实训模块四.docx

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实训模块四

车工实训模块四孔加工

一、钻孔

在实心材料上加工孔，首先要用钻头钻孔，钻孔的精度很低，尺寸公差在ITl4以下，表面粗糙度为Ra12.5μm。

精度要求低的孔，可用与孔等直径的钻头将孔钻出，不再加工。

精度要求高的孔，钻孔后还需进一步加工。

因此，选用的钻头直径应比孔径尺寸减小1.5—2mm。

1、麻花钻麻花钻是钻孔的主要刃具，其切削部分的几何形状如图4—35所示。

麻花钻分直柄和锥柄两种，钻头直径小于14mm为直柄，大于14mm为锥柄。

直柄钻头用钻夹头（图4-36）夹持后装入尾座套筒锥孔内，锥柄钻头由于锥柄有大有小，还应配上过渡套筒才能与尾座套筒的锥孔配合。

如图4-37所示。

2、尾座的工作位置

1）钻孔时尾座中心应对准工件旋转中心，尾座偏位会造成钻孔尺寸扩大。

2）钻孔前尾座套筒伸出长度尽可能短。

3、钻孔的切削速度麻花钻切削速度口，一般为20～25m／min。

计算主轴速度时应根据钻头直径大小来定。

n=1000v/πD

式中n——主轴转速，单位为r／min；

D——钻头直径。

4、钻孔的方法钻孔前工件的端面要车平，或中心处车成凹坑，这样有利于钻头定中心。

开始钻削时钻头很容易产生摆动，如不及时纠正，将会使钻出的孔与外圆不同轴，甚至严重偏位。

减少钻头摆动的方法是在刀架上夹一挡铁，当钻头尖顶处与端面接触产生摆动时，就用挡铁轻轻挡住钻头头部，如图4—38所示。

注意不能挡在钻头中间部，也不可用力太大，挡在后部不起作用，用力太大又会使钻头向一边偏斜同样会造成孔径扩大。

当钻头尖顶部分切入约3／4左右，挡铁应退出。

钻头直径小于5mm时不宜用挡铁。

防止钻头摆动的方法，即在钻孔前在端面上钻一中心孔，也能起到定中心的作用。

钻孔时双手摇动尾座手轮，如图4—39所示。

进给量约0.1～0.3mm／r，钻头直径小容易折断，进给速度应适当慢些。

钻孔时应加切削液，钻孔深度深时排屑有困难，应经常退出清除切屑和冷却钻头。

二、扩孔

在实心材料上钻孔，Φ25mm以下的孔一次钻出，Φ25mm以上的孔钻削时较费力，一般钻孔后再将孔扩大，例如钻削Φ40mm孔，直接钻较困难，可以先钻Φ20～Φ25mm的孔，然后再用Φ40mm的钻头将孔扩大。

扩孔时比较省力，但进给速度也不能过快，否则易造成钻头在尾座套简内打滑。

三、车孔

车孔的方法可以加工通孔、阶台孔和盲孔，见图4—40所示。

车孔尺寸公差等级能达到IT8一IT9,表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。

1、内孔车刀内孔车刀分为通孔车刀与不通孔车刀两种，如图4—41所示。

其切削部分的几何形状与外圆车刀基本相似，不同的是后角较大，一般磨成双后角或圆弧状，以免与孔壁相碰。

内孔车刀的刀杆应按径大小选择，安装时，应对准中心，精加工时可略高一些，刀杆伸出长度略长于被加工孔，刀杆应与内孔轴心线平行，一般安装后应在工件内孔前后移动一次，观察有无碰擦。

