移动模架专项施工方案.docx

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移动模架专项施工方案

新建铁路厦门至深圳铁路广东段

（XSGZQ-5标）

移动模架专项施工方案

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一、工程概况

榕江特大桥桥址位于平原微丘陵地区，地形较为平坦主要跨越206国道、榕江；

该桥属铁路双线桥梁，线间距4.6m。

桥形初步设计为长度7373.921米。

主要梁跨结构如下：

（64+64）mT构+5-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁+（32+48+32）m连续梁+52-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+（32+48+32）m连续梁+（110+220+220+110）m钢桁柔性拱+3-32m简支梁+（32+48+48+32）m连续梁+49-32m简支梁+2-24m简支梁+41-32m简支梁+1-24m简支梁+19-32m简支梁+3-24m简支梁+1-32m简支梁+（40+56+40）m连续梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁。

榕江大桥主跨跨越榕江。

榕江位于广东省东南部，是粤东潮汕平原第二条大河，常年通航3000吨的船舶，为万吨级航道。

主桥跨越水道长度约850米,通航净高38米，通航净宽2*220m；施工受潮汐和台风影响较大：

一是潮汐，榕江平均低潮位-0.104m，平均高潮位0.926m。

最大涨潮速1.7m/s，最大落潮速2.05m/s。

每天平均两次高潮和低潮。

历史最大涨潮差2.63m，最大落潮差3.99。

二是台风，施工所在地区平均风速为2.7米/秒，常受热带气旋侵袭，热带气旋风力一般在10级以上，甚至超过12级；每年5~10月常有台风，主要来自南太平洋或南海热带海洋，风力在8级以上。

桥位临近出海口，淤泥堆积，其层厚大多在20米以上。

下部结构：

钻孔灌注桩桩径1.0~2.8米。

桩基数量2252根，采用钻孔灌注桩，墩台数量207个；全桥除个别墩位矩形及圆端形实心墩外，在部分墩身采用圆端形空心桥墩，桥台采用双线矩形空心桥台。

其中，榕江大桥跨小里程侧3-67#墩之间的简支梁采用移动模架现浇。

二、拼装方案

1、安装场地、设备及人员要求：

1.1、安装场地在桥址两侧各20米及顺桥向70米（详见附图）；

1.2、起重设备：

50吨汽车吊2台；

1.3、焊接设备：

电焊机2台（BX1-400型交流电焊机）。

1.4、2个5吨手动葫芦、2个10吨手动葫芦、10吨千斤顶和20吨千斤顶各4个、30t穿心顶（即张拉顶）2个；

1.5、Φ20千斤绳、长15米、4根；30吨卸扣，8个；

1.6、临时支架若干组（根据现场情况配置）；

1.7、水准仪、卷尺等其它设备。

1.8、安装人员（按单台50t汽车吊配备人员）：

司机1人，装吊工1人，钳、铆工4人，测量工1人，电焊工2人，辅助工4人。

2、安装顺序：

2.1、清理现场，特别是桥台、承台及临时支架处，每个临时支架承载力30吨；

2.2、目测检查造桥机零部件，加注润滑油等；

2.3、安装墩旁托架并调平、安装一跨数组支架；

2.4、安装支承台车（含电气、液压），调平，试动作；

2.5、分段架设钢箱梁，两组梁开挡略大于底模横联长。

调平，起拱35mm；

2.6、将每两半底模横联连成一榀，安装于两组钢箱梁内侧；

2.7、安装底模板（散模板）设预拱度；

2.8、安装外侧模；

2.9、安装配重及其平台；

2.10、待底、腹板钢筋轧好（或吊装好）后、安装内模系统、安装顶板钢筋；

2.11、安装端模；

2.12、梯子平台等附件安装就绪；

2.13、检查、准备试空车。

拆除次序与以上步骤基本相反。

3、主要部件安装细则及注意事项

3.1、墩旁托架：

3.1.1、墩旁托架安装示意图如下：

用水准仪测量桥墩承台面A、B两点标高。

⑴、允差：

A、B两点允差3mm，顺桥向A与A，、B与B，两点允差5mm。

⑵、建议水准仪架在两桥墩之中间。

⑶、承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块，垫块面积大于支撑垫块。

若超差，建议用钢板垫平，或先用砂浆抄平后用钢板整平实。

⑷、用条形编织塑料布将桥墩包扎，以防浇砼时飞溅或机械漏油。

⑸、按墩身高度配装托架支撑。

上述几条要求达到后，根据墩高要求安装托架支撑加长柱→利用手动葫芦配合安装立柱及斜撑→穿下部精扎螺纹钢筋并张拉紧→装上横梁并调平两边托架→穿上部精扎螺纹钢筋并张拉预紧→对称分步张拉螺纹钢筋，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀→终张拉上部精扎螺纹钢筋达到设计要求。

