无碳小车制造设计方案Word下载.docx

1、有 0 个高副所以，自由度 F=3*5- （2*7+0） =1我们的势能小车只有唯一的原动件齿轮 7，我们通过计算得出小车的自由度为 1，所以能够保证小车具有确定的运动。2.3机构立体图分析:前轮转弯机构D大图曲柄连杆机构R大图2.3.1车架车架不用承受很大的力，精度要求低。考虑到重量加工成本等，车架采用木材加工制 作成三角底板式。可以通过回收废木材获得，已加工。232原动机构原动机构的作用是将发条的弹性势能转化为小车的驱动力。能实现这一功能的方案有 多种，就效率和简洁性来看齿轮最优。小车对原动机构还有其它的具体要求。1.驱动力适中，不至于小车拐弯时速度过大倾翻，或重块晃动厉害影响行走。2.到

2、达终点前重块竖直方向的速度要尽可能小，避免对小车过大的冲击。同时使发条的动能尽可能的转化到驱动小车前进上， 如果重块竖直方向的速度较大， 发条本身还有较多动能未释放，能量利用率不高。3.由于不同的场地对轮子的摩擦摩擦可能不一样，在不同的场地小车是需要的动力也不一样。在调试时也不知道多大的驱动力恰到好处。 因此原动机构还需要能根据不同的需要调整其驱动力。4.机构简单，效率高。2.3.3转向机构转向机构是本小车设计的关键部分， 直接决定着小车的功能。转向机构也同样需要尽可能的减少摩擦耗能，结构简单，零部件已获得等基本条件，同时还需要有特殊的运动特性。能够将旋转运动转化为满足要求的来回摆动，带动转向

3、轮左右转动从而实现拐弯避障的功 能。能实现该功能的机构有：凸轮机构 +摇杆、曲柄连杆+摇杆、曲柄摇杆、差速转弯等等。其中本小车中采用曲柄连杆 +摇杆机构优点：运动副单位面积所受压力较小，且面接触便于润滑，故磨损减小，制造方便，已它不像凸轮机构有时需利且设计较为复杂；当给定 这样就使机构结构复杂，获得较高精度；两构件之间的接触是靠本身的几何封闭来维系的， 用弹簧等力封闭来保持接触。缺点：一般情况下只能近似实现给定的运动规律或运动轨迹， 的运动要求较多或较复杂时， 需要的构件数和运动副数往往比较多,在高速时将引增加；机构中做平面复杂运动和作往复运动的构件所长生的惯性力难以平衡, 起较大的振动和动载

4、荷，故连杆机构常用于速度较低的场合。在本小车设计中由于小车转向频率和传递的力不大故机构可以做的比较轻， 可以忽略惯性力，机构并不复杂，利用 MATLAB进行参数化设计并不困难，加上个可以利用轴承大大减 小摩擦损耗提高效率。对于安装误差的敏感性问题我们可以增加微调机构来解决。234行走机构行走机构即为三个轮子，轮子又厚薄之分，大小之别，材料之不同需要综合考虑。 有摩擦理论知道摩擦力矩与正压力的关系为：M N对于相同的材料 为一定值。而滚动摩擦阻力 f * 怜，所以轮子越大小车受到的阻力越小，因此能够走的更远。但由于加工问题材料问题安装问题等等具体尺寸需要进一步分析确定。2.4参数分析模型 2.4

5、.1动力学分析模型a、驱动提供的动力，有M A 业 M 2 2i （其中2是考虑到摩擦产生的影响而设置的系数）M A N A F a Rb、转向假设小车在转向过程中转向轮受到的阻力矩恒为 M，其大小可由赫兹公式求得,Nc1BRc| 221 12 、cE2Eic B 2b由于b比较小，故Mc 4cbB2对于连杆的拉力Fc,有sinc2 sin 1 l4 c （1cos ）c 2CU kOII 1lcos c2M cFccosc2 Csin c1M i Fc c sin（ c2 ）c、小车行走受力分析设小车惯量为I，质心在则此时对于旋转中心 O 的惯量为II Fa ac-（A2 2 NBa1 ）

