40000t船船体焊接原则工艺要点.docx

1、40000t船船体焊接原则工艺要点40000t船船体焊接原则工艺1、 适用范围本焊接原则工艺适用于40000t船船体结构及舾装件焊接施工。2、 焊接工艺方法 表2-1种类应用范围手工电弧焊部分结构角焊缝埋弧焊单面埋弧焊(FCB法)板厚10mm平面分段平直部分拼板双面埋弧焊除单面埋弧焊外的所有拼板CO2半自动焊结构角焊及外板、甲板、平台板、舱壁单面焊CO2自动焊平角焊CO2实芯焊丝下行焊3、 焊接材料3.1焊接材料一览3.1.1定位焊 表3-1焊接方法型号(标准)规格(mm)备注手工焊E50182.5、3.2、4.0E4315CO2气体保护焊AWS E71T-1(药芯)1.23.1.2手工电弧焊

2、 表3-2型号(标准)规格(mm)备注E50183.2、4.0E50244.0E43244.03.1.3CO2气体保护焊 表3-3型号(标准)规格(mm)AWS E71T-1(药芯焊丝)1.0、1.23.1.4埋弧焊 表3-4焊接方法牌号(标准)规格(mm)单面埋弧焊(FCB法)焊丝Y-A4.8、6.4焊剂NSH-50、NSH-1R双面埋弧焊焊丝H10Mn2、H08A3.2、4.0、5.0焊剂SJ101、HJ431 3.2焊接材料使用的管理3.2.1焊接材料的烘干焊条和焊剂必须按表3-6规定的温度进行烘焙，烘焙后的焊材应随用随取，从烘箱中取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。焊条重新烘

3、焙次数不宜超过两次。 表3-6名称烘焙温度烘焙时间E50183501-2小时E5024250-3001小时3.2.2烘焙后的焊条在使用时应置于保温筒中，防止乱放乱丢。每次领用焊条数量不应超过半天用量。3.2.3焊工要严格按照本原则工艺规定的型号及规格选用焊接材料。4、 焊接顺序4.1基本原则4.1.1先焊纵向对接焊缝，后焊横向对接缝。4.1.2 焊接板列时，先焊端接缝，后焊边接缝（图6-1）。若施工条件有限，不能做到上述原则，应在焊缝交叉处左右各留300mm最后焊接（图6-2）。4.1.3结构与板缝相交时，先焊好板缝，再焊结构间对接缝，最后焊结构间的角焊缝和结构与板的角焊缝。4.1.4对较长的

4、焊缝(2m)应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法（除自动焊外），每段长度600-800mm。4.1.5 中合拢双层底分段内底板与外板、机舱半立体分段平台与外板上部角焊缝焊前要预烧3mm反变形，然后再焊接（图6-3）。4.1.6 分段或总段的外板纵向接缝，其两端应留出200-300mm暂不焊接（水密壁位置必须向外延伸50mm），以利于船台装配。4.1.7分段、总段及船台装配中的焊接，以尽可能由双数焊工从中间逐渐向前后、左右对称进行，以保证构件的自由和均匀收缩。4.2典型结构的焊接顺序4.2.1底部分段中交叉结构的焊接顺序（图6-4,5,6）先焊纵桁与肋板之间的立角焊，后焊纵桁、肋板与外板的平角焊（也

5、适用于类似的傍板、甲板分段）。4.2.2 舯部外板对接缝焊接顺序(图6-7)4.2.3圆孔及椭圆形孔的焊接顺序（图6-8）4.2.4底部分段大接缝焊接顺序（图6-9）4.2.5环形分段大接缝焊接顺序（图6-10）4.2.6带甲板的傍板分段大接缝焊接顺序（图6-11）5、 焊接工艺要点5.1定位焊5.1.1 定位焊焊接材料规格选择（表7-1） 表7-1焊接方法手工焊CO2焊规格(mm)板厚55板厚8板厚81.22.53.24.05.1.2定位焊规格如表7-2所示表7-2板厚(mm)定位焊长度(L)定位焊间距(L1)定位焊高度要求备 注850-100300-3505.1.3 定位焊焊前必须按图纸及

6、焊接工艺要求检查焊件坡口装配情况，如不符合要求则不允许定位焊。5.1.4 定位焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、焊瘤、未填满弧坑等缺陷。5.1.5采用间隔焊时，定位焊应施焊于焊接区域内。5.2FCB单面焊5.2.1装配定位焊由中间往两边进行，距熄弧端500mm 长度范围内不允许进行定位焊。点焊后，要将焊渣清除。5.2.2引弧板、熄弧板安装不允许上翘或下垂，错边3mm。5.2.3衬垫焊剂撒布均匀，厚度为4-5mm。5.2.4应根据板厚来合理调节气囊压力： 当t20mm，压力为1.3kg 当14t20mm，压力为0.7-1.0kg 当10t13，压力为0.5-0.6kg 当有板厚差切斜时（斜率1

7、：5），需注意调整两个气囊的压力差。5.2.5焊接前确认焊丝之间距离、角度和焊接条件，认真检查坡口情况（坡口角度、坡口根部高度及装配间隙），并做好标记。焊接时根据坡口情况及时调节焊接规范参数。5.3 埋弧焊5.3.1焊工应清楚了解产品的钢种及板材厚度，并按工艺要求选用焊丝、焊剂及焊接规范参数。5.3.2焊前应认真检查装配间隙及坡口清洁情况是否满足工艺要求。5.3.3必须在引弧板、熄弧板上进行引弧、熄弧。引弧板、熄弧板尺寸不小于80X80mm，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿的要求。引弧、熄弧长度不小于50mm。5.3.4焊前在试板上按工艺要求调试焊接规范，不允许在产品上边焊边调试。5.3.5