该墩旁托架主要用来传力于桥墩承台。

安装前应清除桥墩平台上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。

3.1.2、注意事项：

⑴、两托架两端间距25480mm。

⑵、两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差±5mm。

⑶、精扎螺纹钢筋应按对角线的顺序张拉。

上部精扎螺纹钢筋较多，分多次张拉，每根的终张拉力为180±5KN，下部也要对称张拉每根的终张拉力为100±5KN，尽量使各螺纹钢筋受力均匀。

⑷、各横梁上平面距盆型支座顶面高度为3170mm，误差为±5mm。

⑸、桥墩两侧托架应同步、对应地分别安装；

⑹、安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，拆除前也应采取同样措施；

⑺、安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。

3.2、支承台车安装：

3.2.1、说明：

每次作业循环都包含墩旁托架、支承台车、模架的安装就位作业，待墩旁托架安装合格后，进行下述工作。

3.2.2、安装支顶大油缸（此时油缸活塞为缩回状态）。

3.2.3、吊装支承台车于墩旁托架轨道上；连接横移油缸销轴；接液压油管；接电。

要求：

⑴、模架完全合拢时，左右两套台车内侧滑道面中心距10700±5mm；模架完全张开时，左右两套台车内侧滑道面中心距19900±5mm。

⑵、运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。

⑶、动机之前要作常规的电、液检查工作。

⑷、液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。

3.2.4、安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得少。

3.2.5、支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确。

3.2.6、检查墩旁托架限位挡板是否安装。

3.3、主梁安装就位：

根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组（见附图），支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度35mm，并不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行。

再拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈，M24螺栓拧紧力矩为500N.m。

操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。

注意事项：

⑴、模架完全合拢时，左右两片主梁中心距12224±5mm；模架完全张开时，左右两片主梁中心距21424±5mm。

⑵、检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。

箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹板外侧，以免支腿自移时螺杆挡住反钩。

⑶、全长旁弯不大于1/2000，且不允许向内外凹凸。

3.4、前导梁及前扁担安装：

根据吊机吨位确定分段或整体吊装前导梁，若分段安装导梁须架设临时支架（见附图）

之后安装好前扁担。

3.5、模板安装：

3.5.1、底模横联及底模安装：

安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。

再把两片横联先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间。

螺栓固定后才能松钩。

安装顺序为从中间向两端安装。

横联两端及两段横联联接用M30螺栓拧紧力矩500N·m。

安装底模板。

底模分段安装，随主梁一起起拱。

安装外侧模及支撑。

调整底、侧模预拱、线型达到制梁的要求。

（见附图）

3.5.2、内模安装：

底腹板钢筋扎好后吊装内模板。

先安装小车轨道及托架，然后整体吊装内模小车，之后逐段安装并连接内模板。

内模板共八个节段。

3.5.3、端模安装：

首先在绑扎底腹板钢筋时安装好底腹板端模，然后等顶板钢筋扎好后再安装顶板端模。

单片端模分十个节段，可以自下而上逐段吊装，也可以先安装底腹板端模然后把顶板端模连接成整体吊装。

3.6、中、后扁担的安装：

中、后扁担在制完梁，准备吊挂模架前安装到位。

三、施工工艺

1、主要施工工艺流程：

2、造桥机检查及模板调整：

2.1、造桥机检查：

造桥机现场组装精度的高低，直接影响到施工质量、进度及安全生产。

在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。

高强螺栓连接采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。

2.1.1、例行检查：

⑴、高强螺栓是否损伤和破坏；

⑵、供电线路是否完好；

⑶、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；

⑷、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定；

⑸、机构防雨措施是否到位；

⑹、有无漏油现象；

⑺、检查各种仪表及指示灯是否指示正常；

⑻、检查电气配线是否连好、安全；

⑼、液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种球阀应在开启位置，若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。

⑽、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象；

⑾、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；

⑿、检查模板有无变形。

2.1.2、造桥机处于完全合拢状态，检查安装误差，并做好记录。

2.1.3、按制梁要求调整制梁标高。

2.2、外模板调整：

整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位。

以底模中缝之前后两端点为测量点，使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。

底模左右两半已连接，四个模架水平顶顶紧，四个顶升油缸的机械螺母锁紧。

2.2.1、底模调整：

⑴、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。

⑵、所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用δ3泡膜胶填充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。

