常减压操作规程DOC.docx
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常减压操作规程DOC
第一章概述
1装置概述
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工大庆原油350万吨的润滑油型常减压蒸馏装置。
全装置共有设备232台，占地面积17100m2，1989年4月破土动工，于1991年7月投产，各项主要技术指标均已达到设计要求。
2装置特点
2.1本装置主要设计要求是能生产出优质润滑油料。
减压蒸馏采用了粗转油线（低速段直径2m）、大塔径（汽化段直径10m，精馏段直径8.2m），高效规整全填料（GEMPAK）等多种技术措施来实现减压操作的低炉温、高真空、窄馏份，提高润滑油料的品质。
2.2本装置生产的减压渣又作丙烷脱沥青装置生产150BS光亮润滑油料，装置总拔出率控制在62%左右。
2.3本装置减压渣油直接送到重油催化裂化装置作原料、对渣油的含盐量有一定限制，因此装置设有电脱盐系统。
2.4本装置生产航空煤油要求符合3号航煤标准，因此设计了航煤脱硫醇系统。
2.5本装置采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，确保润滑油质量，提高经济效益。
2.6废水排放：
为减少含油污水的排放量，减少了含油污水的排放。
因为加工的是大庆原油，硫含量低，排放的污水无需脱硫，只需进行简单隔油，然后直接排放送到含油污水场。
2.7废气排放：
本装置正常生产时排放的低压瓦斯，如初顶产品罐排放初顶气送到轻烃回收设施加以回收，常顶气和减顶气分别引到加热炉烧掉，因此本装置正常生产时，不向大气排放有污染性的废气。
塔和容器顶部油气的安全阀放空设有放空总管，引到装置外火炬烧掉；本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，从烟气监测数据可知，其中不含SO2，NOX的排放量低于国家排放标准，对环境质量没有太大的影响。
2.8本装置无废渣产生。
2.9噪声：
经调查，该套装置的噪声污染主要来自加热炉火嘴、泵和风机的电机、空冷器风机。
加热炉火嘴在密闭的罩内操作，噪声低于85分贝。
空冷器风机选用VF-N型风机，叶片为宽叶片，低转速，噪声也在85分贝以下。
电机噪声，对于低于22KWYB型节能电机，其噪声也在87分贝以下，而高于22KW的电机，噪声大于85分贝。
近年来，我装置出于节能降耗方面的考虑，部分机泵改为变频泵，故机泵的噪声也大幅下降，大泵工作的场所均设置了带玻璃看窗的隔音室。
各隔音室内的噪声基本达到了GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的有关标准。
操作人员除每小时巡回检查10-15分钟外，都在隔音室内检测，减轻了噪声对工人的危害。
对于装置内其他各类地点的噪声检测结果，均达到了GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》中有关标准。
2.10本装置为降低能耗，采用了一系列先进技术使装置能耗控制在11.53千克标油/吨原油以下。
3装置组成
本装置主要有以下几部分组成：
电脱盐系统、初馏和常压系统、航煤脱硫醇系统、减压分馏系统、水除氧及蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统。
4原料来源
原油由大庆油田东油库、东二库和南Ⅱ-Ⅰ油库供给，东油库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线内存油550t，正常输油7000t/d，最大输油量可达9000t/d；南Ⅱ-Ⅰ油库入我厂原油线公称直径250mm，11.9km，管线内存油500t，正常输油7000t/d，最大输油量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。
油田在北油库附近设有原油计量站，进行原油计量。
两条输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定万米罐储存，经管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。
5主要产品及付产品
5.1主要产品：
初顶汽油、常顶汽油、常一线（航煤或分子筛料）、常二线、常三线、常四线、减顶油、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线、热渣油、冷渣油。
5.2付产品：
初顶瓦斯、常顶瓦斯、减顶瓦斯。
第二章生产方法及工艺路线
1生产方法及反应机理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。
本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。
其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。
将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
2工艺流程简述
2.1装置流程简述：
原油泵-1/1.2抽87单元11#.12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气到炉-1烧掉或去原油稳定，塔-1底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到310度后到常压炉被加热到365度左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉，然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2抽出到减压炉加热到395度左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。
