拨叉设计Word格式.docx

1、 钻、扩、粗铰、精铰25孔。以40外圆和其端面为基准，选用Z5120A立式钻床加专用夹具。工序：铣55的叉口及左/右端面。利用25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。工序：粗、精铣的叉口的内圆面。工序：粗铣宽35斜面。以25的孔和55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序：粗铣槽下表面，以25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序：粗精铣168的槽，以25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序：切断55的叉口，用宽为4的切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。工序检验。以上工艺过程详见附表“机械加工工艺卡片”。以上加工方案大

2、致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在25的孔及其16的槽和55的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定：先钻mm的孔。由此可以看出：先钻25的孔，再由它定位加工55的内圆面及端面，保证25的孔与55的叉口的端面相垂直。因此，加工以钻25的孔为准。为了在加工时的装夹方便，因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差；通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为HT200，硬度170220HBS，毛坯重量约1.12kg。根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手

3、册机械工业出版出版社、杨叔子主编）知生产类型为大批生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、毛坯余量及尺寸的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯的制造作准备，该工序在这里不做详细说明，主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定，以便毛坯制造者参考。根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版出版社、杨叔子主编），结合加工表面的精度要求和工厂实际，要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。 （1）粗铣55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。该端面的表面粗糙度为3.2，所以先粗铣再精铣。

4、查机械加工余量手册（以下简称余量手册机械工业出版社、孙本序主编）中的表4-2成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为79级，选用8级。MA为F。再查表4-2查得加工余量为2.0 mm。由工艺手册表2.2-1至表2.2-4和机械制造工艺与机床夹具（机械工业出版出版社、刘守勇主编）中表1-15及工厂实际可得：Z=2.0mm，公差值为T=1.6mm。（2）加工353的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值为1.3 mm。（3）铣168的槽的上表面的加工余量及公差。2Z=4.0，公差值为1.6 mm。由图可知：铸件毛坯钻孔扩孔粗铰精铰加工前尺寸最大402324.8

5、24.94最小22.524.4524.79加工后尺寸2524.95加工余量2324.824.9425毛坯名义尺寸： 40（mm）钻孔时的最大尺寸： 23（mm）钻孔时的最小尺寸： 22.5（mm）扩孔时的最大尺寸： 23 +1.8=24.8（mm）扩孔时的最小尺寸： 24.8-0.35=24.45（mm）粗铰孔时的最大尺寸： 24.8+0.14=24.94（mm）粗铰孔时的最小尺寸： 24.94-0.15=24.79（mm）精铰孔时的最大尺寸： 24.94+0.06=25（mm）精铰孔时的最小尺寸： 25-0.05=24.95（mm）（2）铣55的叉口及左、右端面因为叉口的粗糙度为3.2，所以

6、粗铣再精铣。参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量为：查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为79级，选用8级。公差值T=1.4 mm 粗铣55的叉口及上、下端面余量1.0 mm。 2Z=2.0精铣55的叉口及上、下端面。（3）粗铣宽为35的上端面因为该面的粗糙度为6.3，所以粗铣一次即可。公差值T=1.3mm粗铣35的上端面 2z=2.0 （4）粗铣168的下表面此面的粗糙度要求为3.2，所以分粗精加工即可。公差值T=1.6mm，其偏差0.7粗铣4016的上表面 2Z=2.0（5）铣168的槽此面的粗糙度要求为3.2，所以粗铣再精

7、铣。公差值T= 1.6mm 。粗铣168的槽 2Z=2.0精铣16（6）切断55叉口2.5确定切削用量及基本工时进给量查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47表2-23钻孔进给量f为0.390.47 mm/r，由于零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=（0.390.47）0.75=0.290.35mm/r，查表得出，现取f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花钻。所以进给量f= 0.25mm/z2 钻削速度切削速度：根据手册表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。根据手册nw=300r/min,故切削速度为3 切削工时l=23mm，l1=13

8、.2mm.查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：1 扩孔的进给量查切削用量手册表2.10规定,查得扩孔钻扩24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取 F=0.3 mm/z切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,根据工艺手册表28-2确定为 V=0.4V 钻其中V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故 V=0.421.67=8.668m/min按机床选取nw=195r/min.切削工时切削工时时切入L1=1.8mm,切出L2=1.5mm 1 粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/21/3,故F=1/3f钻=1/30.3=0.1mm/rV=1/3

9、V钻=1/321.67=7.22m/min按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.1 精铰孔时的进给量切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.铣55的叉口的上、下端面。1 进给量采用端铣刀，齿数4，每齿进给量=0.15mm/z（机械制造工艺与机床夹具课程设计指导（吴拓、方琼珊主编）。故进给量f=0.6mm铣削速度：（m/min） （表9.4-8）由数控加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-6得切削速度为918m/min根据实际情况查表得V=15 m/min引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。工序铣55的叉

10、口由工艺手册表3.1-29查得采用硬质合金立铣刀,齿数为5个，由数控加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-5得硬质合金立铣刀每齿进给量f为0.150.30，由手册得f取0.15mm/z 故进给量f=0.75 mm/z. 由数控加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-6得硬质合金立铣刀切削速度为4590mm/min, 由手册得V取70mm/min.铣宽35的上端面。=0.15mm/z（机械制造工艺与机床夹具课程设计指导，吴拓、方琼珊主编）。切入l=3mm,行程l1=35。铣168槽的表面。该槽面可用变速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为2mm故可一次铣出，铣刀规格为32，齿数为8。由工艺手册表2.4-73

11、，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm故总的进给量为f=0.158=1.2 mm/z。由工艺手册表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为：切入l=2mm切出l1=2mm,行程量l3=16mm。工序铣168的槽。进给量8的槽可用高速钢三面刃铣刀加工，铣刀规格为8，齿数为10。由机械加工工艺师手册表21-5，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm，故总的进给量为f=0.1510=1.5 mm/z。切入l=2mm，切出l1=2mm行程量l2=16mm。切断55叉口。采用切断刀，宽度为4，每齿进给量=0.15mm/z故进给量f=0.6mm切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。工序：检验。参考文献：1、赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书（2版）,机械工业出版社,2006年.2、杨叔子，机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版出版社3、孙本序，机械加工余量手册机械工业出版社4、刘守勇，机械制造工艺与机床夹具，机械工业出版出版社 5、田春霞数控加工工艺 6、吴拓、方琼（机械制造工艺与机床夹具课程设计指导