⑶、墩顶处设置散模或木模，由用户自备。

散模与底模接缝处用δ3泡沫胶填充或粘透明胶带。

⑷、底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。

预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。

2.2.2、侧模调整：

侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按PC梁调整线型，手动调整支撑螺杆。

起拱后，侧模间隙要用δ3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。

调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。

调整好后涂模板油。

2.2.3、底模及侧模调整要求：

模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。

侧模总长度32600±10mm。

2.3、内模（八模一车）安装及调整：

内模从已制梁体内出来之前，内模应已脱模。

在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业。

2.3.1、安装内模车轨道：

⑴、轨道技术要求：

轨距900±2mm，轨道中心线与底模的中缝允差2mm，对接间隙及错台允差2mm。

⑵、在扎底腹板钢筋前，在底模面板上划线（拉）线确定安装轨道的位置。

待底腹板钢盘扎好后，将轨道支撑及轨道装上。

装各轨道节段并紧固,轨道总长32700±10mm。

2.3.2、内模拆除及安装：

检查八节模板对接处的螺栓是否全部拆除，每节模板的撑杆仅在过小车时拆除，小车过后再安装，以防模板脱落。

在出模方向的首节拆除内模撑杆，安装小车及油缸，接好供电电源，启动液压泵站，收缩内模板。

收缩顺序：

先下侧模板后上侧模板，收拢到位后再下降内模及小车的高度约100mm。

将首节内模开至新的制梁位，撑开模板安装撑杆，首节内模安装完成。

小车收缩油缸开至下一节，逐节完成内模拆除及安装程序。

八节内模全部安装完成，小车退至已制梁体内。

2.3.3、内模调整要求：

连接模板之间的螺栓，调整模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。

内模总长度32600±10mm。

内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油。

模板间隙要用δ3泡膜胶填充或粘透明胶带。

2．4、安装端模：

端模安装分两次完成，先安装端模的底板和腹板，布设PC梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。

端模底板下部与墩顶散模栓接。

腹板分左右各一块安装并与四周相邻模板栓接。

预留预应力孔道，偏离设计位置允差3mm。

顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。

各模板间隙要用δ3泡膜胶填充。

3、脱模：

3.1、准备工作：

⑴、PC梁砼浇注完毕，预应力张拉之前；

⑵、解除端模板，解除内模板的首段和末段。

3.2、张拉前的部分脱模工作：

⑴、解除与首段和末段侧向模（侧模、翼模）相连的所有连接螺栓。

解除所有通风孔处连接件。

⑵、若整体拉不动模板，不得硬性推，以免拉伤模板。

此时可解除部分撑杆，解除侧模上翼模之间的连接螺栓。

用其螺旋撑杆先脱翼模，再脱侧模。

3.3、脱内模（八模一车）：

拆除首段撑杆、按节段，拆除八个节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联接螺栓不拆），从首段往中间八个节段依次脱模。

⑴、首段（1.5m）：

操纵手动换向阀收缩侧模油缸，使其收缩到位。

⑵、变截面段（3m）：

操纵手动换向阀，按变截面段收缩下、上侧模油缸，使其收缩到位。

收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态，4.5m节段和内模车沿出模方向移动。

⑶、直线段（3.6m、4m）：

撑杆松驰，待拆装内模时再收缩模板。

3.4、外模整体脱模

预应力张拉完成后，即可整体脱外模。

⑴、指挥1人，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥各台车上的手柄操作人员。

⑵、向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。

⑶、落PC梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm，如此反复，缓慢操作，一直将PC梁全部落位于盆型支座上，此时模架系统不承受PC梁载荷。

