SYT 0422油气田集输管道施工技术规范文档版方案.docx

1、SYT 0422油气田集输管道施工技术规范文档版方案SYT 0422-2010 油气田集输管道施工技术规范1总则1。0.1为了提高油气田集输管道工程的施工水平，确保管道工程施工质量,降低工程成本，制定本规范。1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建的陆上油气田集输钢质管道建设工程的施工。其适用范围规定如下: 油田集输管道:设计压力不大于32MPa，设计温度-40400。 气田集输管道:设计压力不大于70MPa。1.0.3本规范不适用于长输管道、城市燃气管道、天然气中H2S含量大于或等于5%(体积含量)的气田集输管道、联合站或集气站和净化厂及增压站等的站内工艺管道。1 。0。4油田集输管道应包括下

2、列管道:1 采油、注水、注汽井、注聚合物等的井场工艺管道.2 井口、计量站、计量接转站(或转油站)、联合站之间的输送原油、工作压力不大于1。 6MPa的石油伴生气、注水、动力液、稀释油、活性水、含油污水及其混合物的管道。3 联合站与油田内油库、输油首站间的输油管道。4 注蒸汽管道、蒸汽管道和采油伴热管道等热采系统管道及其附件安装.1 。0。5气田集输管道应包括下列管道:1 由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管道、集气支线、集气干线.2由气井直接到用户门站的管道。3 井口回注水管道、注气管道、注醇管道、燃料气管道.4 井场工艺管道.1.0。6油气田集输管道穿、跨越工程的施工应分别符合

3、现行国家标准油气输送管道穿越工程施工规范GB 50424，油气输送管道跨越工程施工规范GB 50460的规定。1。0.7油气田集输管道工程的施工除应符合本规范外,尚应符合国家现行有关标准的规定。2术语2。 0。 1管道组成件 piping components 用于连接或装配管道的元件，它包括钢管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、设备等.2。 0。 2管件pipe fitting 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。2. 0. 3管道附件pipe auxiliaries 管件、法长、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头等管道专用部件的统

4、称。2. 0。 4管道预制pipeline prefabricating 管道在预制厂 （场）进行的下料、切割、坡口加工、焊接及防腐等.2. 0. 5单线图pipe isometric diagram 将每条管道按照轴侧投影的绘制方法,画成以单线表示的管道空视图.3基本规定3。 0. 1承担油气田集输管道工程施工的企业,应具有国家主管部门认定的施工企业资质。3。 0。 2施工单位应具有健全的质量管理体系和职业健康、安全及环境管理体系。3。 0. 3技术准备，应包括下列内容: 1参加设计交底及图纸会审工作。 2编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、安全和环境措施.3. 0。4人力资源准备，应包

5、括下列内容： 1建立项目组织机构和各项管理制度。 2配置满足工程需要的施工工种和人员. 3组织主要工种的人员培训、考试取证。3. 0. 5机具设备准备，应包括下列内容： 1完成施工机具设备配置. 2完成施工机具设备的检修维护。 3完成具体工程的专用施工机具制作。3.0。6物资准备，应包括下列内容: 1施工主要材料的储存应满足连续作业要求。 2做好物资采购、验收、保管工作。3。0.7现场准备，应包括下列内容： 1办理相关施工许可证，与当地政府主管部门办理有关协议合同。 2现场已征地量能满足作业要求。 3完成现场水、路、电、一讯、场地平整，即“四通一平及施工暂设工作。4材料验收及保管4。 1一般规

6、定4。1。1钢管及管道附件的材质、规格和型号应符合设计文件的规定，其质量应符合国家现行标准的规定。4.1.2钢管及管道附件的验收，应按设计文件和国家现行相应标准的规定执行，应具有制造厂的质量证明文件.4.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。4。1。4防腐管、保温管的验收,应按设计文件及国家现行标准的规定执行.核对其钢管材质证明书、防腐管质量证明书以及防腐管的标识、钢管壁厚等。运至现场的防腐管，应由施工单位逐根验收，并应办理交接手续。4。1.5当对管道组成件的质量(或性能）有怀疑时,应进行复验，复验不合格者不得使用。4。 2钢管验收。t。 2。 1钢管应符

