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1、实训模块四车工实训模块四 孔加工 一、钻孔 在实心材料上加工孔，首先要用钻头钻孔，钻孔的精度很低，尺寸公差在ITl4以下，表面粗糙度为Ra12.5m。精度要求低的孔，可用与孔等直径的钻头将孔钻出，不再加工。精度要求高的孔，钻孔后还需进一步加工。因此，选用的钻头直径应比孔径尺寸减小1.52mm。1、麻花钻 麻花钻是钻孔的主要刃具，其切削部分的几何形状如图435所示。麻花钻分直柄和锥柄两种，钻头直径小于14mm为直柄，大于14mm为锥柄。直柄钻头用钻夹头(图4-36)夹持后装入尾座套筒锥孔内，锥柄钻头由于锥柄有大有小，还应配上过渡套筒才能与尾座套筒的锥孔配合。如图4-37所示。2、尾座的工作位置1

2、)钻孔时尾座中心应对准工件旋转中心，尾座偏位会造成钻孔尺寸扩大。2)钻孔前尾座套筒伸出长度尽可能短。3、钻孔的切削速度 麻花钻切削速度口，一般为2025mmin。计算主轴速度时应根据钻头直径大小来定。 n=1000v/D式中 n主轴转速，单位为rmin； D钻头直径。4、钻孔的方法 钻孔前工件的端面要车平，或中心处车成凹坑，这样有利于钻头定中心。开始钻削时钻头很容易产生摆动，如不及时纠正，将会使钻出的孔与外圆不同轴，甚至严重偏位。减少钻头摆动的方法是在刀架上夹一挡铁，当钻头尖顶处与端面接触产生摆动时，就用挡铁轻轻挡住钻头头部，如图438所示。注意不能挡在钻头中间部，也不可用力太大，挡在后部不起

3、作用，用力太大又会使钻头向一边偏斜同样会造成孔径扩大。当钻头尖顶部分切入约34左右，挡铁应退出。钻头直径小于5mm时不宜用挡铁。防止钻头摆动的方法，即在钻孔前在端面上钻一中心孔，也能起到定中心的作用。钻孔时双手摇动尾座手轮，如图439所示。进给量约0.10.3mmr，钻头直径小容易折断，进给速度应适当慢些。钻孔时应加切削液，钻孔深度深时排屑有困难，应经常退出清除切屑和冷却钻头。二、扩孔在实心材料上钻孔，25mm以下的孔一次钻出，25mm以上的孔钻削时较费力，一般钻孔后再将孔扩大，例如钻削40mm孔，直接钻较困难，可以先钻2025mm的孔，然后再用40mm的钻头将孔扩大。扩孔时比较省力，但进给速

4、度也不能过快，否则易造成钻头在尾座套简内打滑。三、车孔车孔的方法可以加工通孔、阶台孔和盲孔，见图440所示。车孔尺寸公差等级能达到IT8一IT9,表面粗糙度为Ra6.31.6m。1、内孔车刀 内孔车刀分为通孔车刀与不通孔车刀两种，如图441所示。其切削部分的几何形状与外圆车刀基本相似，不同的是后角较大，一般磨成双后角或圆弧状，以免与孔壁相碰。内孔车刀的刀杆应按径大小选择，安装时，应对准中心，精加工时可略高一些，刀杆伸出长度略长于被加工孔，刀杆应与内孔轴心线平行，一般安装后应在工件内孔前后移动一次，观察有无碰擦。2、车通孔 通孔的车削方法与车外圆相似，车削前检查毛坯孔尺寸，根据加工余量确定车削次

