移动模架专项施工方案.docx

1、移动模架专项施工方案新建铁路厦门至深圳铁路广东段(XSGZQ-5标)移动模架专项施工方案编制：审核：日期：一、工程概况榕江特大桥桥址位于平原微丘陵地区，地形较为平坦主要跨越206国道、榕江； 该桥属铁路双线桥梁，线间距4.6m。桥形初步设计为长度7373.921米。主要梁跨结构如下：(64+64)mT构+5-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁+(32+48+32)m连续梁+52-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+(32+48+32)m连续梁+(110+220+220+110)m钢桁柔性拱+3-32m简支梁+(32+48+48+32)m连续梁+49-32m简支梁+2

2、-24m简支梁+41-32m简支梁+1-24m简支梁+19-32m简支梁+3-24m简支梁+1-32m简支梁+(40+56+40)m连续梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁。榕江大桥主跨跨越榕江。榕江位于广东省东南部，是粤东潮汕平原第二条大河，常年通航3000吨的船舶，为万吨级航道。主桥跨越水道长度约850米,通航净高38米，通航净宽2*220m；施工受潮汐和台风影响较大：一是潮汐，榕江平均低潮位-0.104m，平均高潮位0.926m。最大涨潮速1.7m/s，最大落潮速2.05m/s。每天平均两次高潮和低潮。历史最大涨潮差2.63m，最大落潮差3.99。二是台风，施工所在地区平均风速为2.7

3、米/秒，常受热带气旋侵袭，热带气旋风力一般在10级以上，甚至超过12级；每年510月常有台风，主要来自南太平洋或南海热带海洋，风力在8级以上。桥位临近出海口，淤泥堆积，其层厚大多在20米以上。下部结构：钻孔灌注桩桩径1.02.8米。桩基数量2252根，采用钻孔灌注桩，墩台数量207个；全桥除个别墩位矩形及圆端形实心墩外，在部分墩身采用圆端形空心桥墩，桥台采用双线矩形空心桥台。其中，榕江大桥跨小里程侧3-67#墩之间的简支梁采用移动模架现浇。二、拼装方案1、安装场地、设备及人员要求：1.1、安装场地在桥址两侧各20米及顺桥向70米（详见附图）；1.2、起重设备： 50吨汽车吊2台； 1.3、焊接

4、设备：电焊机2台（BX1-400型交流电焊机）。1.4、2个5吨手动葫芦、2个10吨手动葫芦、 10吨千斤顶和20吨千斤顶各4个、30t穿心顶（即张拉顶）2个；1.5、20千斤绳、长15米、4根；30吨卸扣，8个；1.6、临时支架若干组（根据现场情况配置）；1.7、水准仪、卷尺等其它设备。1.8、安装人员（按单台50t汽车吊配备人员）：司机1人，装吊工1人，钳、铆工4人，测量工1人，电焊工2人，辅助工4人。2、安装顺序：2.1、清理现场，特别是桥台、承台及临时支架处，每个临时支架承载力30吨；2.2、目测检查造桥机零部件，加注润滑油等；2.3、安装墩旁托架并调平、安装一跨数组支架；2.4、安装

5、支承台车（含电气、液压），调平，试动作；2.5、分段架设钢箱梁，两组梁开挡略大于底模横联长。调平，起拱35mm；2.6、将每两半底模横联连成一榀，安装于两组钢箱梁内侧；2.7、安装底模板（散模板）设预拱度；2.8、安装外侧模；2.9、安装配重及其平台；2.10、待底、腹板钢筋轧好（或吊装好）后、安装内模系统、安装顶板钢筋；2.11、安装端模；2.12、梯子平台等附件安装就绪；2.13、检查、准备试空车。拆除次序与以上步骤基本相反。3、主要部件安装细则及注意事项3.1、墩旁托架： 3.1.1、墩旁托架安装示意图如下： 用水准仪测量桥墩承台面A、B两点标高。、允差：A、B两点允差3mm ，顺桥向A