7、合设计要求和国家现行有关标准的规定，必须具有制造厂的质量证明文件，质量证明文件的内容应齐全。若为复印件时,应加盖供货商的有效印章.4. 2. 2钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹杂、折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。4. 2. 3钢管有下列情况之一时应进行复验，复验应符合国家现行标准要求。 1 质量证明书与到货钢管上的钢号标识不符或钢管无标识者.2质过证明书数据不全或对其有怀疑者。3在施工焊接时对钢管材质性能有怀疑者。4设计要求复验的钢管.4.2。4钢管复验时。若有不合格的项目,应加倍复验。复验的试样应在原来不合格的钢管和与该钢管硬

8、度最接近的钢管上截取。当复验结果仍有不合格的项目时，则应对该批钢管逐根进行复验，不合格者不得使用.4。2。5对低温管道应提供低温冲击试验的质量证明文件。4.3防腐、保温材料验收4。 3. 1防腐、保温材料的牌(型）号、性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，应具有质量证明文件，且应标明生产日期及有效期等。4.3.2防腐、保温材料的包装应完好,标识应齐全,并应在有效使用期内。4. 3。3防腐、保温材料应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行抽查复验。复验结果应达到规定的要求.4。 4管道附件验收4.4.1管道附件的结构型式、外形尺寸、坡口、产品标识及技术要求应符合国家现行的标准或有关技术要求

9、的规定。4.4.2管道附件外观检查时,应符合下列规定： 1表面应无裂纹、夹杂、折皱、过烧等缺陷. 2不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹坑。4.4.3三通、四通的支管,其垂直度偏差不应大于其高度的1%且不大于3。0mm。各端面一垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1且不大于3。0mm。4.4。4同心异径接头两端的中心应重合，其偏心值b不应大于大端外径D1的1，且不大于5mm（如图4.4.4)。偏心值按式(4。4。4）计算： 式中b偏心值（mm )； a1-大端外径D1偏离小端外径D2的最大偏离值 (mm)； a2大端外径D1偏离小端外径D1的最小偏离值(mm)。图4.4。4 同心异径管4。4.5封头宜

10、采用椭圆形封头或球形封头,其质量应符合下列规定： 1 封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的90，且不应小于设计厚度. 2封头的直边端口内径或外径圆度允许偏差2.0mm.曲面高度允许偏差应为4。0mm，直边高度允许偏差应为3。0mm。用长度为300mm的样板检查表面凸凹度，其间隙不得大于2.0mm。4。4。6螺母及螺栓的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓及螺母应采用光谱分析对材质进行复验。4。4。7金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷.其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规定。4。5阀门验收4. 5.1阀门的型号、

11、规格应符合设计要求。阀门必须具有产品合格证。高压阀门、电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。4. 5.2设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。4。 5.3合金钢阀门的验收,应采用光谱分析或其他方法对其材质进行复查，并应对其内件材质进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货,下同）抽查数量不得少于1个.4. 5.4阀门安装前应进行外观检查，应无裂纹、砂眼等缺陷，阀杆、法兰密封面应平整光滑，阀杆螺纹应无毛刺或碰痕.有填料的应进行填料检查，装填后的压盖螺栓应有足够的调节余量.4. 5.5阀门安装前,应逐个按国家现行标准阀门的检查与安装规范SY/T

12、4102的规定进行检查和强度及严密性试验.其中： 1焊接式阀门的强度试验可在系统试验时进行。 2阀门应用不低于1. 5倍的公称压力或按产品说明书进行强度试验。 3安全阀应由具有检验资质的专业单位按设计规定的压力进行定压，并应打好铅封,出具相应的标定证书。4。 5. 6当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时，应按特殊要求执行。4。 5。 7试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。法兰密封面应涂防锈油，并应密封进出口.4。6焊接材料验收4 .6。1焊接材料的型号、规格应符合焊接工艺规程或设计文件的规定。4 .6.2焊接材料必须具有质量证明文件,其质量和包装应符合国家现行有关标

13、准的规定。4。6。3氩气的纯度应达99。9以上;CO2气体的纯度应达99。5%以上。 4。 7存放与保管4。 7. 1管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应检查,不应出现锈蚀、变形、老化或性能下降。4. 7。 2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中,其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房,焊条长期存放时的相对湿度不应超过60.4. 7. 3管子、管件、阀门等材料或设备可分类存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积.水。存放场地应保持12%的坡度，并设有排水沟.应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力

