第五章机械加工工艺规程编制1.ppt

1、1,第五章 机械加工工艺规程编制,5.1 概述 工艺规程（从技术角度）把产品的全部加工过程按 一定格式写成的书面文件。（从生产角度）是生产管理的法规和基础。编制工艺规程是工厂生产准备当中的一个重要项目，在新产品投入生产之前，必须编制工艺规程，并且在产品的生产过程中，还要根据生产情况不断加以修改和补充，进一步完善工艺规程。工艺规程（按工艺性质分）:毛坯制造工艺规程 机械加工工艺规程 热处理工艺规程 表面处理工艺规程 装配工艺规程,2,一、工艺过程卡片（目录）,零件机加工艺规程的内容,3,二、机械加工工艺卡片,零件机加工艺规程的内容,4,三、机械加工工序卡片,零件机加工艺规程的内容,5,一、工艺过

2、程卡片 主要列出了整个零件加工所经过的路线（包括毛坯、机械加工及热处理等），是制定其它工艺文件的基础二、机械加工工艺卡片 主要针对机械加工工艺，列出了工序、安装、切削用量等详细内容三、机械加工工序卡片 根据过程卡片的每个工序制定的，是用来具体指导工人生产的一种工艺文件四、机床调整卡片（主要用于自动车床）是操作工人和调整工使用的工艺文件五、检验卡片 是检验人员检验零件用的工艺文件 内容：检验项目，允许偏差，检验方法，使用的工具,零件机加工艺规程的内容,6,一、机械加工工艺规程编制原则 1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。3）充分

3、考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。,5.2 工艺规程的偏制程序,7,5.2 工艺规程的偏制程序,1.产品的全套装配图、零件图及技术要求 2.产品的验收质量标准 3.产品的生产纲领及生产类型 4.零件毛坯图及毛坯生产情况 5.本厂（车间）的生产条件:机器台数、转速范围、能达到的精度6.各种有关手册、标准及工装资料(工装：刀具、量具、夹具)7.国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况8.相似产品的生产教训,二、编制工艺规程的依据,8,三、工艺规程编制程序,1.

4、研究零件图 熟悉零件的结构形状，尺寸精度，形位精度，表面粗糙度及技术条件 了解零件在产品中的位置，作用和工作条件 区分零件的主、次要表面，制定工艺时应首先保证主要 表面的要求 分析各表面位置精度，确定好定位基准和定位方式2.根据年产量确定批量，确定工序集中，工序分散3.选择毛坯 确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等，其特点及应用见表5-4。,9,三、工艺规程编制程序,10,三、工艺规程编制程序,4.决定零件各表面的加工方法、加工顺序及工序数目 确定各道工序所用的设备，工装及切削用

5、量5.确定工序余量，工序尺寸及公差，绘制工序图6.确定各工序的工时定额（每批件数，单件时间）7.设计专用刀具，夹具，量具8.填写工艺文件 过程卡片 工艺卡片 工序卡片 调整卡片 检验卡片,11,5.3 工艺规程编制中注意事项,一、工序的集中与分散 工序集中零件的加工集中在少数工序内完成，而每一 道工序的加工内容比较多。工序分散用增加工序的办法来简化每道工序的加工内 容。工序集中优点：减少了工件安装次数，易保证所加工表面的相对位置精 度。生产率高。减少了工序数目，简化了生产组织工作。减少了所用设备数量，减少了生产面积。工序集中缺点：采用了较多的专用设备，生产准备工作量大，投资较大，改变生产品种较

6、困难。,12,5.3 工艺规程编制中注意事项,工序分散优点：设备和工艺较简单，调整方便，工人 易掌握，改变产品品种较容易工序分散缺点：所需设备和工人的数量多，生产面积 大，零件位置精度低 集中和分散不是绝对的，要具体情况具体分析，引信生产属于大量或成批生产，通常采用以工序集中为主，以工序分散为辅的方法进行生产，即大部分工作集中在自动机床上进行，少数辅助工作分散进行（如磨尖，钻偏心孔，去毛刺，表面处理等）,13,一、工序的集中与分散,传统的流水线、自动线生产，多采用工序分散的组织形式（以人手工操作和简单机械）,由于市场需求的多变性，对生产过程的柔性要求越来越高，加之加工中心等先进设备的采用，工序