6、d R （ a a1 a2）小车的加速度为：a AAaAaR22.4.2运动学分析模型a、驱动:则曲柄轴（轴1）转过的角度小车移动的距离为（以 A轮为参考）dsb、转向:dh则与1满足以下关:解上述方程可得 1与的函数关系式C、小车行走轨迹只有A轮为驱动轮，当转向轮转过角度 时，则小车转弯的曲率半径为baitan小车行走ds过程中，小车整体转过的角度d仝当小车转过的角度为 时，有dx ds sindy ds cos为求解方程，把上述微分方程改成差分方程求解， 通过设定合理的参数得到了小车运动轨迹243急回运动特性、传动角、死点分析急回运动特性：曲柄摇杆机构中，曲柄虽作等速转动，而摇杆摆动是空回

7、行程的平均速 度却大于工作行程的平均速度。急回特性是连杆机构重要的运动特性， 其急回运动的程度通常用行程速比系数来衡量。在曲柄连杆滑块机构中，推程传动角 的大小是表示机构传动效率高低、 传动性能优劣的一个重要参数。所以， 如何在保证运动要求的前提下， 获得优良的传动性能，就是设计的目的。死点指的是机构的传动角丫 =0,这时主动件会通过连杆作用于从动件上的力恰好通过其 回转中心，所以出现了不能使构件 AB即从动件转动的顶死现象，机构的这种位置称为死点。设滑块的行程速比系数 K滑块的冲程 H曲柄的长度a和连杆的长度bo 根据作图法设计原理可得：极位夹角 0 =180 （K-1）/（K+1）在厶AG

8、Q中有：H = （b+a） 2+（b-a） 2-2（b+a）（b- a）cos 0整理得： b 2 2H 2a （1 cos ） （1） 2（1 cos ）由上述几何关系可见，在已知 K（已知0 ）和H的情况下，对应曲柄的某一长度 a,机构的其它几何尺寸b可确定。其中曲柄的转角为=180 0对应着机构的推程，即为推程运动角。而曲柄的转角=180 则对应着机构的回程，即回程运动角。极限位置 AB1C1和AB2C2分别为推程的起始位置和终止位置。如图所示 ClAC2 0 ,所以机构有急回作用，此时行程速度变化系数为k=180 180当机构以曲柄 AB为原动件时，从动件滑块与BC所夹的锐角即为传动角

9、， 其最小传动角将出现在曲柄AB垂直机架的位置。即 ABC推程最小传动角 min必出现推程起始位置 AB1C1或曲柄滑块路程近垂直位置 ABC时当以曲柄 AB为原动件时，因为机构的最小传动角 min 0，所以机构无死点位置。但当以滑块为主动件时，因为机构从动件曲柄 AB与BC存在两处共线位置，故有两个死点位置。本机构AB为原动件，所以无死点位置244灵敏度分析模型但由于加工误差和小车一旦设计出来在不改变其参数的条件下小车的轨迹就已经确定， 装配误差的存在， 装配好小车后可能会出现其轨迹与预先设计的轨迹有偏离， 需要纠正。 其和指导如何调试这里对小次开始设计的轨迹也许并不是最优的， 需要通过调试

10、试验来确定最优路径， 着同样需要改变 小车的某些参数。 为了得到改变不同参数对小车运行轨迹的影响，车各个参数进行灵敏度分析。通过 MATLAE编程得到i幅值-0.0117周期-0.09158方向528.135176.5727-35.3795578.82-0.316316.39132528.1437a11.465469-0.27592528.5547曲柄半径 r123.71445-18.9437535.3565d0.040819-117.738528.1465转向杆的长-1.637693.525236527.5711连杆长度-176.955-196.268477.35612.4.5参数确定 单位