6、与A，、B与B，两点允差5mm。、建议水准仪架在两桥墩之中间。、承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块，垫块面积大于支撑垫块。若超差，建议用钢板垫平，或先用砂浆抄平后用钢板整平实。、用条形编织塑料布将桥墩包扎，以防浇砼时飞溅或机械漏油。、按墩身高度配装托架支撑。上述几条要求达到后，根据墩高要求安装托架支撑加长柱利用手动葫芦配合安装立柱及斜撑穿下部精扎螺纹钢筋并张拉紧装上横梁并调平两边托架穿上部精扎螺纹钢筋并张拉预紧对称分步张拉螺纹钢筋，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀终张拉上部精扎螺纹钢筋达到设计要求。该墩旁托架主要用来传力于桥墩承台。安装前应清除桥

7、墩平台上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。3.1.2、注意事项： 、两托架两端间距25480mm。、两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差5mm。、精扎螺纹钢筋应按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分多次张拉，每根的终张拉力为1805KN，下部也要对称张拉每根的终张拉力为1005KN，尽量使各螺纹钢筋受力均匀。、各横梁上平面距盆型支座顶面高度为3170mm，误差为5mm。、桥墩两侧托架应同步、对应地分别安装；、安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，拆除前也应采取同样措施；、安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。3.2、支承台车安装：3.2.1、说明：每次

8、作业循环都包含墩旁托架、支承台车、模架的安装就位作业，待墩旁托架安装合格后，进行下述工作。3.2.2、安装支顶大油缸（此时油缸活塞为缩回状态）。3.2.3、吊装支承台车于墩旁托架轨道上；连接横移油缸销轴；接液压油管；接电。要求： 、模架完全合拢时，左右两套台车内侧滑道面中心距107005mm；模架完全张开时，左右两套台车内侧滑道面中心距199005mm。、运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。、动机之前要作常规的电、液检查工作。、液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。3.2.4、安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得少。3.2.5、支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向

9、是否正确。3.2.6、检查墩旁托架限位挡板是否安装。3.3、主梁安装就位： 根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组（见附图），支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度35mm，并不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行。再拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈，M24螺栓拧紧力矩为500N.m。操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。注意事项：、模架完全合拢时，左右两片主梁中心距122245mm；模架完全张开时，左右两片主梁中心距214245mm。、检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹板外侧，以免支腿

10、自移时螺杆挡住反钩。、全长旁弯不大于 1/2000，且不允许向内外凹凸。3.4、前导梁及前扁担安装：根据吊机吨位确定分段或整体吊装前导梁，若分段安装导梁须架设临时支架（见附图）之后安装好前扁担。3.5、模板安装：3.5.1、底模横联及底模安装：安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。再把两片横联先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间。螺栓固定后才能松钩。安装顺序为从中间向两端安装。横联两端及两段横联联接用M30螺栓拧紧力矩500 Nm。安装底模板。底模分段安装，随主梁一起起拱。 安装外侧模及支撑。调整底、侧模预拱、线型达到制梁的要求。（见附图）3.

11、5.2、内模安装：底腹板钢筋扎好后吊装内模板。先安装小车轨道及托架，然后整体吊装内模小车，之后逐段安装并连接内模板。内模板共八个节段。3.5.3、端模安装： 首先在绑扎底腹板钢筋时安装好底腹板端模，然后等顶板钢筋扎好后再安装顶板端模。单片端模分十个节段，可以自下而上逐段吊装，也可以先安装底腹板端模然后把顶板端模连接成整体吊装。3.6、中、后扁担的安装：中、后扁担在制完梁，准备吊挂模架前安装到位。三、施工工艺1、主要施工工艺流程：2、造桥机检查及模板调整：2.1、造桥机检查：造桥机现场组装精度的高低，直接影响到施工质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照钢结构施工技术规范进

12、行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。2.1.1、例行检查：、高强螺栓是否损伤和破坏；、供电线路是否完好；、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定；、机构防雨措施是否到位；、有无漏油现象；、检查各种仪表及指示灯是否指示正常；、检查电气配线是否连好、安全；、液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种球阀应在开启位置，若系统长期未工作或更换新油后，应

13、向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象；、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；、检查模板有无变形。2.1.2、造桥机处于完全合拢状态，检查安装误差，并做好记录。2.1.3、按制梁要求调整制梁标高。2.2、外模板调整：整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位。以底模中缝之前后两端点为测量点，使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。底模左右两半已连接，四个模架水平顶顶紧，四个顶升油缸的机械螺母锁紧。2.2.1、底模调整：、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。、所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用3泡膜胶填

