SYT 0422油气田集输管道施工技术规范文档版方案.docx

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SYT0422油气田集输管道施工技术规范文档版方案

SYT0422-2010油气田集输管道施工技术规范

1总则

1。

0.1为了提高油气田集输管道工程的施工水平，确保管道工程施工质量,降低工程成本，制定本规范。

1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建的陆上油气田集输钢质管道建设工程的施工。

其适用范围规定如下:

油田集输管道:

设计压力不大于32MPa，设计温度-40～400℃。

气田集输管道:

设计压力不大于70MPa。

1.0.3本规范不适用于长输管道、城市燃气管道、天然气中H2S含量大于或等于5%（体积含量）的气田集输管道、联合站或集气站和净化厂及增压站等的站内工艺管道。

1。

0。

4油田集输管道应包括下列管道:

1采油、注水、注汽井、注聚合物等的井场工艺管道.

2井口、计量站、计量接转站（或转油站）、联合站之间的输送原油、工作压力不大于1。

6MPa的石油伴生气、注水、动力液、稀释油、活性水、含油污水及其混合物的管道。

3联合站与油田内油库、输油首站间的输油管道。

4注蒸汽管道、蒸汽管道和采油伴热管道等热采系统管道及其附件安装.

1。

0。

5气田集输管道应包括下列管道:

1由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管道、集气支线、集气干线.

2由气井直接到用户门站的管道。

3井口回注水管道、注气管道、注醇管道、燃料气管道.

4井场工艺管道.

1.0。

6油气田集输管道穿、跨越工程的施工应分别符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424，《油气输送管道跨越工程施工规范》GB50460的规定。

1。

0.7油气田集输管道工程的施工除应符合本规范外,尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语

2。

0。

1管道组成件pipingcomponents

用于连接或装配管道的元件，它包括钢管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、设备等.

2。

0。

2管件pipefitting

弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。

2.0.3管道附件pipeauxiliaries

管件、法长、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头等管道专用部件的统称。

2.0。

4管道预制pipelineprefabricating

管道在预制厂（场）进行的下料、切割、坡口加工、焊接及防腐等.

2.0.5单线图pipeisometricdiagram

将每条管道按照轴侧投影的绘制方法,画成以单线表示的管道空视图.

3基本规定

3。

0.1承担油气田集输管道工程施工的企业,应具有国家主管部门认定的施工企业资质。

3。

0。

2施工单位应具有健全的质量管理体系和职业健康、安全及环境管理体系。

3。

0.3技术准备，应包括下列内容:

1参加设计交底及图纸会审工作。

2编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、安全和环境措施.

3.0。

4人力资源准备，应包括下列内容：

1建立项目组织机构和各项管理制度。

2配置满足工程需要的施工工种和人员.

3组织主要工种的人员培训、考试取证。

3.0.5机具设备准备，应包括下列内容：

1完成施工机具设备配置.

2完成施工机具设备的检修维护。

3完成具体工程的专用施工机具制作。

3.0。

6物资准备，应包括下列内容:

1施工主要材料的储存应满足连续作业要求。

2做好物资采购、验收、保管工作。

3。

0.7现场准备，应包括下列内容：

1办理相关施工许可证，与当地政府主管部门办理有关协议合同。

2现场已征地量能满足作业要求。

3完成现场水、路、电、一讯、场地平整，即“四通一平"及施工暂设工作。

4材料验收及保管

4。

1一般规定

4。

1。

1钢管及管道附件的材质、规格和型号应符合设计文件的规定，其质量应符合国家现行标准的规定。

4.1.2钢管及管道附件的验收，应按设计文件和国家现行相应标准的规定执行，应具有制造厂的质量证明文件.

4.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。

4。

1。

4防腐管、保温管的验收,应按设计文件及国家现行标准的规定执行.核对其钢管材质证明书、防腐管质量证明书以及防腐管的标识、钢管壁厚等。

运至现场的防腐管，应由施工单位逐根验收，并应办理交接手续。

4。

1.5当对管道组成件的质量（或性能）有怀疑时,应进行复验，复验不合格者不得使用。

4。

2钢管验收

。

t。

2。

1钢管应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，必须具有制造厂的质量证明文件，质量证明文件的内容应齐全。

若为复印件时,应加盖供货商的有效印章.

