第五章机械加工工艺规程编制1.ppt

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1,第五章机械加工工艺规程编制,5.1概述工艺规程（从技术角度）把产品的全部加工过程按一定格式写成的书面文件。

（从生产角度）是生产管理的法规和基础。

编制工艺规程是工厂生产准备当中的一个重要项目，在新产品投入生产之前，必须编制工艺规程，并且在产品的生产过程中，还要根据生产情况不断加以修改和补充，进一步完善工艺规程。

工艺规程（按工艺性质分）:

毛坯制造工艺规程机械加工工艺规程热处理工艺规程表面处理工艺规程装配工艺规程,2,一、工艺过程卡片（目录）,零件机加工艺规程的内容,3,二、机械加工工艺卡片,零件机加工艺规程的内容,4,三、机械加工工序卡片,零件机加工艺规程的内容,5,一、工艺过程卡片主要列出了整个零件加工所经过的路线（包括毛坯、机械加工及热处理等），是制定其它工艺文件的基础二、机械加工工艺卡片主要针对机械加工工艺，列出了工序、安装、切削用量等详细内容三、机械加工工序卡片根据过程卡片的每个工序制定的，是用来具体指导工人生产的一种工艺文件四、机床调整卡片（主要用于自动车床）是操作工人和调整工使用的工艺文件五、检验卡片是检验人员检验零件用的工艺文件内容：

检验项目，允许偏差，检验方法，使用的工具,零件机加工艺规程的内容,6,一、机械加工工艺规程编制原则1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。

2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。

3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。

4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。

5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。

5.2工艺规程的偏制程序,7,5.2工艺规程的偏制程序,1.产品的全套装配图、零件图及技术要求2.产品的验收质量标准3.产品的生产纲领及生产类型4.零件毛坯图及毛坯生产情况5.本厂（车间）的生产条件:

机器台数、转速范围、能达到的精度6.各种有关手册、标准及工装资料（工装：

刀具、量具、夹具）7.国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况8.相似产品的生产教训,二、编制工艺规程的依据,8,三、工艺规程编制程序,1.研究零件图熟悉零件的结构形状，尺寸精度，形位精度，表面粗糙度及技术条件了解零件在产品中的位置，作用和工作条件区分零件的主、次要表面，制定工艺时应首先保证主要表面的要求分析各表面位置精度，确定好定位基准和定位方式2.根据年产量确定批量，确定工序集中，工序分散3.选择毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。

常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等，其特点及应用见表5-4。

9,三、工艺规程编制程序,10,三、工艺规程编制程序,4.决定零件各表面的加工方法、加工顺序及工序数目确定各道工序所用的设备，工装及切削用量5.确定工序余量，工序尺寸及公差，绘制工序图6.确定各工序的工时定额（每批件数，单件时间）7.设计专用刀具，夹具，量具8.填写工艺文件过程卡片工艺卡片工序卡片调整卡片检验卡片,11,5.3工艺规程编制中注意事项,一、工序的集中与分散工序集中零件的加工集中在少数工序内完成，而每一道工序的加工内容比较多。