减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2抽出。
经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。
2.2各岗位流程说明：
2.2.1常压岗位：
45℃原油从输转87单元11#、12#罐进装置，经原油泵-1/1.2分两路进行换热，泵前注入破乳剂。
注入量为占原油20ppm，浓度为2%。
一路原油与E-1（常顶气）换热到68℃；与E-2（常二线）换热到76.6℃；与E--3（减顶回流）换热到86.9℃；与E-4（减三线）换热到94.1℃；与E-5（常一线）换热到101.4℃；与E-6（减渣油）换热到120.3℃。
二路原油与E-14（常顶气）换热到68℃；与E-15/1～3（常顶循）换热到104.6℃；与E-16（常二线）换热到112.3℃；与E-17（减二线）换热到120.6℃。
两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水注入量为5%（占原油），经混合阀充分混合后，进入电脱盐罐（V-1），将原油中水和盐分别脱到0.1%（重）及2.5毫克/升以下。
脱后原油117.4℃分成四路进行换热，一路脱后原油与E-7（常二线）换热到138.2℃；与E-8（减二线）换热到152.6℃；与E-9/1.2（减三线）换热到169.5℃；与E-10/1～4（渣油）换热到239.8℃。
二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）换热到162.7℃；与E-12/1.2（常二线）换热到203℃；与E--13/1.2（减渣）换热到239.7℃。
三路脱后原油与E-18（渣油）换热到137.8℃；与E-19（常四线）换热到153℃；与E-20（减四线）换热到173℃；与E-21/1.2（减二线）换热到202.9℃；与E-22（减二中）换热到222.7℃；与E-23（减三线）换热到240.3℃。
四路脱后原油与E-24/1.2（渣油）换热到140.1℃；与E-25（减五线）换热到125℃；与E-26（常三线）换热到172.2℃；与E-27/1.2（渣油）换热到194.2℃；与E-28/1.2（常二中）换热到231℃；与E-29（常四线）换热到239.1℃。
四路脱后原油升温到230℃合为一路进入初馏塔（C-1）汽化段。
原油在塔内闪蒸，从初馏塔顶馏出的油气约120℃，与采暖水（E-44/1～4）换热，（非采暖季节停用E-44/1～4），油气改走空冷（KN-5/1～5）油气冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。
油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐。
液相用初顶产品泵（P-5）送出装置作重整原料。
气相经瓦斯分液罐（V-17）分液后送出装置回收轻烃。
当轻烃装置停运时，瓦斯引到本装置加热炉作燃料。
初馏塔第10层（或12层）用初馏侧线泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔管线合并送到常压塔第33层塔盘上。
初馏塔底拔头油，温度约为226℃，经初底泵（P-2/1）抽出再次分两路换热。
一路拔头原油E-30/1.2（常二中）换热到260.9C；与E-31（渣油）换热到270C；与E-32（渣油）换热到275.7C；与E-33（减四线）换热到279.9C；与E-34/1.2（渣油）换热到309.5C。
二路拔头原油与E-35/1.2（减二中）换热到251.5C；与E-36（渣油）换热到259C；与E-37/1.2（减二中）换热到276.4C；与E-38（常四线）换热到280.4C；与E-39/1.2（渣油）换热到309.8C；与E-53（减五线）换热到312.8C;
两路拔头原油换热到309C，然后分四路进入常压炉（F-1），经过对流和辐射炉管，加热到365C，后进入常压塔（C-2）进料段。
常压塔顶馏出的110C油气，与原油换热（E-1、E-14），油气冷却到86C进入常顶回流罐（V-4）.经油气分离及分水后，液相用常顶回流泵（P-7/1.2）抽出打回到常压塔顶作塔顶回流.从V-4出来的未凝油气继续经空冷器（KN-2/1.2）和后冷器（N-2）冷却到40C，进入常顶产品罐（V-5），经分水后由常顶产品泵（P-8）送出装置作为轻裂解料，不凝油气送到F-1作燃料气。
常压塔设有47层塔盘及一个常二中填料段，顺次从第34层、23层、15层（或13层、11层）及第9层（或第7层）抽出常一线、常二线、常三线、常四线、，抽出温度分别为170C、260C、322C、345C，其中常一、二、三线分别进入常压汽提塔（C-3）的上、中、下段进行汽提，汽提出的轻组分分别返回常压塔.常一线汽提是用常三线作重沸器热源、常二、三线用蒸汽汽提。
常一线泵（P-9/1.2）从汽提塔抽出常一线油，经与E-5（原油）换热到130C注入少量空气后送入内部装有13X铜分子筛的脱硫醇反应器（反-1/1.2）进行脱硫醇反应.经过脱硫醇后的常一线油顺次通过与E-41（伴热水）换热及KN-3，冷却到45C后进入脱硫醇中间罐（V-14），再用航煤脱硫醇泵（P-30/1.2）抽出.经过航煤脱色罐（V-8/1.2），玻璃毛过滤器（滤-1/1.2），和陶瓷过滤器（滤-2/1.2）送往装置外3#航煤储罐.