4.2.2钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹杂、折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。

4.2.3钢管有下列情况之一时应进行复验，复验应符合国家现行标准要求。

1质量证明书与到货钢管上的钢号标识不符或钢管无标识者.

2质过证明书数据不全或对其有怀疑者。

3在施工焊接时对钢管材质性能有怀疑者。

4设计要求复验的钢管.

4.2。

4钢管复验时。

若有不合格的项目,应加倍复验。

复验的试样应在原来不合格的钢管和与该钢管硬度最接近的钢管上截取。

当复验结果仍有不合格的项目时，则应对该批钢管逐根进行复验，不合格者不得使用.

4。

2。

5对低温管道应提供低温冲击试验的质量证明文件。

4.3防腐、保温材料验收

4。

3.1防腐、保温材料的牌（型）号、性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，应具有质量证明文件，且应标明生产日期及有效期等。

4.3.2防腐、保温材料的包装应完好,标识应齐全,并应在有效使用期内。

4.3。

3防腐、保温材料应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行抽查复验。

复验结果应达到规定的要求.

4。

4管道附件验收

4.4.1管道附件的结构型式、外形尺寸、坡口、产品标识及技术要求应符合国家现行的标准或有关技术要求的规定。

4.4.2管道附件外观检查时,应符合下列规定：

1表面应无裂纹、夹杂、折皱、过烧等缺陷.

2不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹坑。

4.4.3三通、四通的支管,其垂直度偏差不应大于其高度的1%且不大于3。

0mm。

各端面一垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1％且不大于3。

0mm。

4.4。

4同心异径接头两端的中心应重合，其偏心值b不应大于大端外径D1的1％，且不大于5mm（如图4.4.4）。

偏心值按式（4。

4。

4）计算：

式中b—偏心值（mm）；

a1-大端外径D1偏离小端外径D2的最大偏离值（mm）；

a2—大端外径D1偏离小端外径D1的最小偏离值（mm）。

图4.4。

4同心异径管

4。

4.5封头宜采用椭圆形封头或球形封头,其质量应符合下列规定：

1封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的90％，且不应小于设计厚度.

2封头的直边端口内径或外径圆度允许偏差±2.0mm.曲面高度允许偏差应为±4。

0mm，直边高度允许偏差应为±3。

0mm。

用长度为300mm的样板检查表面凸凹度，其间隙不得大

于2.0mm。

4。

4。

6螺母及螺栓的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

合金钢螺栓及螺母应采用光谱分析对材质进行复验。

4。

4。

7金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷.其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规定。

4。

5阀门验收

4.5.1阀门的型号、规格应符合设计要求。

阀门必须具有产品合格证。

高压阀门、电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。

4.5.2设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。

4。

5.3合金钢阀门的验收,应采用光谱分析或其他方法对其材质进行复查，并应对其内件材质进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货,下同）抽查数量不得少于1个.

4.5.4阀门安装前应进行外观检查，应无裂纹、砂眼等缺陷，阀杆、法兰密封面应平整光滑，阀杆螺纹应无毛刺或碰痕.有填料的应进行填料检查，装填后的压盖螺栓应有足够的调节余量.

4.5.5阀门安装前,应逐个按国家现行标准《阀门的检查与安装规范》SY/T4102的规定进行检查和强度及严密性试验.

其中：

1焊接式阀门的强度试验可在系统试验时进行。

2阀门应用不低于1.5倍的公称压力或按产品说明书进行强度试验。

3安全阀应由具有检验资质的专业单位按设计规定的压力进行定压，并应打好铅封,出具相应的标定证书。

4。

5.6当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时，应按特殊要求执行。

4。

5。

7试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。

法兰密封面应涂防锈油，并应密封进出口.

4。

6焊接材料验收

4.6。

1焊接材料的型号、规格应符合焊接工艺规程或设计文件的规定。

4.6.2焊接材料必须具有质量证明文件,其质量和包装应符合国家现行有关标准的规定。

4。

6。

3氩气的纯度应达99。

9％以上;CO2气体的纯度应达99。

5%以上。

4。

7存放与保管

4。

7.1管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应检查,不应出现锈蚀、变形、老化或性能下降。

4.7。

2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中,其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房,焊条长期存放时的相对湿度不应超过60％.

4.7.3管子、管件、阀门等材料或设备可分类存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积.水。

存放场地应保持1％～2%的坡度，并设有排水沟.应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。

易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材.

