常减压操作规程DOC.docx

1、常减压操作规程DOC第一章 概 述1 装置概述本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工大庆原油350万吨的润滑油型常减压蒸馏装置。全装置共有设备232台，占地面积17100m2，1989年4月破土动工，于1991年7月投产，各项主要技术指标均已达到设计要求。2 装置特点2.1本装置主要设计要求是能生产出优质润滑油料。减压蒸馏采用了粗转油线（低速段直径2m）、大塔径（汽化段直径10m，精馏段直径8.2m），高效规整全填料（GEMPAK）等多种技术措施来实现减压操作的低炉温、高真空、窄馏份，提高润滑油料的品质。2.2本装置生产的减压渣又作丙烷脱沥青装置生产150BS光亮润滑油料，装置总拔出率

2、控制在62%左右。2.3本装置减压渣油直接送到重油催化裂化装置作原料、对渣油的含盐量有一定限制，因此装置设有电脱盐系统。2.4 本装置生产航空煤油要求符合3号航煤标准，因此设计了航煤脱硫醇系统。2.5本装置采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，确保润滑油质量，提高经济效益。2.6废水排放：为减少含油污水的排放量，减少了含油污水的排放。因为加工的是大庆原油，硫含量低，排放的污水无需脱硫，只需进行简单隔油，然后直接排放送到含油污水场。2.7废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，如初顶产品罐排放初顶气送到轻烃回收设施加以回收，常顶气

3、和减顶气分别引到加热炉烧掉，因此本装置正常生产时，不向大气排放有污染性的废气。塔和容器顶部油气的安全阀放空设有放空总管，引到装置外火炬烧掉；本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，从烟气监测数据可知，其中不含SO2，NOX的排放量低于国家排放标准，对环境质量没有太大的影响。2.8 本装置无废渣产生。2.9噪声：经调查，该套装置的噪声污染主要来自加热炉火嘴、泵和风机的电机、空冷器风机。加热炉火嘴在密闭的罩内操作，噪声低于85分贝。空冷器风机选用VF-N型风机，叶片为宽叶片，低转速，噪声也在85分贝以下。电机噪声，对于低于22KW YB型节能电机，其噪声也在87分贝以下，而高于22K

4、W的电机，噪声大于85分贝。近年来，我装置出于节能降耗方面的考虑，部分机泵改为变频泵，故机泵的噪声也大幅下降，大泵工作的场所均设置了带玻璃看窗的隔音室。各隔音室内的噪声基本达到了GB12348-90工业企业厂界噪声标准中的有关标准。操作人员除每小时巡回检查10-15分钟外，都在隔音室内检测，减轻了噪声对工人的危害。对于装置内其他各类地点的噪声检测结果，均达到了GBJ87-85工业企业噪声控制设计规范中有关标准。2.10本装置为降低能耗，采用了一系列先进技术使装置能耗控制在11.53千克标油/吨原油以下。3 装置组成本装置主要有以下几部分组成：电脱盐系统、初馏和常压系统、航煤脱硫醇系统、减压分馏

5、系统、水除氧及蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统。4 原料来源原油由大庆油田东油库、东二库和南-油库供给，东油库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线内存油550t，正常输油7000t/d，最大输油量可达9000t/d；南-油库入我厂原油线公称直径250mm，11.9km，管线内存油500t，正常输油7000t/d，最大输油量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。油田在北油库附近设有原油计量站，进行原油计量。两条输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定万米罐储存，经管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。5 主要产品及付产品 5.1 主

6、要产品：初顶汽油、常顶汽油、常一线（航煤或分子筛料）、常二线、常三线 、常四线 、减顶油、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线、热渣油、冷渣油。 5.2 付产品：初顶瓦斯、常顶瓦斯、减顶瓦斯。第二章 生产方法及工艺路线1 生产方法及反应机理 常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。 其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。2

7、 工艺流程简述2.1 装置流程简述：原油泵-1/1.2 抽87单元11#.12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气到炉-1烧掉或去原油稳定，塔-1 底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到310度后到常压炉被加热到365度左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉，然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2

8、抽出到减压炉加热到395度左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。 2.2 各岗位流程说明：2.2.1 常压岗位：45原油从输转87单元11#、12#罐进装置，经原油泵-1/1.