14、线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材.4。7。4钢管及附件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不安装的管子,应封闭管口.4.7.5阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施.4.7.6防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层.不同规格、材质的防腐管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最底层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋。管子距地面的距离应大于50mm，为保证管垛的稳定，底层的防腐管宜用楔子固定。4. 7。 7保温管的堆放高度不应大于2mm。5交接桩与测量放线5. 1交接桩5。

15、1。1施工前应由设计人员对施工单位进行设计交底，并进行现场交桩。交接桩应至少包括下列内容：测量桩、控制桩、水平转角桩、纵向变坡桩等，并出具交桩资料。5. 1. 2交桩前应准备好木桩、白石灰、皮尺、记录笔、油漆等，并做好交接桩记录。5。 1。 3施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，丢失的桩应补齐.5。 2测量放线5。 2。 1施工单位宜根据管线纵断面设计,绘制管线施工测量成果表。测量成果表的内容应包括:桩号、水平距离、里程(水平）、水平角、地面高程、沟底设计高程、挖深、沟底实长、纵向角、管中心实长、管材规格及防腐绝缘等级。5。2。2放线前应做好线路中心桩的移置，应增设控制桩，并应做好保

16、护.5。 2. 3管沟开挖前应根据线路图或管道测量成果表进行放线，应放出临时占地边界线、布管轴线及管沟开挖线。5. 2. 4放线时,不同规格、不同材质、不同防腐绝缘等级的管道。应在分界点做出明显标识。5。 2. 5管道施工临时占地应符合设计文件规定，一般地段可按式（5.2。51)式（5.2.54）计算。C=(1.52) AhL=C+1.0+A+y+Dm+14= C+A+y+Dm+15式中 A管沟上口宽(m）； B管沟底宽(m）; h-管沟深度(m)； i-坡度; y安全距离（m)（按表7。 2.6取值); Dm钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度) (m）； K沟底加宽余量(m)； C上堆宽

17、度(m)； L作业带宽度（m）； 1。52系数，根据现场土质确定。5。2.6同沟敷设多根管道时，施工带的宽度应在第5。2。5条规定的占地宽度基础L，每增加一根管道，施工带宽度应增加该管道公称直径的5倍。6作业带清理与便道修筑6。 1作业带清理6。1.1施工前，应将施工作业带内的建(构）筑物、堆放物及其他地面附着物进行清理，并加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。6. 1. 2应做好原有建（构）筑物的拆除、搬迁工作。6。 1。 3应做好地下交叉穿越电（光）缆、管道的保护与标识.6. 1. 4地势低洼地区应采取排水措施。6。 2施工便道修筑6. 2. 1便道的修筑应尽量利用施工已有道路进行加宽

18、加固.6。 2. 2便道应平坦，并应具有足够的承载能力。便道的宽度宜大于4m,并应与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处。弯道和会车处的路面宽度宜大于10m,弯道的转弯半径宜大于18m，并应能保证施工车辆和设备的行驶安全.6。 2。 3便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵。桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求。6. 2。4便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时,应采取保护措施。6. 2. 5陡坡地带的便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等措施。7运输及布管7.1运输7.1。1钢管装卸应使用不损伤管口的专用吊具，二接一管道吊装时应使

19、用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层.2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中,其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表7。 1. 2的规定。表7。 1. 2施工机具和设备与架空电力线路安全距离7。 1. 3钢管的运输应符合交通部门的有关规定.拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。7。 1. 4装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。7.1。5运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质套管。弯管运输应采取

20、固定措施.7. 1。 6阀门宜原包装运输，并固定牢固.7。 2布管7. 2. 1布管宜采用吊管机、拖车、爬犁等机械运输，严禁在地面直接拖管或滚管.7. 2. 2沟上组焊时,钢管应沿放出的布管线布管。管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。7.2.3沟下组焊时，宜采用机械运管。沿施工作业带运到指定的位置，宜用吊管机将其吊放到管沟中,严禁推管下沟。7. 2。4布管时,防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上。防腐管下应加软垫或细软土堆。平原地区管墩的高度应满足组装需要，山区应根据地形变化设置。7.2。5坡度较大的地带应采取稳固钢管措施,防止钢管沿动。7.2。6沟上布管及组装焊接时