4。

7。

4钢管及附件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。

材质为不锈钢的管道组成件，在储存期间不得与碳素钢接触。

暂时不安装的管子,应封闭管口.

4.7.5阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施.

4.7.6防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层.不同规格、材质的防腐管应分开堆放。

每层防腐管之间应垫放软垫，最底层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋。

管子距地面的距离应大于50mm，为保证管垛的稳定，底层的防腐管宜用楔子固定。

4.7。

7保温管的堆放高度不应大于2mm。

5交接桩与测量放线

5.1交接桩

5。

1。

1施工前应由设计人员对施工单位进行设计交底，并进行现场交桩。

交接桩应至少包括下列内容：

测量桩、控制桩、水平转角桩、纵向变坡桩等，并出具交桩资料。

5.1.2交桩前应准备好木桩、白石灰、皮尺、记录笔、油漆等，并做好交接桩记录。

5。

1。

3施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，丢失的桩应补齐.

5。

2测量放线

5。

2。

1施工单位宜根据管线纵断面设计,绘制管线施工测量成果表。

测量成果表的内容应包括:

桩号、水平距离、里程（水平）、水平角、地面高程、沟底设计高程、挖深、沟底实长、纵

向角、管中心实长、管材规格及防腐绝缘等级。

5。

2。

2放线前应做好线路中心桩的移置，应增设控制桩，并应做好保护.

5。

2.3管沟开挖前应根据线路图或管道测量成果表进行放线，应放出临时占地边界线、布管轴线及管沟开挖线。

5.2.4放线时,不同规格、不同材质、不同防腐绝缘等级的管道。

应在分界点做出明显标识。

5。

2.5管道施工临时占地应符合设计文件规定，一般地段可按

式（5.2。

5—1）～式（（5.2.5—4）计算。

C=（1.5～2）×A×h

L=C+1.0+A+y+Dm+14

=C+A+y+Dm+15

式中A—管沟上口宽（m）；

B—管沟底宽（m）;

h-管沟深度（m）；

i-坡度;

y—安全距离（m）（按表7。

2.6取值）;

Dm—钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）；

K—沟底加宽余量（m）；

C—上堆宽度（m）；

L—作业带宽度（m）；

1。

5～2—系数，根据现场土质确定。

5。

2.6同沟敷设多根管道时，施工带的宽度应在第5。

2。

5条规定的占地宽度基础L，每增加一根管道，施工带宽度应增加该管道公称直径的5倍。

6作业带清理与便道修筑

6。

1作业带清理

6。

1.1施工前，应将施工作业带内的建（构）筑物、堆放物及其他地面附着物进行清理，并加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。

6.1.2应做好原有建（构）筑物的拆除、搬迁工作。

6。

1。

3应做好地下交叉穿越电（光）缆、管道的保护与标识.

6.1.4地势低洼地区应采取排水措施。

6。

2施工便道修筑

6.2.1便道的修筑应尽量利用施工已有道路进行加宽加固.

6。

2.2便道应平坦，并应具有足够的承载能力。

便道的宽度宜大于4m,并应与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处。

弯道和会车处的路面宽度宜大于10m,弯道的转弯半径宜大于18m，并应能保证施工车辆和设备的行驶安全.

6。

2。

3便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵。

桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求。

6.2。

4便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时,应采取保护措施。

6.2.5陡坡地带的便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等措施。

7运输及布管

7.1运输

7.1。

1钢管装卸应使用不损伤管口的专用吊具，二接一管道吊装时应使用扁担式吊具。

弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层.

2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中,其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表7。

1.2的规定。

表7。

1.2施工机具和设备与架空电力线路安全距离

7。

1.3钢管的运输应符合交通部门的有关规定.拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。

7。

1.4装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。

7.1。

5运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。

防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。

捆扎绳外应套橡胶管或其他软质套管。

弯管运输应采取固定措施.

7.1。

6阀门宜原包装运输，并固定牢固.

7。

2布管

7.2.1布管宜采用吊管机、拖车、爬犁等机械运输，严禁在地面直接拖管或滚管.