常二线泵（P-10/1.2）从汽提塔抽出常二线油，依次经E-12/1.2、E-7、E-16、E-2（原油）换热后，进入空气预热器（KY-1），与加热炉燃烧用的空气换热，然后送出装置.在开工期间，KY-1未启用时，常二线油也可走空冷器（KN-4/1.2）冷却到60C送出装置，作为轻柴油.
常三线泵（P-11/1.2）从汽提塔抽出常三线油，经过E-40（常三热虹吸重沸器）提供汽提热源，然后与E-26（原油），E-42（除盐水），E-45（伴热水），再经冷却器（N-3）冷却到60C送出装置，作为75SN中型润滑油料。
常四线泵（P-12/1.2）从常压塔第9层（或第7层）抽常四线油，先与E-38、E-29、E-19（原油）、E-46（采暖水）换热，然后经冷却器（N-4）冷却到70C，送出装置，作为催化裂化原料。
为了取走全塔的过剩热量，常压塔设有:
顶回流，顶循回流，常一中，常二中，取热比例:
10:
20:
35:
35.
顶循回流从第44层经常一中泵（P-13/1.2））抽出，温度为132C，经与E-15/1~3（原油）冷却到83.8C，返回塔46层塔盘上。
常一中从31层塔盘经常一中泵（P-14）抽出，温度为204C.经与蒸-1、蒸-3换热发生P=1.0MPa及P=0.4MPa的蒸汽后温度降为154C返回常压塔33层塔盘上。
常二中从第22层塔盘经常二中泵（P-15/1.2）抽出温度为288C，与E-30/1.2、E-28/1.2（原油）换热，温度降为154C返回常压塔常二中填料段上部.
常压塔底油温度为355C.用常底泵（P-3/1.2）抽出，分四路送入减压炉（F-2），在辐射段入口注入P=1.0MPa的蒸汽约1530kg/h，经加热到395C，进入减压塔（C-4）的进料段进行减压蒸馏。
常压塔底油温度为355C，用常底泵（P-3/1.2）抽出经过炉-2加热到395C，进入减压塔（C-4）的进料段进行减压蒸馏。
2.2.2减压岗位
减压塔按湿式蒸馏设计.塔底吹入汽提蒸汽，减二、三、四用蒸汽汽提，以保证产品的闪点合格并适当调整馏分宽度。
减压塔顶出来的油气55C、3.33KPa先进入予冷器（N-5/1～4），将大部分蒸汽及可凝油冷凝下来，予冷器采用12C深井水冷却，从予冷器出来的未凝油气和蒸汽为19.5C，进入一段蒸汽喷射器（抽-1/1.2）由2.53KPa增压到16.80KPa进入一级冷凝器（N-6/1.2），N-6/1.2的冷却水是利用N-5/1~4排出的深井水，从N-6/1.2出来的32C的不凝气和水蒸气进入二级蒸汽喷射器（抽-2/1.2），增压到106.66KPa，然后进入二级冷凝器（N-7/1.2）中将大部分蒸汽冷凝下来，不凝气引到加热炉烧掉.在予冷器，一级冷凝器和二级冷凝器中冷凝下来的凝缩油和水，通过大气腿流入减顶分水罐（V-6）中进行油水分离，分出的减顶油用顶油泵（P-24/1.2）送出装置作柴油组分.减顶分水罐排出的水排入含油污水管网及电脱盐注水泵（P-25/1.2）入口做电脱盐注水。
减一线油130C，从减压塔顶部填料段下面的集油箱中抽出，用减一线泵（P-16/1.2）抽出.经过E-3（原油），E-43/1.2（除盐水）换热后分成两路.一路做为减一线油送出装置做裂化原料；另一路继续经冷却器（N-8），冷至50C，返回减压塔顶做减顶回流。
减二线油270C，从减压塔第13层（或15层）塔盘馏出进入减二线汽提塔.汽提出的轻组分及水蒸汽返回减压塔.汽提过的减二线油用减二线油泵（P-17/1.2）抽出，依次与E-21/1.2、E-8、E-17原油、E-51（采暖水）换热，最后经冷却器（N-9）冷至60C送出装置作200SN（或150SN）润滑油料。