5、数和吃刀量ap。通过试切削的方法准确地定吃刀量，以保证孔径的尺寸公差。(1)孔试切削的步骤 孔试切削的步骤如图442所示。 1)开动机床将车刀刀尖向孔壁靠拢，当刀尖与孔壁相擦时，横向不动，纵向退出。2)将中滑板刻度进到所需要的吃刀量位置。3)试车孔，试车长度约2mm左右。 4)测量试切部分的孔径尺寸。5)根据试切尺寸重新调整吃刀量或不调整。试切的过程要反复进行，直至试切尺寸符合要求时，才可纵向进给。车通孔的内孔车刀要长于工件长度，可在车刀上划线作为退刀标记，也可听声音辨别车刀是否已不切削。(2)车孔切削用量的选择 车孔切削用量选择基本与车外圆一样，粗车在机床及刀具的刚性允许条件下，吃刀量。，尽

6、可能选大些，精车为得到较小的表面粗糙度，ap适当取小些，一般0.10.3mm。(3)孔的测量方法1)常用的测量方法是用内卡钳在钢直尺或千分尺上量取尺寸后，再用内卡钳测量孔径尺寸，这种方法比较简便，适用性较广，但测量的精确度完全由操作者的测量技巧所决定，如测量技巧熟练，用内卡钳测量孔径误差可小于0.03mm。2)操作的方法是将千分尺上的读数调整到孔径尺寸的最小极限，然后锁紧以防尺寸变动。千分尺用左手握住，右手握内卡钳，如图4-43所示。内卡钳应调整到与千分尺测量面轻微相擦，不能过紧或过松，否则都会影响测量的准确程度。3)内卡钳在孔内测量时，应作前后和左右的摆动，摆动量一般为23mm，测量姿势如图

7、4-44所示。(4)车孔应注意事项1)工件不可夹得过紧，以防夹变形。2)工件外圆应用划针找正，以保持孔与外圆同轴。3)车孔时一般应同时车出端面，以保持孔与端面习4)孔口应去除毛刺或锐边倒钝。(5)车通孔操作实例。见表43。表4-3车通孔操作实序号加工简图加工内容1一、按图示装夹工件 用18mm钻头钻通孔 用90车刀车端面，车出即可 第一次车孔径D为20mm 钻头直径=20一(152) mm=1818.5mm2二、车内孔，按练习顺序反复练习3三、孔口用内孔车刀倒角3、车阶台孔(1)阶台孔车刀的选择和安装 车阶台孔用不通孔车刀，刀杆粗细应根据孔径和阶台面的大小，要保证车内阶台面时刀杆不与孔壁相碰，

8、主偏角Ar90，如图445所示。(2)阶台孔的车削方法 一般先车小孔，再车大孔，如阶台孔大小相差悬殊，可以大小孔都粗车，然后精车。1)内阶台面的车削方法 粗车内孔的末次进刀接近终止位置时，车刀应作横向进给，将内阶台面基本车平整。精车孔，纵向进给至终止位置时，刀尖已切入内端面，见图446a，此时，立即改为横向进给，车内阶台面，见图446b。2)阶台孔深度的控制方法 常用的方法是利用床鞍作粗加工定位，精加工控制孔深的尺寸公差可利用小滑板刻度作微量调整。操作的方法是摇动小滑板，使车刀刀尖逐渐靠近工件端面，当刀尖与工件端面相接触时，车刀横向退出，将床鞍刻度调整到零位，作为起始位置。刻度的终止位置即所需

9、要的孔深尺寸。如孔深30mm，床鞍刻度的终止位置即第30格。(刻度每格为lmm)由于刻度有一定误差，一般在车削时应留有余量，约比实际尺寸短0.5lmm，然后通过测量，按实际尺寸，利用小滑板刻度作微量修正。3)阶台孔深度的测量方法 阶台孔深度要求不高的可用钢直尺测量，孔径尺寸较小或精度较高的可用游标卡尺测量，如图4-47所示。表4-4车台阶孔操作实例序号加工内容加工简图1工件用三爪自定心卡盘装夹，装夹长度的工件总长的1/3左右，用划针找正后夹紧.车20 0+0.10 mm孔至尺寸.偏刀由里向外车出端面.2粗车 30 0+0.05mm阶台孔至庐29.5，孔深15mm车至14.5m3精车30 0+0.05mm孔至尺寸，同时车出内阶台面，控制孔深15mm孔口去除锐边