工序分散用增加工序的办法来简化每道工序的加工内容。

工序集中优点：

减少了工件安装次数，易保证所加工表面的相对位置精度。

生产率高。

减少了工序数目，简化了生产组织工作。

减少了所用设备数量，减少了生产面积。

工序集中缺点：

采用了较多的专用设备，生产准备工作量大，投资较大，改变生产品种较困难。

12,5.3工艺规程编制中注意事项,工序分散优点：

设备和工艺较简单，调整方便，工人易掌握，改变产品品种较容易工序分散缺点：

所需设备和工人的数量多，生产面积大，零件位置精度低集中和分散不是绝对的，要具体情况具体分析，引信生产属于大量或成批生产，通常采用以工序集中为主，以工序分散为辅的方法进行生产，即大部分工作集中在自动机床上进行，少数辅助工作分散进行（如磨尖，钻偏心孔，去毛刺，表面处理等）,13,一、工序的集中与分散,传统的流水线、自动线生产，多采用工序分散的组织形式（以人手工操作和简单机械）,由于市场需求的多变性，对生产过程的柔性要求越来越高，加之加工中心等先进设备的采用，工序集中将越来越成为生产的主流方式,多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式,14,二、毛坯的选择原则1.外形较复杂的中小零件采用压铸，冷挤压等方法制造毛坯，尽量使毛坯与加工零件的形状类似，以减少机加余量2.外形简单的小型零件采用各种型材（如棒料，丝料等）这样可降低毛坯成三、加工过程的安排原则（机械加工顺序的安排影响着零件的加工质量）1.开始阶段安排粗加工，切除各加工表面上的大部分余量对于难加工或易出废品的工序应安排在开始阶段（如：

压铸体上易产生气孔、夹杂或裂纹的部位）加工出精基准面,15,28.5圆柱面是加工大槽尺寸时的定位基准，也是加工取得尺寸2、4的定位基准。

端面A为加工取得尺寸7、9、10、11、12等的定位基准。

大槽侧面是加工取得尺寸3、5的定位基准.因此，28.5圆柱面、端面A和大槽侧面的加工必须安排在工艺过程的开始阶段。

三、加工过程的安排原则,16,2.中间阶段安排不重要的表面加工，主要表面精加工的准备工序，3.最后阶段安排主要表面的精加工和光整工序4.检验工序应安排在：

粗加工之后，精加工之前零件在车间转换前后费工和重要工序前后零件全部加工之后注意：

在加工过程中要适当安排去毛刺工序，检验前要清洗,三、加工过程的安排原则,17,四、加工方法的选择,1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生产批量和生产节拍要求4）企业现有加工设备和加工能力5）经济性,18,四、加工方法的选择,19,四、加工方法的选择,孔的典型加工工艺路线,20,四、加工方法的选择,21,1.粗车时切削深度放在第一位，走刀量放在第二位，最后适当选择切削速度.（这样可以减少吃刀次数，提高生产率）2.精车时切削速度放在第一位，走刀量按工件表面粗糙度来选取，切削深度按工件尺寸要求来选取（切削速度，生产率）3.切削条件不同，切削用量也不同切削条件不同:

所切工件材料不同切削的形式不同（断续或连续）刀具的材料不同工艺系统的刚度不同,五、切削用量的选择,22,1.工序余量的确定方法：

经验法，查表法，分析计算法毛坯为冷拔料时确定加工余量的经验公式外圆粗车余量当L/d4时z=0.25外圆精车余量z=0.15实心料端面的加工余量z=0.10空心料端面加工余量z=0.75,六、工序余量，工序尺寸及工序尺寸公差的确定,23,2.工序尺寸及公差的确定工序尺寸零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸工序尺寸要根据工序间余量和各工序尺寸之间的关系确定，工序尺寸公差要按各种加工方法的经济精度选定，计算顺序是由最后一道工序开始往前推算。

经济精度某种加工方法所能经济的达到的精度。

经济保证加工精度要求的前提下，周期最短，成本最低。

六、工序余量，工序尺寸及工序尺寸公差的确定,24,六、工序余量，工序尺寸及工序尺寸公差的确定,工序余量按经验确定，工序尺寸公差按经济精度确定。

25,基本时间：

直接改变生产对象的性质，使其成为合格产品或达到工序要求所需时间（包括切入、切出时间）,时间定额,定义:

在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间组成,辅助时间：

为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作时间，如装卸工件、启停机床、改变切削用量及进退刀等,布置工作地时间：

包括更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等。

休息和生理需要时间：

工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所需时间,准备终结时间：

如熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、发送成品等,七、时间定额与提高生产效率的途径,26,单件时间与单件工时定额计算,单件时间：

单件工时定额：

式中tB基本时间tA辅助时间tC布置工作地时间tR休息和生理需要时间tP准备终结时间B批量,七、时间定额与提高生产效率的途径,