连续冲模常见设计缺陷Word格式文档下载.docx

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4.一次折弯整形机构的局限性

四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点

1.翻边口部裂纹

2.翻边高度小

3.扭力不足

4.翻边起皱

5.卡荀断

6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响

7.撕破成形高度偏低

五.下料时常见问题：

（下料不畅）

1.废料留在模面（821-762N1）

2.下料不畅,加吹气,顶杆

3.混料

4.下产品改为下废料（吹气方式）

六.抽引中常见问题点

1.毛坯太大

2.毛坯太小

3.抽引拉裂

4.抽引起皱

5.壁部拉毛

6.Carry相互挤压

7.定位不可靠

8.大肚子

七.结构设计中常见问题：

1.定位针固定在冲子固定板上

2.剥料套设计不良

3.料条定位不好（追加导板）

4.压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）

5.背板螺丝太靠外

6.抽引第一抽不分开

7.缺少整形工站

8.定位针太少，太细

9.Lifter无爬坡（模仁太短）

八.料条设计问题：

1.刚性太差

2.前后工序排配不合理

3.粗定位无效

4.定位针孔太靠后

九.几种常见的典型机构

十.其它常见问题：

1.大平面的平面度问题

2.SMTPAD的共面度问题

3.铆合中的一些问题及解决措施

4.料带式产品的扇形（波浪形）

第一章冲裁中常见不良

一.跳屑

一）跳屑的几种情况:

1.切边时的跳屑:

原因:

系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑

改善措施:

修边结构复杂化

2.小方孔,小圆孔跳屑

1）间隙太大

2）有较多的油

3）料太薄

1）收紧间隙 

2）减少用油 

3）加向下吹气,在废料下面形成负压

4）设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度

5）对冲子结构作重新设计

6）对铁材产品模具备品须退磁干凈）

3.细小废屑:

（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模）

4.大片废屑的跳屑

同2

1）加顶杆 

2）加吹气 

3）对其形状复杂化（和carry相连一侧）

5.其它状况的跳屑:

工序排配设计不合理

重新调整工序排配（重新设计接刀）

二）跳屑的危害：

1.产生模痕，压伤等不良

2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品

3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低

4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选

二.金属丝

一）危害：

1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良

2.脱落时易在产品上产生模痕

3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工

二）产出原因:

常见于有撕破的模具,比如:

1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝

2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形

3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理

三）改善措施:

1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。

（抽引毛坯的准备）

2.对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。

3.撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。

4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>

0.02.