9、2分两路进行换热，泵前注入破乳剂。注入量为占原油20ppm，浓度为2%。一路原油与E-1（常顶气）换热到68；与E-2（常二线）换热到76.6；与E-3（减顶回流）换热到86.9；与E-4(减三线)换热到94.1；与E-5(常一线)换热到101.4；与E-6(减渣油)换热到120.3。二路原油与E-14（常顶气）换热到68；与E-15/13（常顶循）换热到104.6；与E-16(常二线)换热到112.3；与E-17(减二线)换热到120.6。两路原油混合换热后温度为120，注入冷凝水注入量为5%(占原油)，经混合阀充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)，将原油中水和盐分别脱到0.1%(重)及2.5

10、毫克/升以下。脱后原油117.4分成四路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)换热到138.2；与E-8(减二线)换热到152.6；与E-9/1.2(减三线)换热到169.5；与E-10/14(渣油)换热到239.8。二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）换热到162.7；与E-12/1.2(常二线)换热到203；与E-13/1.2(减渣)换热到239.7。三路脱后原油与E-18(渣油)换热到137.8；与E-19(常四线)换热到153；与E-20(减四线)换热到173；与E-21/1.2(减二线)换热到202.9；与E-22(减二中)换热到222.7；与E-23(减三线)换热到240.3

11、。四路脱后原油与E-24/1.2(渣油)换热到140.1；与E-25(减五线)换热到125；与E-26(常三线)换热到172.2；与E-27/1.2(渣油)换热到194.2；与E-28/1.2(常二中)换热到231；与E-29(常四线)换热到239.1。四路脱后原油升温到230合为一路进入初馏塔(C-1)汽化段。原油在塔内闪蒸，从初馏塔顶馏出的油气约120，与采暖水（E-44/14）换热，（非采暖季节停用E-44/14），油气改走空冷（KN-5/15）油气冷凝到77，进入初顶回流罐（V-2）。油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1

12、/13）、初顶后冷器（N-1）冷却到40，进入初顶产品罐。液相用初顶产品泵（P-5）送出装置作重整原料。气相经瓦斯分液罐（V-17）分液后送出装置回收轻烃。当轻烃装置停运时，瓦斯引到本装置加热炉作燃料。初馏塔第10层（或12层）用初馏侧线泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔管线合并送到常压塔第33层塔盘上。初馏塔底拔头油，温度约为226，经初底泵（P-2/1）抽出再次分两路换热。一路拔头原油E-30/1.2(常二中)换热到260.9C；与E-31(渣油)换热到270C；与E-32(渣油)换热到275.7C；与E-33(减四线)换热到279.9C；与E-34/1.2(渣油)换热到309.5C。二

13、路拔头原油与E-35/1.2(减二中)换热到251.5C；与E-36(渣油)换热到259C；与E-37/1.2(减二中)换热到276.4C；与E-38(常四线)换热到280.4C；与E-39/1.2(渣油)换热到309.8C；与E-53（减五线）换热到312.8C;两路拔头原油换热到309C，然后分四路进入常压炉(F-1)，经过对流和辐射炉管，加热到365C，后进入常压塔(C-2)进料段。常压塔顶馏出的110C油气，与原油换热(E-1、E-14)，油气冷却到86C进入常顶回流罐(V-4).经油气分离及分水后，液相用常顶回流泵(P-7/1.2)抽出打回到常压塔顶作塔顶回流.从V-4出来的未凝油气

14、继续经空冷器(KN-2/1.2)和后冷器(N-2)冷却到40C，进入常顶产品罐(V-5)，经分水后由常顶产品泵(P-8)送出装置作为轻裂解料，不凝油气送到F-1作燃料气。常压塔设有47层塔盘及一个常二中填料段，顺次从第34层、23层、15层(或13层、11层)及第9层(或第7层)抽出常一线、常二线、常三线、常四线、，抽出温度分别为170C 、260C 、322C 、345C ，其中常一、二、三线分别进入常压汽提塔(C-3)的上、中、下段进行汽提，汽提出的轻组分分别返回常压塔.常一线汽提是用常三线作重沸器热源、常二、三线用蒸汽汽提。常一线泵(P-9/1.2)从汽提塔抽出常一线油，经与E-5(原油