然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。

⑷、万一同步整体下落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。

比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。

3.5、注意事项：

3.5.1、脱内模：

⑴、各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。

⑵、操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启，使各油缸同步，避免模板变形。

⑶、内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。

⑷、内模板进出端隔墙处的间隙较小，须注意观查。

⑸、注意内模小车进出时，不要把液压胶管拉伤而导致漏油。

3.5.2、脱外模：

⑴、四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。

⑵、落PC梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。

⑶、模架下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。

⑷、脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm。

4、吊挂模架系统：

4.1、准备工作：

⑴、模架整体脱模完成，主梁落于支承台车轨道面。

⑵、检查各部件连接螺栓和销轴是否可靠。

⑶、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。

⑷、检查主结构有无变形，各支撑杆件有无弯曲和损伤。

4.2、前、中、后扁担吊挂：

⑴、将四个顶升油缸缓慢向上顶升80mm，同步误差不大于20mm，模架整体上升就位。

⑵、安装中扁担的吊挂，调整中扁担处的支撑螺旋顶，使螺旋顶支撑于墩顶。

⑶、安装后扁担，启动后支承油缸，同步误差不大于20mm。

使后扁担走行轮与梁面轨道密贴。

⑷、安装前扁担的吊挂，调整前扁担处的支撑螺旋顶，使前扁担支撑在墩顶上。

调整前扁担的使用千斤顶规格不得超过30t。

⑸、将四个顶升油缸缓慢下落80mm。

模架整体吊挂于梁面，墩顶。

4.3、在弯道工况下，使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心，其中单边的调整行程不能超过150mm。