三．冲子蹦

根源：

1.结构设计不合理

直刀面太长为（大于10mm）

该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）

采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173U形冲子

弧量的部分太过细长

5） 

太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）

改善措施：

1.PG加工之冲子直刀面应小于10mm

2.长*宽<

3*3者应采用PG方式来设计和加工

3.对大多改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。

分体和整体式加工时的差异：

因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。

4.当有弧悬的细小部位存在时，

排样时尽量避免（排样重新考虑）

无法避免时，应采用PG方式设计

5.当有细长的冲子存在时（<

直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<

2.0）（长径比不大于3），其结构如下：

五．毛头

1.现象

2.原因：

接刀设计不良：

在圆弧顶点或平面上接刀→无

垂切

间隙不合理

冲子模仁材质选择不合理

刀口保养做得不确实

3.改善措施：

接刀设计不改善

避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切）

采用合理日冲裁间隙

尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。

六．冲裁的尺寸超差

1.原因：

1）材料有翻转

2）材料有流动

3）成形与下料工序排配不当

4）打COIN的影响

5）打倒角的影响

6）下料的侧边的成形设计不合理

2.改善措施：

对材料作强压（不允压痕者除外

作限位，防止材料流动

据试模作修正

调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下）

据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10）

6） 

不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）

7） 

后工序段加调整

原则：

首先使成形尺寸稳定后再修正下料，＊

七．压板断：

（螺丝断）

1.原因：

压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷：

大冲子只有一个压板

压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜

2.改善措施：

增加压板

改压板固定冲子为键固定冲子

改用螺纹吊（Mini 

Din产品的翻边冲子）

八．接刀设计错误：

1.粗定位无效果

1）A＞P+0.2

2）A＜P

2.接刀时垂切

3.精切的量太少

4.接刀的先后顺序反

第二章 

折弯成形常见设计不良

一． 

角度不到位

二． 

表面拉毛

三． 

尺寸不到位

四． 

变形

五． 

尺寸不稳定

六． 

包料

一.角度不到位

1.原因分析：

折弯高度小于最小折弯高度

无整形工站

压料不确实（弧形）

框口磨损

冲子刚性太差

无后角

2.解决措施：

（洽制工，产生更改规格）

追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……）

调整折弯间隙

打Coin（允许时）

作用：

减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚）

改善压料：

A． 

增大Lifter面积

B． 

磨加强筋

C． 

换强力弹簧

D． 

下死点时迭死

E． 

收冲子成形为剥料扳成形（下死点迭死）

追加模板入子

下模加冲子挡块

模仁闪后角

二．表面拉毛

间隙太小

冲子材质和零件材质存在亲和力

润滑不良

冲子表面光洁度不够

调整间隙至0~0.01

改冲子材质（与零件材质有关：

WC,B,Tic,C,陶瓷）

适当加油

生产试模时抛光冲子表面

3.对镀后成形产品的折弯工序排配建议：

采用两次折弯成形工艺

采用折弯加整形工站

冲子尽可能的采用嵌件结构

生产时加油的考虑和种类须严格控制

冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决

三．尺寸不到位：

1．原因：

1）角度不到位

2）展开长度不良

3）圆角R尺寸不良

4）有变形

5）COIN的影响

6）折弯线位置不对

7）折弯力不够

3.改善措施：

先修正角度到位

CHK折弯线位置有无错误

CHK展开长度

CHK折弯有无变形

是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响）

消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料

＊试模修模小技巧：

调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。

7）弹簧力不足以提供折弯力。

（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加迭死冲子。

四．变形（不包含闪位不够的变形）

1.状况：

2.原因：

压料不好

折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显）

折弯冲子断差太大

3.解决措施：

改善压料

适当放松间隙（采用二次折弯或加整形工站等使角度到位

减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5

此类改善做得极多，约占以前总改善量的30％

断差的作用：

1.下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹

2.方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移）

五．尺寸不稳定

1.材质有变化

2.折弯线不稳定

原因：

1＝ 

冲子无入子，框口或冲子磨损

2＝ 

折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）

3＝ 

浮动折弯模仁定位段短

4＝ 

浮动模仁或框口磨损

解决措施：

加大模仁，增加定位段

加入子，沉入下垫板

六．包料与折弯裂纹

1＝折弯模仁圆角小于最小折弯圆角

折弯角度小于90∘（外侧伸长量大于材料的延伸率）

材料的性能变异

2.模具设计时注意点：

CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角

折弯模仁圆角不能取得过小

对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）

当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料

第一次折弯模仁不闪后角则不会包料

七．几种典型折弯整形机构的优缺点：

一＝斜面整形

1.优点：

结构简单，成本低，所需模具空间小

2.缺点：

效果有限，同时有如下问题：

受力点不在折弯线附近

产生弧形

当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处

形成毛头

3.适用范围：

尺寸与角度要求均不高的埸合

料厚与折弯线均不大的场合

折弯高度不大于5mm的场合

4.设计要点：

α<

20∘L值要合理

二＝侧推滑块整形

1.优点：

稳定。

可靠，可将折弯角度整形至小于90∘，在实际设计中适用最广泛的机构

结构复杂，零件多，成本高，占有模具空间大，使用场合受到一定的限制。

广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90∘时折弯整形工站，只要模具结构空间允许，均可大胆采用。

防止滑块跳出

a.用压板压

b.用导板压

c.用T形槽

α1<

α2

H不能太高，25OR30厚下模板时最好采用一个垫块

行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>

L2

否则：

产品（料条）上行时会和滑块干涉

5.调整量要合适，原则：

设计时：

调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5

当调整适量时会造成滑块或模仁损坏