15、)换热到130C 注入少量空气后送入内部装有13X铜分子筛的脱硫醇反应器(反-1/1.2)进行脱硫醇反应.经过脱硫醇后的常一线油顺次通过与E-41(伴热水)换热及KN-3，冷却到45C 后进入脱硫醇中间罐(V-14)，再用航煤脱硫醇泵(P-30/1.2)抽出.经过航煤脱色罐(V-8/1.2)，玻璃毛过滤器(滤-1/1.2)，和陶瓷过滤器(滤-2/1.2)送往装置外3#航煤储罐.常二线泵(P-10/1.2)从汽提塔抽出常二线油，依次经E-12/1.2、E-7、E-16、E-2(原油)换热后，进入空气预热器(KY-1)，与加热炉燃烧用的空气换热，然后送出装置.在开工期间，KY-1未启用时，常二线油

16、也可走空冷器(KN-4/1.2)冷却到60C 送出装置，作为轻柴油.常三线泵(P-11/1.2)从汽提塔抽出常三线油，经过E-40(常三热虹吸重沸器)提供汽提热源，然后与E-26(原油)，E-42(除盐水)，E-45(伴热水)，再经冷却器(N-3)冷却到60C 送出装置，作为75SN中型润滑油料。常四线泵(P-12/1.2)从常压塔第9层(或第7层)抽常四线油，先与E-38、E-29、E-19(原油)、E-46(采暖水)换热，然后经冷却器(N-4)冷却到70C ，送出装置，作为催化裂化原料。为了取走全塔的过剩热量，常压塔设有:顶回流，顶循回流，常一中，常二中，取热比例:10:20:35:35.

17、顶循回流从第44层经常一中泵(P-13/1.2)抽出，温度为132C ，经与E-15/13(原油)冷却到83.8C ，返回塔46层塔盘上。常一中从31层塔盘经常一中泵(P-14)抽出，温度为204C .经与蒸-1、蒸-3换热发生P=1.0MPa及P=0.4MPa的蒸汽后温度降为154C 返回常压塔33层塔盘上。常二中从第22层塔盘经常二中泵(P-15/1.2)抽出温度为288C ，与E-30/1.2、E-28/1.2(原油)换热，温度降为154C 返回常压塔常二中填料段上部.常压塔底油温度为355C .用常底泵(P-3/1.2)抽出，分四路送入减压炉(F-2)，在辐射段入口注入P=1.0MPa

18、的蒸汽约1530kg/h，经加热到395C，进入减压塔(C-4)的进料段进行减压蒸馏。常压塔底油温度为355C，用常底泵(P-3/1.2)抽出经过炉-2加热到395C ，进入减压塔(C-4)的进料段进行减压蒸馏。2.2.2 减压岗位减压塔按湿式蒸馏设计.塔底吹入汽提蒸汽，减二、三、四用蒸汽汽提，以保证产品的闪点合格并适当调整馏分宽度。减压塔顶出来的油气55C 、3.33KPa先进入予冷器(N-5/14)，将大部分蒸汽及可凝油冷凝下来，予冷器采用12C 深井水冷却，从予冷器出来的未凝油气和蒸汽为19.5C ，进入一段蒸汽喷射器(抽-1/1.2)由2.53KPa增压到16.80KPa进入一级冷凝器

19、(N-6/1.2)，N-6/1.2的冷却水是利用N-5/14排出的深井水，从N-6/1.2出来的32C 的不凝气和水蒸气进入二级蒸汽喷射器(抽-2/1.2)，增压到106.66KPa，然后进入二级冷凝器(N-7/1.2)中将大部分蒸汽冷凝下来，不凝气引到加热炉烧掉.在予冷器，一级冷凝器和二级冷凝器中冷凝下来的凝缩油和水，通过大气腿流入减顶分水罐(V-6)中进行油水分离，分出的减顶油用顶油泵(P-24/1.2)送出装置作柴油组分.减顶分水罐排出的水排入含油污水管网及电脱盐注水泵(P-25/1.2)入口做电脱盐注水。减一线油130C ，从减压塔顶部填料段下面的集油箱中抽出，用减一线泵(P-16/1