21、，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表7. 2。 6的规定。表7。 2. 6管道边缘与管沟边缘的安全距离管墩中心(组装管道中心)至管沟中心（线路中心）的距离应按式(7. 2。6)计算:SDm+K/2+a+ya=h/j式中 S一管墩（组装管线）中心至管沟（线路)中心的距离 （m)；Dm钢管的结构外径（m）；K-沟底加宽余量（m）；a管沟边坡的水平投影距离(m)；y安全距离（m）（按表7.2.6取值）；h-沟深(m);i-边坡系数。8预制及安装8. 1一般规定8.1。1钢管下料、低压异径管制作、补偿器加工、管道支吊架、夹套管、管汇的制作、热煨弯头和冷弯管等的加工及验收应符合设计要

22、求和相关标准的规定。8。 1. 2管道管端在运输、吊装过程中发生变形后，在组对前应先校圆,校圆宜采用千斤顶，不应用加热或.人工硬敲打的方法.对不能校圆的管端,应子以割除。8。 2钢管下料切割8。 2. 1钢管的切割宜采用机械法切割。当采用无齿锯、砂轮等易使切口过热的机械法切割时，切口表面不应淬硬，如采用氧乙炔焰切割后应清除氧化层。切口表面质量应符合下列要求： 1切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、熔渣、毛刺、氧化铁等。 2管口端面倾斜度不应大于管径的1.0%，且不得大于2。0mm。8. 2. 2管壁厚度大于或等于3. 0mm时，可按表8。2。2的规定加工坡口。8。 3管道组对8。 3. 1

23、管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管端内外20mm范围内的油污、泥上和水清除,并露出金属光洋.8。 3。 2管道转角应符合设计要求.当设计无规定时，管道转角小于或等于3时,宜采用弹性敷设;转角大于3时，应采用弯头（管)连接.8。 3. 3不同壁厚的管道、管件组对时，厚壁端应做过渡削薄处理(图8 .3. 3）。图8。 3. 3不等壁厚过渡坡口型式注:用于管件且长度条件限制时，分图（a）、分图(b）中2110mm,和分图(c）中的坡口型式中的15角可改用30角。8. 3. 4直管相邻环焊缝间距应大于管径的1。 5倍且不应小于100mm.8。3。5组对时钢管的直管焊缝应错开,错开距离

24、不应小于100mm的弧长。8. 3. 6有加固环的管道，加固环的接口与管道的直管焊缝的错开距离不应小于100mm.加固环与管道环形焊缝间距不应小于100mm。8. 3. 7管道组对中心线偏斜量a，地上管道不应大于1mm,埋地管道不应大于2mm.图8。3.7管道组对中心线偏移示意图8. 3。 8管道组对宜采用对口器。当使用内对口器组对时，必须在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50的焊道长度，且根焊道应均布在管子圆周上。8. 3. 9管道上的伴热管安装应符合下列规定： 1外伴热管应安装在主管道下方45的位置，应与主管紧贴，且间隙不超过10mm，并应有可靠

25、的固定件。 2外伴热管的热补偿器设置应符合设计要求。8. 3。 10下班前应将组焊完毕的管道端口临时封堵。8。 3. 11对同沟敷设的管道，宜采用先主管道,后支管道；先大管径管道,后小管径管道；先高压力管道,后低压力管道的施工8。 4管道附件安装8。4.1管道附件与管道组对时，应符合本规范8. 3节的规定.8.4。2法兰密封面应与管道中心线垂直.当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1。0mm;当管道公称直径大于或等于200mm时,垂直偏差t应小于或等于1.5mm（图8.4。2）8 .4 .3阀门的安装应符合下列规定:1阀门安装前应按设计文件检查其型号、规格、压力等级和试

26、压合格标识，并按介质流向确定其安装方向.图8.4.2法兰密封面偏移示意图2阀门在安装时应保护手轮,防止碰撞或冲击。手轮和执行机构均不得作为吊点.3法兰连接的阀门应在关闭状态下安装,对焊阀门在焊接时应处于全开状态。4大型阀门安装时应预先安装有关支架，不得将阀门的重量附加在管道上.5安全阀、双闸板阀应垂直安装。水平管道上的单闸阀门的阀杆应安装在上半周范围内。6集群安装的阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差不应大于5mm。7法兰螺栓应符合设计要求，安装方向应一致,紧固应对称。均匀、松紧适当。应保证螺纹外露03螺距，并应涂润滑剂加以保护.8阀门安装除应符合本规范规定外,还应符合国家现行标准阀门的检查与安

