分项工程质量通病及防治措施Word格式.docx

1、过湿土及含有有机质的土一律不得使用；属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。2、过湿土要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳合水量时再进行摊铺、压实。（五）带水回填由于地下水位高于槽底，又无降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水。地下水积于槽内，或因浅层滞水流人槽内，雨水或其他客水流入槽内，不经排净即行回填土。1、排除积水，清除淤泥疏于槽底，再进行分层回填夯实。2、如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕，再停止降水。3、如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。（六）不按段落分层夯实1、不按分段、水平分层技术要求回填，而是随高就低、层厚不一

2、的胡乱回填。2、分段回填的搭茬不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。3、无法碾压的边角部位，未用夯打。1、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于 1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。2、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压。对于检查井周或其他构筑物附近的3）边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。（七）路肩边坡的质量通病及防治路肩、边坡松软1、填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。2、填方宽度不够，最后以松土贴坡、松土填垫路肩，又不经压实。3、路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。1、填方路堤分层碾压，两侧应分别有2030

3、Cm的超宽，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象。如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的 90%以上。2、路基填方如属砂性士或松散粒料，其边坡应予护砌或栽种草皮、灌木丛以保护，或加大边坡坡率，一般应大于 l：2。3、路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到轻型击实的 90%以上。4、采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。5、在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度200mm。6、铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护，前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长 8m 以上的高填方边坡。7、采用片石、卵石或预制块铺砌在边坡表面，用以

4、加固边坡。（八）边坡过陡受拆迁占地等因素影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡小于设计坡率。1、要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度不小于设计规定。如无设计规定，一般不得小于 1：1.5。2、如受条件限制，边坡小于1：1.5时，要护砌砖石护坡，边坡直立时要砌筑挡土墙。（九）路肩积水1、路肩碾压不实，与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压下沉，形成沟槽。或虽经碾压但未经修整，高低不平或路肩横向反坡。1、重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实的 90%，横坡偏差不大于1%。2、要求路肩不得有积水现象。3、如为防

5、止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。二、路基排水及防护路基排水施工中，经常因管理不善，造成排水沟沟底纵坡不顺，断面尺寸不准，排水无出路等质量通病，必须在施工中针对产生原因，积极予以防治。（一）、边沟、排水沟质量通病及防治措施1、排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一，未按设计纵坡和断面开挖修整边询，忽视对附属工序的质量检验。2、要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检验。（二）路基排水无出路1、工程设计单位设计调查工作不细，未解决排水出路问题。2、施工单位学习图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见，或是设计已有交待，施工单位有所

6、忽视。1、施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确的，要提出补充设计。2、除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。三、路床的质量通病及防治（一）不按土路床工序作业1、施工者技术素质低，不了解不做土路床的危害。2、施工者有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。3、只顾工程进度，顾工程质量。1、对技术素质偏低的施工者应进行培训，施工时作好工序技术交底。2、要按照路床工序的要求，在控制中线高程（土 20mm）、横断高程（土 20mm且横坡不大于土 0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下 080cm 范围内、挖方路段路床向下030Cm范围内，要达

7、到重型击实标准95%压实度（采用轻型击实标准时要达到98%）。3、路床工序中的密实度工程和路面各结构层一样是主要检查工程，不作土路床工序等于密实度合格率为0，质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程。因此必须加强土路床工序的质量控制。（二）土路床的压实宽度不到位1、边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。1、不论是填土路段填筑路基时还是挖方路段，开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动。如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位。2、路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。（三）路床上过湿或有“弹簧”现象不加处理1、在控方路槽开挖

8、后，降雨、雨水浸入路床松土层。2、由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床上层。3、填方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡。4、路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗透性差）。1、雨季施工土路床，要采取雨季施工措施。挖方地段，当日控至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。2、路床土层避免填筑粘性较大的土。3、路床土碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。（四）路床土层含有机物质1、路床土层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。1、路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的房碴士或垃圾土。不论是填方路

9、床还是挖方路槽土层中不应含有机物质。如土路床处于含有机物的房碴土或垃圾土土层，应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。四、软土地基的质量通病及防治（一）、砂石垫层表面不平整；砂石垫层不密实，粗细分离，表面松散，有凹坑，车辙等。1、原材料级配不合理，粗、细料含量不当，细料不足。2、碾压法施工时，含水量偏低。3、上覆盖层施工不及时，重型车辆在其表面行驶时变速，转向。1、原材料级配应符合施工规范要求。2、碾压时含水量控制一般为812。3、碾压成型后，应及时进行其上覆盖层施工。在上覆盖层未施工前严禁重型车辆行驶。五、涵洞通道施工质量通病及防治措施（一）、换填换土后的地基，经夯击、碾压后

