～3cm的深度,可采用注浆管深入孔内高压水冲洗,反复几次,孔内不允许留有杂物。

e.嵌入注浆管

注浆管嵌入孔内留少许空间以利于浆液的注入;孔口用堵漏粉环向密封固定。

f.堵漏粉封面

堵漏粉封面由裂缝的一端封向另一端,材料搅拌要均匀,时间控制要适当,注意与注浆管的结合要密实。

用水不得采用地下水、裂缝渗漏积水,必须采用自来水。

堵漏粉操作由槽的两边向中间,由渗漏情况较轻部位到严重部位。

操作分三层进行:

第一层的厚度以可止水为原则,根据渗水的大小确定,第二层及第三层的厚度为2cm~3cm,每一层的收面以手抹面成光滑、无蜂孔、麻粒外观,不允许洒水收面。

g.注浆

堵漏粉封面后隔天注浆，以便观察封面后的效果，如有旁渗的需返工,直至整个封面不渗水为止。

注浆前应进行试压浆检查,试压有四个目的:

通过疏通裂缝,清理缝内杂物；检查裂缝的贯穿情况；检查封闭层有无被压浆冲破的薄弱点；判断注浆流量、大概的饱和时间。

试压的压力一般在0.3MPa以下,做好详细记录,供注浆时分析判断。

h.注浆操作方法

当经试压检查,无异常后,即可进行注浆。

注浆由裂缝底端第一个注浆管（1号）开始注入,当裂缝较宽（大于0.3mm）时,注浆压力调为0.3MPa～0.5MPa,当裂缝小于0.3mm时,可适当提高压力0.5MPa左右。

当临近孔（2号）出浆时,将1号孔塑料管从离根部约5cm处剪断后反折用扎丝扎紧,改由2号注浆孔。

从下往上,出浆一孔,关闭一孔,直到裂缝顶端孔,将其堵塞后继续稳压3min，直至整条裂缝充满浆液。

施工结束后,立即用丙酮清洗工具,以免浆液固化后无法清除。