20、.2)抽出.经过E-3(原油)，E-43/1.2(除盐水)换热后分成两路.一路做为减一线油送出装置做裂化原料；另一路继续经冷却器(N-8)，冷至50C ，返回减压塔顶做减顶回流。减二线油270C ，从减压塔第13层(或15层)塔盘馏出进入减二线汽提塔.汽提出的轻组分及水蒸汽返回减压塔.汽提过的减二线油用减二线油泵(P-17/1.2)抽出，依次与E-21/1.2、E-8、E-17原油、E-51(采暖水)换热，最后经冷却器(N-9)冷至60C 送出装置作200SN(或150SN)润滑油料。减三线油338C ，从减压塔第5层塔盘馏出，进入减三线汽提塔，汽提出的轻组分及水蒸汽返回减压塔，汽提过的减三线

21、油用减三线泵(P-18)抽出，与E-23、E-9/1.2、E-4(原油)换热后，进入冷却器(N-10)冷至60C 送出装置，作500SN(或400SN)原料。减四线油358C ，从减压塔净洗油填料段下面的集油箱馏出，进入减四线汽提塔，汽提出的轻组分及水蒸气返回减压塔.汽提过的减四线油用减四线泵(P-19/1.2)抽出，大部分返回减压塔，通过喷头喷在净洗填料段的上方做为净洗油；另一部分依次与E-33、E-20(原油)、E-47(采暖水)换热，最后进入冷却器(N-11)冷至60C 送出装置，作为650SN(或150料)原料。减五线油370C ，从减压塔靠近汽化段之上集油箱流入减五线中间罐，再用减五

22、线泵(P-20/1.2)抽出，分送两处.一路作为过汽化油返回到常压塔底泵(P-3/1.2)入口，经减压炉返回减压塔汽化段；第二路经E-53（拔头油）、E-25(原油)，进入冷却器(N-12)冷至90C 送出装置，作为催化裂化原料.减压塔底渣油370C ，从减底油泵(P-21/1.2)抽出，分两路与原油换热，一路为E-39/1.2、E-31、E-10/14、E-18；另一路为E-34/1.2、E-32、E-36、E-13/1.2、E-27/1.2换热后两路合并温度为160C ，分出少量作为本装置的自用燃料供F-1、F-2使用，其余大部分继续与脱前原油E-6换热，接着与E-48换热(脱盐注水)换热

23、，E-50(采暖水)换热后渣油温度为98C ，可直接送出装置.非采暖季节，采暖水换热器停用，渣油改走冷却器(N-13/1.2)冷至98C 送出装置作催化裂化料.减压渣油在与电脱盐注水换热后温度为125C ，直接分出一部分送至焦化装置。减压塔设有两个中段回流，减一中用泵(P-22)从第18层塔盘抽出，温度为214C .经蒸-2/1.2中发生P=1.0MPa蒸汽之后，再与E-11/1.2(原油)换热温度为300C与E-37/1.2 、E-35/1.2、E-22(原油)换热后温度降为236C ，返回减压塔第11层塔盘上。为了减轻初馏塔，常压塔和减压塔塔顶部馏出物对设备和管线的腐蚀并使初顶油，常顶油腐

24、蚀检验合格，本装置设有塔顶注水泵(P-26/1.2)向上述三塔顶注水注氨。本装置设有仪表冲洗油泵(P-32)一台，从航煤脱硫醇中间罐(V-14)抽出部分常一线油作仪表冲洗油.2.2.3 司炉岗位加热炉：拔头油经换热到309C，分四路进入炉-1对流室，从对流室下来到辐射室上方出来被加热365C ，去常压塔蒸馏。常压重油355C 经泵-3/1.2到炉-2对流室下部然后到辐射室，最后从辐射室上方出来到减压塔蒸馏，减压炉对流室还分别给1.0MPa蒸汽和0.4MPa蒸汽加热，中间1.0MPa蒸汽，上下0.4MPa蒸汽，分别加热到250C 、400C ，分别作为加热炉烧火蒸汽、消防蒸汽、减压抽真空蒸汽及各

25、塔吹汽，炉-1.2用的燃料油是本装置的减压渣油经换热，从E-6/1.2阀前160C经过控制阀PRCA-502.一路:经过炉-1油表FQ-503和控制阀PRC-103到炉-做烧火燃料，另一路经过炉-2油表FQ-504和控制阀PRC-129到炉-2做烧火燃料，多余燃料经过回流油表F-1(FQ-505) 、F-2(FQ-506)、最后合走返回到塔-4下部。炉-1.2烧火用的燃料气(高压瓦斯)是从气体分馏一车间来到装置内E-52/1加热后到容-12高压瓦斯罐脱油、脱水出来经过总压控PRCA-502分二路.一路经过炉-1控制阀FRC-123去炉-1做烧火燃料，另一路经过炉-2控制阀FRC-209去炉-2