减三线油338C，从减压塔第5层塔盘馏出，进入减三线汽提塔，汽提出的轻组分及水蒸汽返回减压塔，汽提过的减三线油用减三线泵（P-18）抽出，与E-23、E-9/1.2、E-4（原油）换热后，进入冷却器（N-10）冷至60C送出装置，作500SN（或400SN）原料。
减四线油358C，从减压塔净洗油填料段下面的集油箱馏出，进入减四线汽提塔，汽提出的轻组分及水蒸气返回减压塔.汽提过的减四线油用减四线泵（P-19/1.2）抽出，大部分返回减压塔，通过喷头喷在净洗填料段的上方做为净洗油；另一部分依次与E-33、E-20（原油）、E-47（采暖水）换热，最后进入冷却器（N-11）冷至60C送出装置，作为650SN（或150料）原料。
减五线油370C，从减压塔靠近汽化段之上集油箱流入减五线中间罐，再用减五线泵（P-20/1.2）抽出，分送两处.一路作为过汽化油返回到常压塔底泵（P-3/1.2）入口，经减压炉返回减压塔汽化段；第二路经E-53（拔头油）、E-25（原油），进入冷却器（N-12）冷至90C送出装置，作为催化裂化原料.
减压塔底渣油370C，从减底油泵（P-21/1.2）抽出，分两路与原油换热，一路为E-39/1.2、E-31、E-10/1～4、E-18；另一路为E-34/1.2、E-32、E-36、E-13/1.2、E-27/1.2换热后两路合并温度为160C，分出少量作为本装置的自用燃料供F-1、F-2使用，其余大部分继续与脱前原油E-6换热，接着与E-48换热（脱盐注水）换热，E-50（采暖水）换热后渣油温度为98C，可直接送出装置.非采暖季节，采暖水换热器停用，渣油改走冷却器（N-13/1.2）冷至98C送出装置作催化裂化料.减压渣油在与电脱盐注水换热后温度为125C，直接分出一部分送至焦化装置。
减压塔设有两个中段回流，减一中用泵（P-22）从第18层塔盘抽出，温度为214C.经蒸-2/1.2中发生P=1.0MPa蒸汽之后，再与E-11/1.2（原油）换热温度为300C与E-37/1.2、E-35/1.2、E-22（原油）换热后温度降为236C，返回减压塔第11层塔盘上。
为了减轻初馏塔，常压塔和减压塔塔顶部馏出物对设备和管线的腐蚀并使初顶油，常顶油腐蚀检验合格，本装置设有塔顶注水泵（P-26/1.2）向上述三塔顶注水注氨。
本装置设有仪表冲洗油泵（P-32）一台，从航煤脱硫醇中间罐（V-14）抽出部分常一线油作仪表冲洗油.
2.2.3司炉岗位
加热炉：
拔头油经换热到309C，分四路进入炉-1对流室，从对流室下来到辐射室上方出来被加热365C，去常压塔蒸馏。
常压重油355C经泵-3/1.2到炉-2对流室下部然后到辐射室，最后从辐射室上方出来到减压塔蒸馏，减压炉对流室还分别给1.0MPa蒸汽和0.4MPa蒸汽加热，中间1.0MPa蒸汽，上下0.4MPa蒸汽，分别加热到250C、400C，分别作为加热炉烧火蒸汽、消防蒸汽、减压抽真空蒸汽及各塔吹汽，炉-1.2用的燃料油是本装置的减压渣油经换热，从E-6/1.2阀前160C经过控制阀PRCA-502.一路:
经过炉-1油表FQ-503和控制阀PRC-103到炉-做烧火燃料，另一路经过炉-2油表FQ-504和控制阀PRC-129到炉-2做烧火燃料，多余燃料经过回流油表F-1（FQ-505）、F-2（FQ-506）、最后合走返回到塔-4下部。
炉-1.2烧火用的燃料气（高压瓦斯）是从气体分馏一车间来到装置内E-52/1加热后到容-12高压瓦斯罐脱油、脱水出来经过总压控PRCA-502分二路.一路经过炉-1控制阀FRC-123去炉-1做烧火燃料，另一路经过炉-2控制阀FRC-209去炉-2做烧火燃料。
从容-3出来的不凝气（低压瓦斯）经过E-52/2加热到容-17脱油、脱水后，一部分到原油稳定做乙烯原料，另一部分和熔来的不凝气合走到加热炉低压瓦斯火嘴烧掉，炉-1还有一个真空火嘴烧的是从减顶来的不凝气体.