7、集中将越来越成为生产的主流方式,多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式,14,二、毛坯的选择原则 1.外形较复杂的中小零件 采用压铸，冷挤压等方法制造毛坯，尽量使毛坯与加工零件的形状类似，以减少机加余量 2.外形简单的小型零件 采用各种型材（如棒料，丝料等）这样可降低毛坯成三、加工过程的安排原则（机械加工顺序的安排影响着零件的加工质量）1.开始阶段 安排粗加工，切除各加工表面上的大部分余量 对于难加工或易出废品的工序应安排在开始阶段（如：压铸体上易产生气孔、夹杂或裂纹的部位）加工出精基准面,15,28.5圆柱面是加工大槽尺寸时的定位基准，也是加工取得尺寸2、4的定位基准。端

8、面A为加工取得尺寸7、9、10、11、12等的定位基准。大槽侧面是加工取得尺寸3、5的定位基准.因此，28.5圆柱面、端面A和大槽侧面的加工必须安排在工艺过程的开始阶段。,三、加工过程的安排原则,16,2.中间阶段 安排不重要的表面加工，主要表面精加工的准备工序，3.最后阶段 安排主要表面的精加工和光整工序4.检验工序 应安排在：粗加工之后，精加工之前 零件在车间转换前后 费工和重要工序前后 零件全部加工之后 注意：在加工过程中要适当安排去毛刺工序，检验前要清洗,三、加工过程的安排原则,17,四、加工方法的选择,1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生产批量和生产节拍要

9、求4）企业现有加工设备和加工能力5）经济性,18,四、加工方法的选择,19,四、加工方法的选择,孔的典型加工工艺路线,20,四、加工方法的选择,21,1.粗车时 切削深度放在第一位，走刀量放在第二位，最后适当选择切削速度.（这样可以减少吃刀次数，提高生产率）2.精车时 切削速度放在第一位，走刀量按工件表面粗糙度来选取，切削深度按工件尺寸要求来选取（切削速度，生产率）3.切削条件不同，切削用量也不同 切削条件不同:所切工件材料不同 切削的形式不同（断续或连续）刀具的材料不同 工艺系统的刚度不同,五、切削用量的选择,22,1.工序余量的确定 方法：经验法，查表法，分析计算法毛坯为冷拔料时确定加工余

10、量的经验公式 外圆粗车余量 当L/d4 时z=0.25 外圆精车余量 z=0.15 实心料端面的加工余量 z=0.10 空心料端面加工余量 z=0.75,六、工序余量，工序尺寸及工序尺寸公差的确定,23,2.工序尺寸及公差的确定 工序尺寸零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸 工序尺寸要根据工序间余量和各工序尺寸之间的关系确定，工序尺寸公差要按各种加工方法的经济精度选定，计算顺序是由最后一道工序开始往前推算。经济精度某种加工方法所能经济的达到的精度。经 济保证加工精度要求的前提下，周期最短，成本最低。,六、工序余量，工序尺寸及工序尺寸公差的确定,24,六、工序余量，工序尺寸及工序尺寸公差的确定,

11、工序余量按经验确定，工序尺寸公差按经济精度确定。,25,基本时间：直接改变生产对象的性质，使其成为合格产品或达到工序要求所需时间（包括切入、切出时间）,时间定额,定义:在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间 组成,辅助时间：为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作时间，如装卸工件、启停机床、改变切削用量及进退刀等,布置工作地时间：包括更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等。,休息和生理需要时间：工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所需时间,准备终结时间：如熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、发送成品等,七、时间定额与提高生产效率的途径,26,单件时间与单件工时定额计算,单件时间：,单件工时定额：,式中 tB基本时间 tA辅助时间 tC布置工作地时间 tR休息和生理需要时间 tP准备终结时间 B批量,七、时间定额与提高生产效率的途径,