连续冲模常见设计缺陷Word格式文档下载.docx

1、4. 一次折弯整形机构的局限性四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点1. 翻边口部裂纹2. 翻边高度小3. 扭力不足4. 翻边起皱5. 卡荀断6. 起伏成形对相邻已成形尺寸的影响7. 撕破成形高度偏低五.下料时常见问题：（下料不畅）1. 废料留在模面（821-762N1）2. 下料不畅,加吹气,顶杆3. 混料4. 下产品改为下废料（吹气方式）六.抽引中常见问题点1. 毛坯太大2. 毛坯太小3. 抽引拉裂4. 抽引起皱5. 壁部拉毛6. Carry相互挤压7. 定位不可靠8. 大肚子七.结构设计中常见问题：1. 定位针固定在冲子固定板上2. 剥料套设计不良3. 料条定位不好（追加导板）4. 压板

2、，弹簧断裂（改冲子固定方式）5. 背板螺丝太靠外6. 抽引第一抽不分开7. 缺少整形工站8. 定位针太少，太细9. Lifter无爬坡（模仁太短）八.料条设计问题：1. 刚性太差2. 前后工序排配不合理3. 粗定位无效4. 定位针孔太靠后九.几种常见的典型机构十.其它常见问题：1. 大平面的平面度问题2. SMT PAD的共面度问题3. 铆合中的一些问题及解决措施4. 料带式产品的扇形（波浪形）第一章 冲裁中常见不良一.跳屑一）跳屑的几种情况:1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑 改善措施:修边结构复杂化2.小方孔,小圆孔跳屑1）间隙太大 2）有较多的油 3）

3、料太薄1）收紧间隙2）减少用油3）加向下吹气,在废料下面形成负压4）设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度5）对冲子结构作重新设计6）对铁材产品模具备品须退磁干凈）3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模）4.大片废屑的跳屑 同21）加顶杆2）加吹气3）对其形状复杂化（和carry相连一侧）5.其它状况的跳屑:工序排配设计不合理重新调整工序排配（重新设计接刀）二）跳屑的危害：1.产生模痕，压伤等不良2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低4.不良品产生时常需

4、大量的人工进行挑选二.金属丝一）危害：1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良2.脱落时易在产品上产生模痕3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工二）产出原因:常见于有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理三）改善措施:1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。（抽引毛坯的准备）2.对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。3.撕破方向应和后续*进行的成形方

5、向要一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙0.02.三冲子蹦根源：1.结构设计不合理 直刀面太长为（大于10mm） 该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1） 采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173 U形冲子 弧量的部分太过细长5） 太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）改善措施：1. PG加工之冲子直刀面应小于10mm2. 长*宽3*3者应采用PG方式来设计和加工3. 对大多改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结

6、构，以尽量减小对其强度的削弱。分体和整体式加工时的差异：因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。4. 当有弧悬的细小部位存在时， 排样时尽量避免（排样重新考虑） 无法避免时，应采用PG方式设计5. 当有细长的冲子存在时（直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应2.0）（长径比不大于3），其结构如下：五毛头1. 现象2.原因： 接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀无 垂切 间隙不合理 冲子模仁材质选择不合理 刀口保养做得不确实3.改善措施： 接刀设计不改善 避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切） 采用合理日冲裁间隙 尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3

7、，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。六冲裁的尺寸超差1.原因：1）材料有翻转2）材料有流动3）成形与下料工序排配不当4）打COIN的影响5）打倒角的影响6）下料的侧边的成形设计不合理2. 改善措施： 对材料作强压（不允压痕者除外 作限位，防止材料流动 据试模作修正 调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下） 据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.050.10）6） 不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）7） 后工序段加调整原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料，七压板断：（螺丝断）1. 原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷： 大冲子只有一个压板 压板

8、悬臂太长，A太大，A9mm为宜 2.改善措施： 增加压板 改压板固定冲子为键固定冲子 改用螺纹吊（MiniDin产品的翻边冲子）八接刀设计错误：1.粗定位无效果1）AP+0.22） AP2. 接刀时垂切3. 精切的量太少4. 接刀的先后顺序反第二章 折弯成形常见设计不良一 角度不到位二 表面拉毛三 尺寸不到位四 变形五 尺寸不稳定六 包料一.角度不到位1. 原因分析： 折弯高度小于最小折弯高度 无整形工站 压料不确实（弧形） 框口磨损 冲子刚性太差 无后角2. 解决措施：（洽制工，产生更改规格） 追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块） 调整折弯间隙 打Coin（允许时）作用：减小料

9、厚=减小最小折弯高度（圆角，料厚） 改善压料：A 增大Lifter面积B 磨加强筋C 换强力弹簧D 下死点时迭死E 收冲子成形为剥料扳成形（下死点迭死） 追加模板入子 下模加冲子挡块 模仁闪后角二表面拉毛 间隙太小 冲子材质和零件材质存在亲和力 润滑不良 冲子表面光洁度不够 调整间隙至00.01 改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷） 适当加油 生产试模时抛光冲子表面3. 对镀后成形产品的折弯工序排配建议： 采用两次折弯成形工艺 采用折弯加整形工站 冲子尽可能的采用嵌件结构 生产时加油的考虑和种类须严格控制 冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决三尺寸不到位：1原因：1

10、）角度不到位2）展开长度不良3）圆角R尺寸不良4）有变形5）COIN的影响6）折弯线位置不对7）折弯力不够3. 改善措施： 先修正角度到位 CHK折弯线位置有无错误 CHK展开长度 CHK折弯有无变形 是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响） 消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料 试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。7）弹簧力不足以提供折弯力。（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加迭死冲子。四变形（不包含闪位不够的变形）1. 状况：2. 原因： 压料不好 折弯间隙太小（

11、对细小折弯影响很明显） 折弯冲子断差太大3. 解决措施： 改善压料 适当放松间隙（采用二次折弯或加整形工站等使角度到位 减小冲子断差至（6+0.050.10）0.5此类改善做得极多，约占以前总改善量的30断差的作用：1. 下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹2. 方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移）五尺寸不稳定1. 材质有变化2. 折弯线不稳定原因：1 冲子无入子，框口或冲子磨损2 折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）3 浮动折弯模仁定位段短4 浮动模仁或框口磨损解决措施： 加大模仁，增加定位段 加入子，沉入下垫板六包料与折弯裂纹1折弯模仁圆角小于最小折弯圆角 折弯角度小于90（外侧

12、伸长量大于材料的延伸率） 材料的性能变异2.模具设计时注意点： CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角 折弯模仁圆角不能取得过小 对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料第一次折弯模仁不闪后角则不会包料七几种典型折弯整形机构的优缺点：一斜面整形1. 优点：结构简单，成本低，所需模具空间小2. 缺点：效果有限，同时有如下问题：受力点不在折弯线附近 产生弧形当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处 形成毛头3. 适用范围： 尺寸与角度要求均不高的埸合 料厚与折弯线均不大的场合 折弯高度不大于5mm的场合4. 设计要点：20L值要合理二侧推滑块整形1.优点：稳定。可靠，可将折弯角度整形至小于90，在实际设计中适用最广泛的机构结构复杂，零件多，成本高，占有模具空间大，使用场合受到一定的限制。广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90时折弯整形工站，只要模具结构空间允许，均可大胆采用。 防止滑块跳出a. 用压板压b. 用导板压c. 用T形槽 1L2否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉5. 调整量要合适，原则：设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5当调整适量时会造成滑块或模仁损坏