烟气余热回收系统流程:
从常、减压炉排出的大约300～380C热烟气，经过顶部烟道，进入重合烟囱的一侧下行，进入双向翅片空气预热器（空予-2）与空气换热，烟气温度降到160C，被引风机抽出送入重合烟囱的另一侧排空，空气经吸风道被鼓风机送到热油式空气预热器（空予-1）.再进入翅片管空气预热器.被预热约230C，分别进入常、减压加热炉燃烧器供火嘴燃料燃烧用.
3工艺流程图和物料平衡图
3.1带控制点的工艺流程图（见附页）
3.2装置物料平衡图
物料平衡（年开工8000小时）表3-1
序号
物料名称
收率%重
数量
备注
千克/时
吨/日
X104吨/年
1
2
3
4
5
6
7
一
原料
1
原油
100.00
437500
10500
350.00
2
含水
0.06
263
6.3
0.21
3
合计
100.06
437763
10506.3
350.21
二
产品
1
初顶气
0.35
1513
36.31
1.225
去原油稳定装置
2
常顶气
0.05
219
5.26
0.175
瓦斯去加热炉
3
初顶油
4.0
17500
420
14.0
重整原料
4
常顶油
2.0
8750
210
7.0
加氢裂化料
序号
物料名称
收率
%（重）
数量
备注
千克/时
千克/时
千克/时
5
常一线
6.8
29750
714
23.8
3号航煤
6
常二线
14.5
63438
1522.51
50.75
0#柴油，生产-10#柴油时收率9.5%
7
常三线
4.0
17500
420
14.0
75SN或重柴油
8
常四线
4.2
18375
441
14.7
生产-10#柴油时催化料收率9.0%
9
减顶气
0.05
219
5.26
0.175
瓦斯去常压炉
10
减顶油
0.15
656
15.74
0.525
柴油组分
11
减一线
4.6
20125
483
16.10
裂解料生产150SN+400SN时收率3.3%
12
减二线
11.0
48125
1155
38.5
200SN或150SN
13
减三线
5.5
24062
577.49
19.25
500SN生产400SN时收率7.0%
14
减四线
3.7
16188
388.51
12.95
650SN生产150SN+400SN时收率3.5#
15
减五线
1.8
5687
136.49
4.55
催化原料
16
减渣油
37.8
165393
3969.43
132.3
去焦化、重催、动力站装置
17
合计
100
437500
10500
350.0
三
拔出统计
1
轻质油收率%
27.3
119438
2866.51
95.55
计算到常二线
2
最大中性润滑油收率%
24.2
105875
2541
84.7
3
常压拔出率%
35.5
155313
3727.51
124.25
4
减压拔出率%
26.25
114843
2756.23
91.875
5
总拔出率%
61.75
270156
6483.74
216.125
第三章工艺技术指标
1原辅材料
本装置加工原料为大庆原油，其主要元素是碳、氢、氧，其中碳的含量占83-87%，氢含量占11-14%，两者合计达96-99%，其余的硫、氮、氧及微量元素总共不过1-4%。
2三剂使用
2.1催化剂
本装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计，大庆原油馏出的航煤馏分，硫性硫含量在12-20PPM之间，因此需要经过脱硫醇工序，本装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺，使航煤馏分在130℃，反应空速为3时-1（重时空速）下，通入少量空气进行氧化脱硫醇，脱硫醇后，为使产品消光值达到<0.02的要求或赛比≥25，还需要经过脱色罐脱色，罐内装有活性碳。
产品经过玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤后送出装置。
装置使用催化剂型号：
13X铜
使用催化剂规格：
Ф4.5×5
使用地点：
反应器-1/1.2
填装量：
15.7M3
2.2破乳剂
本装置设有电脱盐系统，其原理是原油在一定的温度下，注入20x10-6（占原油）浓度为2%的破乳剂、水5%（占原油）在混合器的作用下使其充分混合，进入一定容积的容器内，在高压电场的作用下，原油中的小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差将原油中的水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
常减压装置加工出来的二次加工原料中要求含盐量≯5.0mg/l。
3产品及付产品的性质、用途规格去向
初顶瓦斯走低压瓦斯线，去原油稳定，做乙烯原料，另外V-17（低压瓦
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