2、车通孔通孔的车削方法与车外圆相似，车削前检查毛坯孔尺寸，根据加工余量确定车削次数和吃刀量ap。

通过试切削的方法准确地定吃刀量，以保证孔径的尺寸公差。

（1）孔试切削的步骤孔试切削的步骤如图4—42所示。

1）开动机床将车刀刀尖向孔壁靠拢，当刀尖与孔壁相擦时，横向不动，纵向退出。

2）将中滑板刻度进到所需要的吃刀量位置。

3）试车孔，试车长度约2mm左右。

4）测量试切部分的孔径尺寸。

5）根据试切尺寸重新调整吃刀量或不调整。

试切的过程要反复进行，直至试切尺寸符合要求时，才可纵向进给。

车通孔的内孔车刀要长于工件长度，可在车刀上划线作为退刀标记，也可听声音辨别车刀是否已不切削。

（2）车孔切削用量的选择车孔切削用量选择基本与车外圆一样，粗车在机床及刀具的刚性允许条件下，吃刀量。

，尽可能选大些，精车为得到较小的表面粗糙度，ap适当取小些，一般0.1—0.3mm。

（3）孔的测量方法

1）常用的测量方法是用内卡钳在钢直尺或千分尺上量取尺寸后，再用内卡钳测量孔径尺寸，这种方法比较简便，适用性较广，但测量的精确度完全由操作者的测量技巧所决定，如测量技巧熟练，用内卡钳测量孔径误差可小于0.03mm。

2）操作的方法是将千分尺上的读数调整到孔径尺寸的最小极限，然后锁紧以防尺寸变动。

千分尺用左手握住，右手握内卡钳，如图4-43所示。

内卡钳应调整到与千分尺测量面轻微相擦，不能过紧或过松，否则都会影响测量的准确程度。

3）内卡钳在孔内测量时，应作前后和左右的摆动，摆动量一般为2—3mm，测量姿势如图4-44所示。

（4）车孔应注意事项

1）工件不可夹得过紧，以防夹变形。

2）工件外圆应用划针找正，以保持孔与外圆同轴。

3）车孔时一般应同时车出端面，以保持孔与端面习

4）孔口应去除毛刺或锐边倒钝。

（5）车通孔操作实例。

见表4—3。

表4-3车通孔操作实

序号

加工简图

加工内容

1

一、按图示装夹工件

用Φ18mm钻头钻通孔

用90°车刀车端面，车出即可

第一次车孔径D为Φ20mm

钻头直径=[20一（1．5～2）]mm=18～18.5mm

2

二、车内孔，按练习顺序反复练习

3

三、孔口用内孔车刀倒角

3、车阶台孔

（1）阶台孔车刀的选择和安装车阶台孔用不通孔车刀，刀杆粗细应根据孔径和阶台面的大小，要保证车内阶台面时刀杆不与孔壁相碰，主偏角Ar>90°，如图4—45所示。

（2）阶台孔的车削方法一般先车小孔，再车大孔，如阶台孔大小相差悬殊，可以大小孔都粗车，然后精车。

1）内阶台面的车削方法粗车内孔的末次进刀接近终止位置时，车刀应作横向进给，将内阶台面基本车平整。

精车孔，纵向进给至终止位置时，刀尖已切入内端面，见图4—46a，此时，立即改为横向进给，车内阶台面，见图4—46b。

2）阶台孔深度的控制方法常用的方法是利用床鞍作粗加工定位，精加工控制孔深的尺寸公差可利用小滑板刻度作微量调整。

操作的方法是摇动小滑板，使车刀刀尖逐渐靠近工件端面，当刀尖与工件端面相接触时，车刀横向退出，将床鞍刻度调整到零位，作为起始位置。

刻度的终止位置即所需要的孔深尺寸。

如孔深30mm，床鞍刻度的终止位置即第30格。

（刻度每格为lmm）由于刻度有一定误差，一般在车削时应留有余量，约比实际尺寸短0.5～lmm，然后通过测量，按实际尺寸，利用小滑板刻度作微量修正。

3）阶台孔深度的测量方法阶台孔深度要求不高的可用钢直尺测量，孔径尺寸较小或精度较高的可用游标卡尺测量，如图4-47所示。

表4-4车台阶孔操作实例

序号

加工内容

加工简图

1

工件用三爪自定心卡盘装夹，装夹长度的工件总长的1/3左右，用划针找正后夹紧.

车Φ200+0.10mm孔至尺寸.

偏刀由里向外车出端面.

2

粗车Φ300+0.05mm阶台孔至庐Φ29.5，孔深15mm车至14.5m

3

精车Φ300+0.05mm孔至尺寸，同时车出内阶台面，控制孔深15mm孔口去除锐边