14、充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。、墩顶处设置散模或木模，由用户自备。散模与底模接缝处用3泡沫胶填充或粘透明胶带。、底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。2.2.2、侧模调整：侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按PC梁调整线型，手动调整支撑螺杆。起拱后，侧模间隙要用3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油。2.2.3、底模及侧模调整要求：模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。侧模总长度3260010mm。2.3、内模（八模一车）安装及调整：内模从

15、已制梁体内出来之前，内模应已脱模。在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业。2.3.1、安装内模车轨道：、轨道技术要求：轨距9002mm，轨道中心线与底模的中缝允差2mm，对接间隙及错台允差2mm。、在扎底腹板钢筋前，在底模面板上划线（拉）线确定安装轨道的位置。待底腹板钢盘扎好后，将轨道支撑及轨道装上。装各轨道节段并紧固,轨道总长3270010mm。2.3.2、内模拆除及安装：检查八节模板对接处的螺栓是否全部拆除，每节模板的撑杆仅在过小车时拆除，小车过后再安装，以防模板脱落。在出模方向的首节拆除内模撑杆，安装小车及油缸，接好供电电源，启动液压泵站，收缩内模板。收缩顺序：先下侧模板后上侧模板，收拢到

16、位后再下降内模及小车的高度约100mm。将首节内模开至新的制梁位，撑开模板安装撑杆，首节内模安装完成。小车收缩油缸开至下一节，逐节完成内模拆除及安装程序。八节内模全部安装完成，小车退至已制梁体内。2.3.3、内模调整要求：连接模板之间的螺栓，调整模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。内模总长度3260010mm。内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油。模板间隙要用3泡膜胶填充或粘透明胶带。24、安装端模：端模安装分两次完成，先安装端模的底板和腹板，布设PC梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。端模底板下部与墩顶散模栓接。腹板分左右各一块安装并与四周相邻模板栓接。预留

17、预应力孔道，偏离设计位置允差3mm。顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。各模板间隙要用3泡膜胶填充。3、脱模：3.1、准备工作：、PC梁砼浇注完毕，预应力张拉之前；、解除端模板，解除内模板的首段和末段。3.2、张拉前的部分脱模工作：、解除与首段和末段侧向模（侧模、翼模）相连的所有连接螺栓。解除所有通风孔处连接件。、若整体拉不动模板，不得硬性推，以免拉伤模板。此时可解除部分撑杆，解除侧模上翼模之间的连接螺栓。用其螺旋撑杆先脱翼模，再脱侧模。3.3、脱内模（八模一车）： 拆除首段撑杆、按节段，拆除八个节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联接螺栓不拆），从首段往中间八个节段

18、依次脱模。、首段（1.5m）：操纵手动换向阀收缩侧模油缸，使其收缩到位。、变截面段（3m）：操纵手动换向阀，按变截面段收缩下、上侧模油缸，使其收缩到位。收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态，4.5m节段和内模车沿出模方向移动。、直线段（3.6m、4m）：撑杆松驰，待拆装内模时再收缩模板。3.4、外模整体脱模预应力张拉完成后，即可整体脱外模。、指挥1人，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥各台车上的手柄操作人员。、向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。、落PC梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm， 如此反复，缓慢操作，一直将PC

19、梁全部落位于盆型支座上，此时模架系统不承受PC梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。、万一同步整体下落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。3.5、注意事项：3.5.1、脱内模：、各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。、操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启，使各油缸同步，避免模板变形。 、内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。、内模板进出端隔墙处的间隙较小，须注意观查。、注意内模小车进出时，不要把液压胶管拉伤而导致漏油。3

20、.5.2、脱外模：、四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。、落PC梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。、模架下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。 、脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm。4、吊挂模架系统：4.1、准备工作：、模架整体脱模完成，主梁落于支承台车轨道面。、检查各部件连接螺栓和销轴是否可靠。、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。、检查主结构有无变形，各支撑杆件有无弯曲和损伤。4.2、前、中、后扁担吊挂： 、将四个顶升油缸缓慢向上顶升80mm，同步误差不大于20mm，模架整体上升就位。 、安装中扁担