7.2.2沟上组焊时,钢管应沿放出的布管线布管。

管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。

7.2.3沟下组焊时，宜采用机械运管。

沿施工作业带运到指定的位置，宜用吊管机将其吊放到管沟中,严禁推管下沟。

7.2。

4布管时,防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上。

防腐管下应加软垫或细软土堆。

平原地区管墩的高度应满足组装需要，山区应根据地形变化设置。

7.2。

5坡度较大的地带应采取稳固钢管措施,防止钢管沿动。

7.2。

6沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表7.2。

6的规定。

表7。

2.6管道边缘与管沟边缘的安全距离

管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应按式（7.2。

6）计算:

S≥Dm+K/2+a+y

a=h/j

式中S一管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离（m）；

Dm—钢管的结构外径（m）；

K-沟底加宽余量（m）；

a—管沟边坡的水平投影距离（m）；

y—安全距离（m）（按表7.2.6取值）；

h-沟深（m）;

i-边坡系数。

8预制及安装

8.1一般规定

8.1。

1钢管下料、低压异径管制作、补偿器加工、管道支吊架、夹套管、管汇的制作、热煨弯头和冷弯管等的加工及验收应符合设计要求和相关标准的规定。

8。

1.2管道管端在运输、吊装过程中发生变形后，在组对前应先校圆,校圆宜采用千斤顶，不应用加热或.人工硬敲打的方法.对不能校圆的管端,应子以割除。

8。

2钢管下料切割

8。

2.1钢管的切割宜采用机械法切割。

当采用无齿锯、砂轮等易使切口过热的机械法切割时，切口表面不应淬硬，如采用氧—乙炔焰切割后应清除氧化层。

切口表面质量应符合下列要求：

1切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、熔渣、毛刺、氧化铁等。

2管口端面倾斜度不应大于管径的1.0%，且不得大于2。

0mm。

8.2.2管壁厚度大于或等于3.0mm时，可按表8。

2。

2的规定加工坡口。

8。

3管道组对

8。

3.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。

将管端内外20mm范围内的油污、泥上和水清除,并露出金属光洋.

8。

3。

2管道转角应符合设计要求.当设计无规定时，管道转角小于或等于3°时,宜采用弹性敷设;转角大于3°时，应采用弯头（管）连接.

8。

3.3不同壁厚的管道、管件组对时，厚壁端应做过渡削薄处理（图8.3.3）。

图8。

3.3不等壁厚过渡坡口型式

注:

用于管件且长度条件限制时，分图（a）、分图（b）中δ2—δ1≤10mm,和分图（c）中的坡口型式中的15°角可改用30°角。

8.3.4直管相邻环焊缝间距应大于管径的1。

5倍且不应小于100mm.

8。

3。

5组对时钢管的直管焊缝应错开,错开距离不应小于100mm的弧长。

8.3.6有加固环的管道，加固环的接口与管道的直管焊缝的错开距离不应小于100mm.加固环与管道环形焊缝间距不应小于100mm。

8.3.7管道组对中心线偏斜量a，地上管道不应大于1mm,埋地管道不应大于2mm.

图8。

3.7管道组对中心线偏移示意图

8.3。

8管道组对宜采用对口器。

当使用内对口器组对时，必须在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50％的焊道长度，且根焊道应均布在管子圆周上。

8.3.9管道上的伴热管安装应符合下列规定：

1外伴热管应安装在主管道下方45°的位置，应与主管紧贴，且间隙不超过10mm，并应有可靠的固定件。

2外伴热管的热补偿器设置应符合设计要求。

8.3。

10下班前应将组焊完毕的管道端口临时封堵。

8。

3.11对同沟敷设的管道，宜采用先主管道,后支管道；先大管径管道,后小管径管道；先高压力管道,后低压力管道的施工

8。

4管道附件安装

8。

4.1管道附件与管道组对时，应符合本规范8.3节的规定.

8.4。

2法兰密封面应与管道中心线垂直.当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1。

0mm;当管道公称直径大于或等于200mm时,垂直偏差t应小于或等于1.5mm（图8.4。

2）

8.4.3阀门的安装应符合下列规定:

1阀门安装前应按设计文件检查其型号、规格、压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向.

图8.4.2法兰密封面偏移示意图

2阀门在安装时应保护手轮,防止碰撞或冲击。

手轮和执行机构均不得作为吊点.

3法兰连接的阀门应在关闭状态下安装,对焊阀门在焊接时应处于全开状态。

4大型阀门安装时应预先安装有关支架，不得将阀门的重量附加在管道上.

5安全阀、双闸板阀应垂直安装。

水平管道上的单闸阀门的阀杆应安装在上半周范围内。

6集群安装的阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差不应大于5mm。

7法兰螺栓应符合设计要求，安装方向应一致,紧固应对称。

均匀、松紧适当。

应保证螺纹外露0～3螺距，并应涂润滑剂加以保护.