26、做烧火燃料。从容-3出来的不凝气(低压瓦斯）经过E-52/2加热到容-17脱油、脱水后，一部分到原油稳定做乙烯原料，另一部分和熔来的不凝气合走到加热炉低压瓦斯火嘴烧掉，炉-1还有一个真空火嘴烧的是从减顶来的不凝气体.烟气余热回收系统流程:从常、减压炉排出的大约300380C 热烟气，经过顶部烟道，进入重合烟囱的一侧下行，进入双向翅片空气预热器(空予-2)与空气换热，烟气温度降到160C ，被引风机抽出送入重合烟囱的另一侧排空，空气经吸风道被鼓风机送到热油式空气预热器(空予-1).再进入翅片管空气预热器.被预热约230C ，分别进入常、减压加热炉燃烧器供火嘴燃料燃烧用. 3 工艺流程图和物料平衡

27、图 3.1 带控制点的工艺流程图（见附页）3.2 装置物料平衡图 物料平衡（年开工8000小时） 表3-1序号物料名称收率%重 数 量 备 注千克/时吨/日X104吨/年1234567一原料1原油100.0043750010500350.002含水0.062636.30.213合计100.0643776310506.3350.21二产品1初顶气0.35151336.311.225去原油稳定装置2常顶气0.052195.260.175瓦斯去加热炉3初顶油4.01750042014.0重整原料4常顶油2.087502107.0加氢裂化料序号物料名称收率%(重) 数 量备 注 千克/时千克/时千克/

28、时5常一线6.82975071423.83号航煤6常二线14.5634381522.5150.750#柴油，生产-10# 柴油时收率9.5%7常三线4.01750042014.075SN或重柴油8常四线4.21837544114.7生产-10# 柴油时 催化料收率9.0%9减顶气0.052195.260.175瓦斯去常压炉10减顶油0.1565615.740.525柴油组分11减一线4.62012548316.10裂解料生产150SN +400SN时收率3.3%12减二线11.048125115538.5200SN或 150SN13减三线5.524062577.4919.25500SN生产 4

29、00SN时收率7.0%14减四线3.716188388.5112.95650SN生产150SN+ 400SN时收率3.5#15减五线1.85687136.494.55催化原料16减渣油37.81653933969.43132.3去焦化、重催、动力站装置17合计10043750010500350.0三拔出统计1轻质油收率%27.31194382866.5195.55计算到常二线2最大中性润滑油收率%24.2105875254184.73常压拔出率%35.51553133727.51124.254减压拔出率%26.251148432756.2391.8755总拔出率%61.752701566483

30、.74216.125第三章 工艺技术指标1 原辅材料本装置加工原料为大庆原油，其主要元素是碳、氢、氧，其中碳的含量占83-87%，氢含量占11-14%，两者合计达96-99%，其余的硫、氮、氧及微量元素总共不过1-4%。2 三剂使用2.1 催化剂本装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计，大庆原油馏出的航煤馏分，硫性硫含量在12-20PPM之间，因此需要经过脱硫醇工序，本装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺，使航煤馏分在130，反应空速为3时-1 （重时空速）下，通入少量空气进行氧化脱硫醇，脱硫醇后，为使产品消光值达到0.02的要求或赛比25，还需要经过脱色罐脱色，罐内装有活性碳。产品经过玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤后送出装置。 装置使用催化剂型号：13X铜 使用催化剂规格：4.55 使用地点：反应器-1/1.2 填装量：15.7M32.2破乳剂本装置设有电脱盐系统，其原理是原油在一定的温度下，注入20x10-6(占原油)浓度为2% 的破乳剂、水5%(占原油)在混合器的作用下使其充分混合，进入一定容积的容器内，在高压电场的作用下，原油中的小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差将原油中的水和溶解在其中的盐同时分离的过程。常减压装置加工出来的二次加工原料中要求含盐量5.0mg/l。3 产品及付产品的性质、用途规格去向初顶瓦斯走低压瓦斯线，去原油稳定，做乙烯原料，另外V-17（低压瓦