21、的吊挂，调整中扁担处的支撑螺旋顶，使螺旋顶支撑于墩顶。 、安装后扁担，启动后支承油缸，同步误差不大于20mm。使后扁担走行轮与梁面轨道密贴。、安装前扁担的吊挂，调整前扁担处的支撑螺旋顶，使前扁担支撑在墩顶上。调整前扁担的使用千斤顶规格不得超过30t。、将四个顶升油缸缓慢下落80mm。模架整体吊挂于梁面，墩顶。4.3、在弯道工况下，使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心，其中单边的调整行程不能超过150mm。4.4、注意事项：、四个顶升油缸下落和顶升要十分缓慢，两两同步误差不大于20mm。、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。、检查前、中、后扁担有无变形。5、支腿自移及安装：说明：支腿自移

22、功能是在墩身高度不小于7.5m时实现的。5.1、准备工作：、前、后支承台车轨道均处于不受力状态。 、检查支承台车下部与墩旁托架的反钩装置安装到位。、检查各部件连接螺栓和销轴是否可靠。、顶升油缸完全收缩。、六级风以下（风压150N/m,风速15m/s）方能作业。、主梁轨道面上清理干净，涂好润滑脂，检查轨道对接位置的错台不大于2mm，并不允许突变，否则要进行修磨处理。、检查支腿随行电缆是否有障碍。、检查支腿自移的通道，若有障碍，事先处理好。、按制梁标高要求调整前方桥墩的托架支撑高度。、控制好前导梁滑道底面与墩帽的距离，以便支腿顺利就位。5.2、前支腿自移及安装：、启动支承台车上的吊挂油缸，支承台车

23、下部反钩板吊挂在墩旁托架横向轨道的下翼缘，上部反钩架踏面落于主梁轨道外侧面；墩身的左右两侧支承台车需同时进行。、解除墩身两侧墩旁托架的对拉螺纹钢筋，操作与安装相反，托架下部接长立柱可携带过孔。严禁携带其它附加物品，以防超载。、启动支承台车上的吊挂油缸，将支腿缓慢向上提升约70mm，两个油缸的同步误差不大于20mm。将上部反钩架与台车架用销轴固定，再次检查支腿是否吊挂牢靠。左右两支腿需同时安装。、安装支承台车横移油缸靴子，启动横移油缸，推动墩旁托架向外横移100mm左右，墩旁托架脱离墩身。、安装支承台车上的纵移油缸和纵移装置，启动纵移油缸，使支腿步进式顶推过孔，在操作过程中，操作人员要系好安全带

24、，左右两支腿自移同时进行。、当支腿将要到达前方墩位时，要注意观察墩旁托架与墩身干涉，要及时调整墩旁托架的位置，使墩旁托架能够准确就位于承台，且操作要缓慢进行。、支腿在前方墩身对位后，启动横移油缸，推动墩旁托架向内横移100mm左右，墩旁托架就位于承台上。左右两支腿须同时安装。、将桥墩两侧的墩旁托架用精轧螺纹钢筋连成一体，但不要拉紧受力，以保安全可靠。、启动支承台车上的吊挂油缸，拆除上部反钩架与台车 架的固定销轴后，将支承台车和墩旁托架准确的就位于承台上。将墩身两侧的墩旁托架用精轧螺纹钢筋对拉，上部有多根精轧螺纹钢筋，分多次张拉，单根预紧力为180KN5KN，要反复张拉，使每根受力均匀。下部两根

25、精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN5KN。支腿安装合格后方可解除垂直吊挂油缸。5.3、人员配备：指挥1人，操作4人，观察员2人。5.4、后支腿自移及安装基本同6.2。5.5、注意事项：、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在支腿自移现场停留。、启动后支承台车吊挂油缸，将台车和墩旁托架吊起时，要注意后扁担的变形及梁面上的轨道。、两侧支腿应同步自移，对称拆、装。、安装墩旁托架前，检查精轧螺纹钢筋，不得有破损、焊伤等缺陷，若有应立即更换。、将支腿自移安装到位后，对墩旁托架上平面进行测量并记录单个托架上平面的平整度。保证托架横梁上平面距盆型支座顶面高度3170mm，误差为5m