8、焊接时密切注意焊接规范的变化，并根据装配间隙的情况适当调节焊接参数。5.3.6 当板厚12mm，封底焊应刨出5-6mm深的坡口，以保证熔透。5.3.7薄板拼板尽量避免出现丁字或十字缝，板幅尺寸不大于6mX8m，每两块板拼好后要对焊缝进行辊压，延展焊缝，以减少角变形。5.3.8上建围壁、甲板边缘采用铣边加工，以保证装配间隙。5.4小合拢工艺要点5.4.1角焊缝尽可能采用CO2气体保护焊进行焊接。5.4.2保证装配精度，控制焊脚尺寸。长焊缝采用合理的焊接顺序。5.4.3 结构焊接后尽量减少背烧。5.4.4 小合拢件完工后用托架转入下一道工序。5.5分段制作工艺要点5.5.1 傍板、甲板、底板分段采

9、用分离装配法，先装焊纵向结构（采用CO2自动角焊机），再装焊横向结构。5.5.2严格控制装配精度。结构装配少用火和烧码，尽量采用顶、压、拉等方式，CO2焊卡码必须装在结构面。5.5.3 禁止在外露的外板、甲板、围壁、平台上随意点焊和烧码。5.5.4分段制作对接接头采用CO2焊（含衬垫单面焊），围壁对接缝采用CO2自动焊。5.5.5重要构件的接缝应用砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。5.5.6 多层多道焊时，要将层与层、道与道之间的药皮、飞溅物等清理干净，只有当上层或上道的药皮、飞溅等清理干净才允许继续施焊。5.5.7 如果背面焊缝需要用碳弧气刨扣槽清根时，气刨必须剔除打底焊缝的根部缺陷直至完好金属

10、，扣槽深度、宽度要均匀，并将扣槽部位打磨出金属光泽才允许施焊。5.6总段及船台合拢工艺要求5.6.1总段及船台合拢要确保装配精度，如出现装配间隙超差，必须经技术人员协商方可进行处理。5.6.2经装配、清理后的接缝，如果能及时焊接，在焊接前应重新清理。5.6.3焊前应做好有效的防风、防雨及安全防护措施，方可焊接。5.6.4在潮湿的天气下进行焊接或接缝周围有水，焊前要对接缝烘干后再进行焊接。5.6.5甲板、内底板、平台板、有型外板对接焊采用CO2衬垫单面焊，平行舯体外板（板厚7mm）采用垂直气电焊，上建壁板对接采用CO2自动焊，型材对接尽可能采用CO2衬垫单面焊。5.6.6CO2焊卡码必须装在结构

11、面上，严禁在外露的外板、围壁、甲板上随意点焊和烧码。5.6.7注意采用合理焊接顺序，并控制薄板焊脚尺寸，以减少焊接变形。5.6.8要严格控制焊缝外观成形，以减少打磨和返工工作。6、 焊后检验及焊缝修补6.1所有焊缝在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、表面气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表8-1的规定。6.2焊缝修补应遵守下列要求6.2.1板件焊接后，两端的引弧板和熄弧板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤板件。6.2.2焊脚尺寸、焊喉或余高等超出(表8-1)的规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须用砂轮机修磨匀顺。6.2.3焊缝外观尺寸超出(表8-1)中规定的焊缝返修按

12、下列规定进行：a.焊接材料：手工焊焊条采用CHE42(2.5、3.2)b.焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸中不足时，可采用手工电弧焊进行补焊，后磨顺。c.在采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除焊接缺陷时应刨出利于返修的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。d.焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各延伸50mm。e.用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨出1：5的斜坡。f.焊缝返修后应按原焊缝质量要求检验。g.薄板尽可能少用碳弧气刨，如必须要采用，应选择小直径碳棒（直径6mm），并分段进行。表8-17、 临时部件的处理7.1 在位于水线上下的船壳板的外表面，在上层建筑，甲板室

13、及舷樯的所有外表面，要用到一些如眼板、把手或扶强材等小的临时构件。尽量使用吊装式或装配式的脚手架，使到以上的区域尽可能不设临时构件。7.2脚手架、眼板和吊装眼板处理按表9-1. 表9-1项 目要 求备 注脚手架眼板油水舱内允许全部留下(1) 影响外观和通行的吊装眼板，切除后应修补到与母材表面一样平。(2) 其他处可用气割，允许留有根部，切割表面打磨光滑，但对强度特别重要的部位切除后补焊光顺。机舱内只切除平台式花地板上2mm范围内影响外观和通行的眼板，允许留根10mm.外板、甲板等外侧部位全部切除衬板、绝缘层后面拆除吊装眼板油水舱内允许留根10mm外板、甲板等外侧部位全部切除固定眼板除外衬板、绝缘层后面拆除 7.3工艺板处理按表9-2 表9-2项 目要 求备 注需要良好外观处外板、甲板和上层建筑外侧应全部批平、光顺。工艺板咬边允许深度0.5mm，超过者应焊补磨光舷顶列板、强力甲板的角隅板、工艺板应少设或不设，其咬边应全部焊补磨光不需要良好外观处舱内部等只需批掉特别显眼部位的工艺板。工艺板咬边允许深度0.5-1mm ，超过者应补焊和修整，但可不批磨