4.4、注意事项：

⑴、四个顶升油缸下落和顶升要十分缓慢，两两同步误差不大于20mm。

⑵、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。

⑶、检查前、中、后扁担有无变形。

5、支腿自移及安装：

说明：

支腿自移功能是在墩身高度不小于7.5m时实现的。

5.1、准备工作：

⑴、前、后支承台车轨道均处于不受力状态。

⑵、检查支承台车下部与墩旁托架的反钩装置安装到位。

⑶、检查各部件连接螺栓和销轴是否可靠。

⑷、顶升油缸完全收缩。

⑸、六级风以下（风压150N/m²,风速15m/s）方能作业。

⑹、主梁轨道面上清理干净，涂好润滑脂，检查轨道对接位置的错台不大于2mm，并不允许突变，否则要进行修磨处理。

⑺、检查支腿随行电缆是否有障碍。

⑻、检查支腿自移的通道，若有障碍，事先处理好。

⑼、按制梁标高要求调整前方桥墩的托架支撑高度。

⑽、控制好前导梁滑道底面与墩帽的距离，以便支腿顺利就位。

5.2、前支腿自移及安装：

⑴、启动支承台车上的吊挂油缸，支承台车下部反钩板吊挂在墩旁托架横向轨道的下翼缘，上部反钩架踏面落于主梁轨道外侧面；墩身的左右两侧支承台车需同时进行。

⑵、解除墩身两侧墩旁托架的对拉螺纹钢筋，操作与安装相反，托架下部接长立柱可携带过孔。

严禁携带其它附加物品，以防超载。

⑶、启动支承台车上的吊挂油缸，将支腿缓慢向上提升约70mm，两个油缸的同步误差不大于20mm。

将上部反钩架与台车架用销轴固定，再次检查支腿是否吊挂牢靠。

左右两支腿需同时安装。

⑷、安装支承台车横移油缸靴子，启动横移油缸，推动墩旁托架向外横移100mm左右，墩旁托架脱离墩身。

⑸、安装支承台车上的纵移油缸和纵移装置，启动纵移油缸，使支腿步进式顶推过孔，在操作过程中，操作人员要系好安全带，左右两支腿自移同时进行。

⑹、当支腿将要到达前方墩位时，要注意观察墩旁托架与墩身干涉，要及时调整墩旁托架的位置，使墩旁托架能够准确就位于承台，且操作要缓慢进行。

⑺、支腿在前方墩身对位后，启动横移油缸，推动墩旁托架向内横移100mm左右，墩旁托架就位于承台上。

左右两支腿须同时安装。

⑻、将桥墩两侧的墩旁托架用精轧螺纹钢筋连成一体，但不要拉紧受力，以保安全可靠。

⑼、启动支承台车上的吊挂油缸，拆除上部反钩架与台车架的固定销轴后，将支承台车和墩旁托架准确的就位于承台上。

⑽将墩身两侧的墩旁托架用精轧螺纹钢筋对拉，上部有多根精轧螺纹钢筋，分多次张拉，单根预紧力为180KN±5KN，要反复张拉，使每根受力均匀。

下部两根精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN±5KN。

⑾支腿安装合格后方可解除垂直吊挂油缸。

5.3、人员配备：

指挥1人，操作4人，观察员2人。

5.4、后支腿自移及安装基本同6.2。

5.5、注意事项：

⑴、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在支腿自移现场停留。

⑵、启动后支承台车吊挂油缸，将台车和墩旁托架吊起时，要注意后扁担的变形及梁面上的轨道。

⑶、两侧支腿应同步自移，对称拆、装。

⑷、安装墩旁托架前，检查精轧螺纹钢筋，不得有破损、焊伤等缺陷，若有应立即更换。

⑸、将支腿自移安装到位后，对墩旁托架上平面进行测量并记录单个托架上平面的平整度。

保证托架横梁上平面距盆型支座顶面高度3170mm，误差为±5mm。

6、模架横移：

6.1、准备工作：

⑴、前、后墩旁托架及支承台车安装合格。

⑵、底模横联及走台上无杂物。

⑶、六级风以下（风压150N/m²,风速15m/s）方能作业。

⑷、配重准确就位，固定完好。

⑸、解除内模小车供电电源；检查随行电缆是否有障碍。

⑹、支承台车、墩旁托架横移轨道及后扁担横移轨道梁上添加润滑脂。

6.2、模架下落

⑴、将中支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶升油缸应同步升降，高度允许差20mm。

将钢箱梁缓慢顶升使中扁担处于不受力状态，拆除中扁担。

⑵、解除前扁担的连接螺栓和松开螺旋支顶，操作用千斤顶规格不得大于30t。

⑶、启动中支腿上的顶升油缸，缓慢的下放模架，使模架准确落位于支承台车轨道上。

顶升油缸同步允差20mm。

⑷、启动后扁担两个支承油缸，缓慢下放模架，调整好模架的高度，将后扁担伸缩支腿处的销轴安装好。

两个支承油缸同步升降，高度允许差20mm。

6.3、先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留1～2人拆除最后一榀横联连接螺栓。

6.4、支承台车、后扁担横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否与横移方向相同。

顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。

6.5、安装好后扁担的横移油缸及横移装置，同时操纵左右两侧后扁担和支承台车横移油缸，两组模架分别向外横移4.6m。

两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm。

6.6、模架横移人员配备：

指挥1人，操作4人，观察员4人。

6.7、注意事项：

⑴、统一指挥。

⑵、随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。

⑶、横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。

7、模架纵移：

7.1、准备工作：

⑴、清理每组模架上杂物，不得有附加载荷。

⑵、清理已制梁面上杂物。

⑶、主梁纵移轨道及台车轨道添加润滑脂。

检查主梁纵移轨道对接错台不大于2mm，且不允许有突变，否则要进行修磨处理。

⑷、检查后扁担车轮是否能灵活转动。

⑸、检查墩旁托架墩侧螺旋撑杆是否与墩身密贴。

⑹、检查后扁担伸缩支腿处的销轴是否安装好。

⑺、六级风以下（风压150N/m²,风速15m/s）方能作业。

7.2、检查后扁担纵移轨道与纵移方向是否一致，要求在梁面上划出纵移轨迹线，以便安装轨道。

7.3、安装支承台车纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。

7.4、同时操作左右两组模架的纵移油缸，两组模架同步纵移3m后停止（轨道设计长度为6m），将后半部纵移轨道拆开向前对接。

7.5、模架纵移位置达到后扁担中心距中支腿墩中心距离约2m时，将后扁担卸载，模架完全落于支承台车上，然后操纵纵移油缸到新的桥位。

后扁担卸载的具体操作：

微动支承油缸，拆除伸缩支腿的固定销轴，然后将伸缩支腿收到顶部，接着缓慢收缩两个伸缩油缸，同步误差不大于20mm，将模架完全落于支承台车上。

7.6、在弯道工况下，解除支承台车与墩旁托架的横移约束，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。

7.7、模架纵移人员配置：

指挥1人，操作8人，观察员2人。

7.8、注意事项：

⑴、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留。

⑵、统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常。

⑶、两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程。

随时纠偏。

8、合模：

纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合扰，联接底模横联及前扁担梁的中部连接螺栓。

解除顶升油缸与支承台车的连接，顶升油缸落位于墩旁托架上，将模架顶升至制梁标高。

开始下一制梁循环程序，依次制梁。

9、注意事项：

移动模架施工方必须严格按照工序进行，根据现场施工，归纳如下注意事项：

9.1、安装过程：

⑴、墩旁托架支撑在承台上，要求支撑处的承台面平整。

⑵、墩旁托架的连接横梁，要将连接螺栓拧紧。

⑶、墩旁托架上部多根精轧螺纹钢筋分多次张拉，每根最终预紧力为180KN±5KN，并使每根受力均匀，以保证托架与墩身密贴；下部两根精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN±5KN。

⑷、墩旁托架安装完毕后，要进行检查平整度，并做好记录。

⑸、安装临时支撑时的标高，按照主梁的预拱度进行调整。

⑹、按照堆载试验测得实际数据，对底模横联螺旋顶进行调整。

⑺、底模横联连接螺栓和托架连接螺栓不能有松动。

⑻、底模螺旋千斤顶应有行程伸、缩。

⑼、底模与底模，底模与侧模，