11、： mm 转向轮与曲柄轴轴心距 b=150;摇杆长 c=60; 驱动轮直径 D=35;驱动轮A与转向轮横向偏距 a仁70 驱动轮 B 与转向轮横向偏距 a2=70; 驱动轴与转向轮的距离 d=127;曲柄长 r1=132.5零部件设计 需加工的零件：a.驱动轴6061空心铝合金管。外径 6mm径3mmb.车轮聚甲醛板（POM板材）。厚度：8mm规格尺寸：600*1200mmc.车架废木材。规格尺寸： 150*100*4mmd.曲柄钢板。厚度 2mme.连杆、摇杆6061 实心铝管。直径 8mm3设计结果与总结小车最大的缺点是精度要求非常高，改进小车的精度要求，使能调整简单，小车便能 达到很好的

12、行走效果。 另外，在设计过程中，由于个人对此项目所运用到的各种软件未能很 好掌握，所以很多地方会有所欠漏， 在之后的设计中会努力锻炼， 把设计的各种细节做得更好。4参考文献朱理主编建中、何晓玲主编徐锦康主编机械原理机械设计课程设计机械设计附： Matlab 编程源代码2.4.1动力学分析程序 clear clc tic n=1000; h=linspace（0,0.5,n）; ii=3; b=0.15; R=0.111;驱动轮A与转向轮横向偏距al a1=0.08;驱动轮B与转向轮横向偏距a2 a2=0.08;%曲柄半径 r1 r1=0.01347;%绳轮半径 r2 r2=0.006;%驱动轴

13、与转向轮的距离 d d=0.18;%转向杆的长 c c=0.06;l=sqrt（bA2+rT2）+（0.351）/1000; %算法 g=-10;sd2=h/r2; sd1=sd2/ii+pi/2;C=lA2-2*cA2-r1A2.*（cos（sd1）.A2-（b-r1.*si n（sd1）92; A=2.*c.*（b-r1.*sin（sd1）;B=-2*cA2; af=asin（C./sqrt（A.A2+B.A2）-atan（B./A）; format long rou=a1+（d）./（tan（af）;s=sd2*R; ds=s（2）-s（1）; dbd=ds./（rou）; bd=cum

14、sum（dbd）; dy=ds*cos（bd）; dx=-ds*sin（bd）; x=cumsum（dx）; y=cumsum（dy）; xb=x-（a1+a2）.*cos（bd）; yb=y-（a1+a2）.*sin（bd）; xc=x-a1*cos（bd）-d*sin（bd）; yc=y-a1*sin（bd）+d*cos（bd）;toc%动力学分析 %参数输入 %小车总质量 mc=1.6+1;Nc=9.8*mc/3; %小车惯量 rc=0.07;I=mc*rcA2;a3=0.05;ll=l+m*（rou-a1）42+a3A2）;%传动效率lmd=0.5;%前轮半径RC=0.05;%前轮宽度

15、B=2/1000;%弹性模量E1=100*1000000000;E2=150*1000000000;mu=0.2;%接触应力sgmc=sqrt（Nc/B/RC）/（2*pi*（1-muA2）/E1）;bc=Nc/sgmc/2/B;%摩擦因素 mucmuc=0.1;%摩擦力矩 McMc=sgmc*muc*bc*BA2/4;%摩阻系数sgm=0.5/1000; mMN=rou.*（m*9.8*r2*lmd-Nc*sgm）/R;K=rou.*m*r2A2*lmd/RA2;NCNB=Nc*sgm.*sqrt（rou-a1）.A2+dA2）/RC+Nc*sgm*（rou-a1-a2）;RlA=ll./r