10、，达不到设计要求的密实度。1、换土用的土料不纯；2、分层虚铺厚度过大；3、土料含水量过大或过小；4、机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。防治措施1、砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废粒料。如采用细砂，宜同时掺入一定数量的卵石或碎石。砂石材料不能含有草根、垃圾等杂质。2、含水量要求素土地基必须采用最佳含水量；灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳含水量；3、砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量；4、掌握分层

11、虚铺厚度，必须按所使用机具来确定六、混凝土工程质量通病及防治措施（一）蜂窝1、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3、混凝土浇筑时下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；4、混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失；6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治的措施。1、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌

12、应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；2、小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.（二）麻面1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、摸板拼缝不严，局部漏浆；4

13、、模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；5、混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。1、模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；2、表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（三）孔洞1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2、混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；3、

14、混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。4、混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。（四）露筋1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；3、混凝土配合比不

15、当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5、木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。1、浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹

16、1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。（五）表面不平整1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。1、严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强

17、检查，凝土强度达到12Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。（六）强度不够，均质性差1、水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；2、混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；4、冬期施工，拆模过早或早期受陈；5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经实验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时

18、间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；2、当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。（七）泵送砼常见问题及解决 （1） 砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法原因： 1、水泥细度大时易泌水。水泥中C3A含量低易泌水。水泥标准稠度用水量小易泌水。矿渣比普硅易泌水。火山灰质硅酸盐水泥易泌水。掺级粉煤灰易泌水。掺非亲水性混合

19、材的水泥易泌水。 2、水泥用量小易泌水。 3、低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水（同掺量）。 4、配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。 5、单位用水量偏大的砼易泌水、离析。 6、强度等级低的砼易出现泌水（一般）。 7、砂率小的砼易出现泌水、离析现象。 8、连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。 9、砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。 10、超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。 解决方法： 1、根本途径是减少单位用水量。 2、增大砂率，选择合理的砂率。 3、增大水、水泥用量或掺适量的、级粉煤灰。 4、采用连续级配的碎石，且针片状含量小。 5、改善砼外加剂性能，使其具有更

20、好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。 （2）泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法 原因： 1、严重泌水的砼易出现抓底或板结（粘锅）。 2、水泥用量大的砼易出现抓底现象。 3、砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。 4、砂率小，砼易出现板结现象。 5、砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。 解决途径： 1、减少单位用水量。 2、提高砂率。 3、掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。 4、降低砼外加剂的掺量。 5、增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。 （3）泵送砼塌落度损失问题的原因及

21、解决方法 1、砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。 2、砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。 3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效。水分蒸发快。气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。 4、初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够。一般，sl020cm的砼塌落度损失慢，反之，则快。 5、一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥。 6、工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。 1、调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性实验。 2、调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初

22、始塌落度调整到20cm以上。 3、掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。 4、适量加大砼外加剂掺量（尤其在温度比平常气温高得多时）。 5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。 6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 7、改善砼运输车的保水、降温装置。 （4）泵送砼堵管的原因及解决方法 （1）砼和易性差，离析，砼稀散。 （2）砼拌合物塌落度小（干粘）。 （3）砼拌合物抓底、板结。 （4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。 （5）石子针片状多。 （6）泵车压力不够，或是管道密封不严密。 （7）胶凝材料少，砂率偏低。 （8）弯管太多。 （9）管中异物未除尽。 （10）搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥

23、浆。 （11）第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。 （1）检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。 （2）检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管。 （3）泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。 （4）检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。 （5）检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施（见砼泌水、离析问题）。 （6）检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的级粉煤灰。 （7）检查砼的初始塌

24、落度是否20cm，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题（见塌落度损失问题）。七、涵洞防水质量通病及防治措施（一）涵洞渗漏原因及防治措施渗漏原因1、防水层未粘贴到基础顶面以下20。2、防水层宽度不够。3、水层与砌体粘贴不紧密。 1、防水层施作前应对基层进行全面整修，确保基层平整。 2、按设计和规范要求，保证防水层的施作范围、施工质量达标。八、桥梁桩基（一）桥梁挖孔桩基础工程质量通病与防治 1、孔壁坍塌地质不良，支护不及时至使坍塌。 处理措施：在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时原则上要设置砼护壁或钢护筒护壁，特别是直径在1.2m以上的桩孔。砼护壁每节高1m，厚约0.15m，

25、可加配适量钢筋，砼强度等级不低于C20。一般每天挖1m深立即支模浇筑快硬砼，第二天继续施工。 2、孔壁涌水 地下水较多，未及时降低水位，地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用12台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。（二）钻孔灌注桩质量通病及防治措施灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。1 、缩颈1.1 产生原因分析（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较

26、多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2 防治措施预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采

27、用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2、 孔底沉淤2.1 产生原因分析在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2 防治措施一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。3、 坍孔灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.1 产生原因分析（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