27、装规范SY/T 4102的规定。9阀门与法兰连接应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1。5%且不应大于2mm。10阀门与法兰连接应保持同轴，其螺栓孔的中心偏差不应超过孔径的5.8.4。4弯管的组装应符合下列规定：1埋地管进中相邻而方向相反的两个弹性弯曲之间，应连接过渡直管段；非弹性敷设的管段，可根据地形采用弯管或现场冷弯管。不应以斜口连接. 2在施工现场冷弯管时,冷弯管曲率半径应符合表8。4。4的要求。表8。4.4冷弯管的规定8.4。5支管外径小于主管内径2/3时，宜按主管坡口的形式组对三通;支管外径不小于主管内径2/3时，宜按支管坡口的形式组对三通.8。 5补偿器安装8 。5 。1补偿器的安

28、装应在管道直管段就位后施工。8.5.2“”形补偿器安装前，应按设计要求或产品说明书规定的数值进行预拉伸（压缩)，预拉伸（压缩)量的允许偏差为士10mm。8.5。3埋地管道补偿器上下游各2m范围内，不应用较硬的土质。8。5。4管道“形补偿器宜选用整根管煨制，如需接口，其焊口位置应符合设计要求。若设计无规定，焊口位置宜选在弯矩较小的部位，即放在垂直管段上。8.5。5“”形补偿器安装应符合下列要求：1敷设于冻土地带的补偿器，应水平安装在不冻层内。2水平安装时，垂直臂应水平放置，水平臂应与管道坡度相同，安装位置应符合设计文件的要求.3垂直安装时,不得在弯管处安装放气管和排水管；4补偿器处滑托的预偏移量

29、应符合设计要求。8。 6支吊架安装8. 6. 1管道支架应平整、牢固、位置应正确.标高应符合设计要求。8. 6. 2管道支、吊架的焊接应符合设计要求。管道与管托等焊接后，在管壁上不得有电弧擦伤、焊疤、咬边等现象。8。6。3管道导向支架的导向接合面应平整、洁净、接触良好，不得有倾斜和卡涩现象。8。6。4管道安装时,不宜使用临时性的支、吊架,如使用，应做标记。其位置应避开正式支、吊架位置。管道安装完毕后,应拆除临时支、吊架.8。 6。 5固定支架应按设计要求安装,并应在补偿器顶补偿前固定。8。6。6保温管道支、吊架和管托施工时，应留出保温操作空间。8。6。7管道固定、滑动支架安装的允许偏差应符合表

30、8.6.7的规定。表8. 6。 7管道支架安装允许偏差（mm)9管道焊接9。 1一般规定9。1.1焊工应具有相应的资格证书，且应持证上岗。9.1.2焊接工艺评定应按设计要求执行。9。 1。 3施工单位应根据工程的实际情况和焊接工艺评定，编制适合该工程的焊接工艺规程。9。 2焊接9。 2。 1焊接方法可选用焊条电弧焊、气体保护焊、半自动焊、全自动焊、埋弧焊等以及它们的组合焊。9。2。2焊工必须按焊接工艺规程进行施焊。9。 2. 3采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开2030mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后,方一可进行下道焊接。并应保证规定的焊接层间温度.9. 2。 4有下列情况之一,且

31、末采取有效措施时，严禁施焊。 1雨天或雪天. 2大气相对湿度超过90。 3气体保护焊时，风速超过2.2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超过5m/s;纤维素焊条电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝自保护焊，风速超过11mm/s。 4环境温度低于焊接规程中规定的温度时。9. 3焊前预热及焊后热处理9。 3。 1要求焊前预热的管道其顶热应满足下列要求：1焊前预热应按焊接工艺规程执行;异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。2焊前预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。3预热应保证管口受热均匀,宜采用测温笔或热电偶方式。9。 3. 2要求焊后保温或热处理的管道应满足下列要求：1焊后保温和热处理应按焊接工艺规程的规定执行，应采用程控电加热器。2热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不应小于2