16、ou;NRA=NCNB*R./rou;aa=（mMN-NCNB）./（K+RlA）;plot（y,aa）hold on2.4.2运动学分析程序clearclctic%符号定义%驱动轴转过角度 sd2 %驱动轴传动比 ii %转向轮轴心距 b %转向杆的长 c %转向轮转过的角度 af %驱动轮半径 R驱动轮A与转向轮横向偏距al 驱动轮B与转向轮横向偏距a2 %驱动轴与转向轮的距离 d%小车行驶的路程 s %、车x方向的位移x %、车丫方向的位移y %轨迹曲率半径 rou %曲柄半径 r1 %绳轮半径 r2%参数输入 n=1000;h=linspace（0,0.5,n）;ii=3;b=0.15

17、;R=0.111;驱动轮A与转向轮横向偏距ala1=0.08;驱动轮B与转向轮横向偏距a2a2=0.08;%曲柄半径 r1r1=0.01347;%绳轮半径 r2r2=0.006;%驱动轴与转向轮的距离 dd=0.18;%转向杆的长 cc=0.06;%算法g=-10;sd1=sd2/ii+pi/2;A=2.*c.*（b-r1.*sin（sd1）;af=asin（C./sqrt（A.A2+B.A2）-atan（B./A）;ds=s（2）-s（1）;dbd=ds./（rou）;bd=cumsum（dbd）;dy=ds*cos（bd）;dx=-ds*sin（bd）;x=cumsum（dx）;y=cum

18、sum（dy）;xb=x-（a1+a2）.*cos（bd）;yb=y-（a1+a2）.*sin（bd）;xc=x-a1*cos（bd）-d*sin（bd）;yc=y-a1*sin（bd）+d*cos（bd）;plot（x,y, b ,xb,yb, ,xc,yc, m ）;grid onfor i=1:9t=0:0.01:2*pi;xy=0.01.*cos（t）-0.23;yy=0.01.*sin（t）+i;plot（xy,yy）;end2.4.4 灵敏度分析程序%驱动轴转过角度 sd2%驱动轴与圆柱凸轮轴传动比 ii%转向轮与圆柱凸轮轴心距 b %转向杆的长 c %转向轮转过的角度 af %驱

19、动轮半径 R驱动轮A与转向轮横向偏距al 驱动轮B与转向轮横向偏距a2 %驱动轴与转向轮的距离 d %小车行驶的路程 s %、车x方向的位移x %、车y方向的位移y %轨迹曲率半径 rou%曲柄半径 r1 %绳轮半径 r2%参数输入 n=10000;l=sqrt（bA2+r1A2）+（0.351）/1000;aa=zeros（1,8）; kk=zeros（3,8）;A1=zeros（9,4）; ddc=0.000001;aa（1,1）=ii; aa（1,2）=b; aa（1,3）=R;aa（1,4）=a1; aa（1,5）=r1;aa（1,6）=r2; aa（1,7）=c;aa（1,8）=l;

20、if iaa（1,i-1）=aa（1,i-1）+ddc;ii=aa（1,1）; b=aa（1,2）;R=aa（1,3）; a1=aa（1,4）;r1=aa（1,5）; r2=aa（1,6）;c=aa（1,7）; l=aa（1,8）;C=|A2-2*cA2-r1A2.*（cos（sd1）A2-（b-r1.*sin（sd1）A2;format |ongrou=a1+（d）./（tan（af）;p|ot（x,y）ho|d onfor j=fix（6.5*n/9）:fix（8.5*n/9）if x（j）=min（x（fix（6.5*n/9）:fix（8.5*n/9）A1（i,1）=x（j）;A1（i,2）=y（j）;if x（j）=max（x）A1（i,3）=x（j）;A1（i,4）=y（j）;aa（1,i-1）=aa（1,i-1）-ddc;for i=2:kk（1,i-1）=（A1（i,1）-A1（1,1）/ddc/14; %幅值kk（2,i-1）=（A1（i,4）-A1（1,4）/ddc/4; %波长kk（3,i-1）=A1（i,3）/ddc/8/8; %角度kk