8阀门安装除应符合本规范规定外,还应符合国家现行标准《阀门的检查与安装规范》SY/T4102的规定。

9阀门与法兰连接应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1。

5%且不应大于2mm。

10阀门与法兰连接应保持同轴，其螺栓孔的中心偏差不应超过孔径的5％.

8.4。

4弯管的组装应符合下列规定：

1埋地管进中相邻而方向相反的两个弹性弯曲之间，应连接过渡直管段；非弹性敷设的管段，可根据地形采用弯管或现场冷弯管。

不应以斜口连接.

2在施工现场冷弯管时,冷弯管曲率半径应符合表8。

4。

4的要求。

表8。

4.4冷弯管的规定

8.4。

5支管外径小于主管内径2/3时，宜按主管坡口的形式组对三通;支管外径不小于主管内径2/3时，宜按支管坡口的形式组对三通.

8。

5补偿器安装

8。

5。

1补偿器的安装应在管道直管段就位后施工。

8.5.2“Ⅱ”形补偿器安装前，应按设计要求或产品说明书规定的数值进行预拉伸（压缩），预拉伸（压缩）量的允许偏差为士10mm。

8.5。

3埋地管道补偿器上下游各2m范围内，不应用较硬的土质。

8。

5。

4管道“Ⅱ"形补偿器宜选用整根管煨制，如需接口，其焊口位置应符合设计要求。

若设计无规定，焊口位置宜选在弯矩较小的部位，即放在垂直管段上。

8.5。

5“Ⅱ”形补偿器安装应符合下列要求：

1敷设于冻土地带的补偿器，应水平安装在不冻层内。

2水平安装时，垂直臂应水平放置，水平臂应与管道坡度相同，安装位置应符合设计文件的要求.

3垂直安装时,不得在弯管处安装放气管和排水管；

4补偿器处滑托的预偏移量应符合设计要求。

8。

6支吊架安装

8.6.1管道支架应平整、牢固、位置应正确.标高应符合设计要求。

8.6.2管道支、吊架的焊接应符合设计要求。

管道与管托等焊接后，在管壁上不得有电弧擦伤、焊疤、咬边等现象。

8。

6。

3管道导向支架的导向接合面应平整、洁净、接触良好，不得有倾斜和卡涩现象。

8。

6。

4管道安装时,不宜使用临时性的支、吊架,如使用，应做标记。

其位置应避开正式支、吊架位置。

管道安装完毕后,应拆除临时支、吊架.

8。

6。

5固定支架应按设计要求安装,并应在补偿器顶补偿前固定。

8。

6。

6保温管道支、吊架和管托施工时，应留出保温操作空间。

8。

6。

7管道固定、滑动支架安装的允许偏差应符合表8.6.7的规定。

表8.6。

7管道支架安装允许偏差（mm）

9管道焊接

9。

1一般规定

9。

1.1焊工应具有相应的资格证书，且应持证上岗。

9.1.2焊接工艺评定应按设计要求执行。

9。

1。

3施工单位应根据工程的实际情况和焊接工艺评定，编制适合该工程的焊接工艺规程。

9。

2焊接

9。

2。

1焊接方法可选用焊条电弧焊、气体保护焊、半自动焊、全自动焊、埋弧焊等以及它们的组合焊。

9。

2。

2焊工必须按焊接工艺规程进行施焊。

9。

2.3采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开20～30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后,方一可进行下道焊接。

并应保证规定的焊接层间温度.

9.2。

4有下列情况之一,且末采取有效措施时，严禁施焊。

1雨天或雪天.

2大气相对湿度超过90％。

3气体保护焊时，风速超过2.2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超过5m/s;纤维素焊条电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝自保护焊，风速超过11mm/s。

4环境温度低于焊接规程中规定的温度时。

9.3焊前预热及焊后热处理

9。

3。

1要求焊前预热的管道其顶热应满足下列要求：

1焊前预热应按焊接工艺规程执行;异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。

2焊前预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。

3预热应保证管口受热均匀,宜采用测温笔或热电偶方式。

9。

3.2要求焊后保温或热处理的管道应满足下列要求：

1焊后保温和热处理应按焊接工艺规程的规定执行，应采用程控电加热器。

2热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不应小于2