26、m。6、模架横移：6.1、准备工作：、前、后墩旁托架及支承台车安装合格。、底模横联及走台上无杂物。、六级风以下（风压150N/m,风速15m/s）方能作业。、配重准确就位，固定完好。、解除内模小车供电电源；检查随行电缆是否有障碍。、支承台车、墩旁托架横移轨道及后扁担横移轨道梁上添加润滑脂。6.2、模架下落、将中支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶升油缸应同步升降，高度允许差20mm。将钢箱梁缓慢顶升使中扁担处于不受力状态，拆除中扁担。、解除前扁担的连接螺栓和松开螺旋支顶，操作用千斤顶规格不得大于30t。、启动中支腿上的顶升油缸，缓慢的下放模架，使模架准确落位于支承台车轨道上

27、。顶升油缸同步允差20mm。、启动后扁担两个支承油缸，缓慢下放模架，调整好模架的高度，将后扁担伸缩支腿处的销轴安装好。两个支承油缸同步升降，高度允许差20mm。6.3、先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留12人拆除最后一榀横联连接螺栓。6.4、支承台车、后扁担横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否与横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。6.5、安装好后扁担的横移油缸及横移装置，同时操纵左右两侧后扁担和支承台车横移油缸，两组模架分别向外横移4.6m。两组模架左右横移误差不超过100mm

28、，同侧横移误差不超过100mm。6.6、模架横移人员配备：指挥1人，操作4人，观察员4人。6.7、注意事项：、统一指挥。、随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。、横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。7、模架纵移：7.1、准备工作：、清理每组模架上杂物，不得有附加载荷。、清理已制梁面上杂物。、主梁纵移轨道及台车轨道添加润滑脂。检查主梁纵移轨道对接错台不大于2mm，且不允许有突变，否则要进行修磨处理。、检查后扁担车轮是否能灵活转动。、检查墩旁托架墩侧螺旋撑杆是否与墩身密贴。、检查后扁担伸缩支腿处的销轴是否安装好。、六级风以下（风压150N/m,风速15m/s）方能作业。7

29、.2、检查后扁担纵移轨道与纵移方向是否一致，要求在梁面上划出纵移轨迹线，以便安装轨道。 7.3、安装支承台车纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。7.4、同时操作左右两组模架的纵移油缸，两组模架同步纵移3m后停止（轨道设计长度为6m），将后半部纵移轨道拆开向前对接。7.5、模架纵移位置达到后扁担中心距中支腿墩中心距离约2m时，将后扁担卸载，模架完全落于支承台车上，然后操纵纵移油缸到新的桥位。后扁担卸载的具体操作：微动支承油缸，拆除伸缩支腿的固定销轴，然后将伸缩支腿收到顶部，接着缓慢收缩两个伸缩油缸，同步误差不大于20mm，将模架完全落于支承台车上。7.6、在弯道工况下，解除支承台车与墩

30、旁托架的横移约束，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。 7.7、模架纵移人员配置：指挥1人，操作8人，观察员2人。7.8、注意事项：、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留。、统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常。、两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程。随时纠偏。8、合模：纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合扰，联接底模横联及前扁担梁的中部连接螺栓。解除顶升油缸与支承台车的连接，顶升油缸落位于墩旁托架上，将模架顶升至制梁标高。开始下一制梁循环程序，依次制梁。9、注意事项：移动模架施工方必须严格按照工序进行，根据现场施工，归纳如下注意事项：9.1、安装过程：、墩旁托架支撑在承台上，要求支撑处的承台面平整。、墩旁托架的连接横梁，要将连接螺栓拧紧。、墩旁托架上部多根精轧螺纹钢筋分多次张拉，每根最终预紧力为180KN5KN，并使每根受力均匀，以保证托架与墩身密贴；下部两根精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN5KN。、墩旁托架安装完毕后，要进行检查平整度，并做好记录。、安装临时支撑时的标高，按照主梁的预拱度进行调整。、按照堆载试验测得实际数据，对底模横联螺旋顶进行调整。、底模横联连接螺栓和托架连接螺栓不能有松动。、底模螺旋千斤顶应有行程伸、缩。、底模与底模，底模与侧模，