拨叉设计Word格式.docx

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钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。

以Φ40外圆和其端面为基准，选用Z5120A立式钻床加专用夹具。

工序Ⅱ：

铣φ55的叉口及左/右端面。

利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。

工序Ⅲ：

粗、精铣

的叉口的内圆面。

工序Ⅳ：

粗铣宽35斜面。

以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。

工序Ⅴ：

粗铣槽下表面，以25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。

工序Ⅵ：

粗精铣16×

8的槽，以Φ25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。

工序Ⅶ：

切断φ55的叉口，用宽为4的切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。

工序Ⅷ　检验。

以上工艺过程详见附表“机械加工工艺卡片”。

以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在φ25的孔及其16的槽和φ55的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。

图样规定：

先钻

mm的孔。

由此可以看出：

先钻φ25的孔，再由它定位加工φ55的内圆面及端面，保证φ25的孔与φ55的叉口的端面相垂直。

因此，加工以钻φ25的孔为准。

为了在加工时的装夹方便，因此将切断放在最后比较合适。

为了避免造成一定的加工误差；

通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

零件材料为HT200，硬度170~220HBS，毛坯重量约1.12kg。

根据《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社、杨叔子主编）知生产类型为大批生产，采用金属模铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1、毛坯余量及尺寸的确定

毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯的制造作准备，该工序在这里不做详细说明，主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定，以便毛坯制造者参考。

根据《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社、杨叔子主编），结合加工表面的精度要求和工厂实际，要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。

（1）粗铣φ55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。

该端面的表面粗糙度为3.2，所以先粗铣再精铣。

查《机械加工余量手册》（以下简称《余量手册》机械工业出版社、孙本序主编）中的表4-2成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级，选用8级。

MA为F。

再查表4-2查得加工余量为2.0mm。

由《工艺手册》表2.2-1至表2.2-4和《机械制造工艺与机床夹具》（机械工业出版出版社、刘守勇主编）中表1-15及工厂实际可得：

Z=2.0mm，公差值为T=1.6mm。

（2）加工35×

3的上表面的加工余量及公差。

同上方法得：

2Z=4.0，公差值为1.3mm。

（3）铣16×

8的槽的上表面的加工余量及公差。

2Z=4.0，公差值为1.6mm。

由图可知：

铸件毛坯

钻孔

扩孔

粗铰

精铰

加工前尺寸

最大

40

φ23

φ24.8

φ24.94

最小

φ22.5

φ24.45

φ24.79

加工后尺寸

φ25

φ24.95

加工余量

23

24.8

24.94

25

毛坯名义尺寸：

40（mm）

钻孔时的最大尺寸：

23（mm）

钻孔时的最小尺寸：

22.5（mm）

扩孔时的最大尺寸：

23+1.8=24.8（mm）

扩孔时的最小尺寸：

24.8-0.35=24.45（mm）

粗铰孔时的最大尺寸：

24.8+0.14=24.94（mm）

粗铰孔时的最小尺寸：

24.94-0.15=24.79（mm）

精铰孔时的最大尺寸：

24.94+0.06=25（mm）

精铰孔时的最小尺寸：

25-0.05=24.95（mm）

（2）铣φ55的叉口及左、右端面

因为叉口的粗糙度为3.2，所以粗铣再精铣。

参照《工艺手册》表2.3-9~表2.3-12确定工序尺寸及余量为：

查《工艺手册》表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为7~9级，选用8级。

公差值T=1.4mm

粗铣φ55的叉口及上、下端面余量1.0mm。

2Z=2.0

精铣φ55的叉口及上、下端面。

（3）粗铣宽为35的上端面

因为该面的粗糙度为6.3，所以粗铣一次即可。

公差值T=1.3mm

粗铣35的上端面2z=2.0

（4）粗铣16×

8的下表面

此面的粗糙度要求为3.2，所以分粗精加工即可。

公差值T=1.6mm，其偏差±

0.7

粗铣40×

16的上表面2Z=2.0

（5）铣16×

8的槽

此面的粗糙度要求为3.2，所以粗铣再精铣。

公差值T=1.6mm。

粗铣16×

8的槽2Z=2.0

精铣16×

（6）切断φ55叉口

2.5确定切削用量及基本工时

①进给量

查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》P47表2-23钻孔进给量f为0.39~0.47mm/r，由于零件在加工

23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=（0.39~0.47）×

0.75=0.29~0.35mm/r，查表得出，现取f=0.25mm/r。

此工序采用Φ23的麻花钻。

所以进给量f=0.25mm/z

2钻削速度

切削速度：

根据手册表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。

根据手册nw=300r/min,故切削速度为

3切削工时

l=23mm，l1=13.2mm.

查《工艺手册》P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：

1扩孔的进给量　

查《切削用量手册》表2.10规定,查得扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取

F=0.3mm/z

②切削速度

扩孔钻扩孔的切削速度,根据《工艺手册》表28-2确定为

V=0.4V钻

其中V钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故

V=0.4×

21.67=8.668m/min

按机床选取nw=195r/min.

③切削工时

切削工时时切入L1=1.8mm,切出L2=1.5mm

1粗铰孔时的进给量

根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故

F=1/3f钻=1/3×

0.3=0.1mm/r

V=1/3V钻=1/3×

21.67=7.22m/min

按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度

切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.

1精铰孔时的进给量

切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.

铣φ55的叉口的上、下端面。

1进给量

采用端铣刀，齿数4，每齿进给量

=0.15mm/z（《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》（吴拓、方琼珊主编）。

故进给量f=0.6mm

②铣削速度：

（m/min）（表9.4-8）

由《数控加工工艺》（田春霞主编）中第五章表5-6得切削速度为9~18m/min

根据实际情况查表得V=15m/min

引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。

工序Ⅲ铣φ55的叉口

由《工艺手册》表3.1-29查得采用硬质合金立铣刀,齿数为5个，由《数控加工工艺》（田春霞主编）中第五章表5-5得硬质合金立铣刀每齿进给量f为0.15~0.30，由手册得f取0.15mm/z

故进给量f=0.75mm/z.

由《数控加工工艺》（田春霞主编）中第五章表5-6得硬质合金立铣刀切削速度为45~90mm/min,由手册得V取70mm/min.

铣宽35的上端面。

=0.15mm/z（《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》，吴拓、方琼珊主编）。

切入l=3mm,行程l1=35。

铣16×

8槽的表面。

该槽面可用变速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为2mm故可一次铣出，铣刀规格为φ32，齿数为8。

由《工艺手册》表2.4-73，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm故总的进给量为f=0.15×

8=1.2mm/z。

由《工艺手册》表3.1-74,取主轴转速为190r/min。

则相应的切削速度为：

切入l=2mm切出l1=2mm,行程量l3=16mm。

工序Ⅵ铣16×

8的槽。

进给量

8的槽可用高速钢三面刃铣刀加工，铣刀规格为φ8，齿数为10。

由《机械加工工艺师手册》表21-5，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm，故总的进给量为f=0.15×

10=1.5mm/z。

切入l=2mm，切出l1=2mm行程量l2=16mm。

切断φ55叉口。

采用切断刀，宽度为4，每齿进给量

=0.15mm/z故进给量f=0.6mm

切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。

工序Ⅷ：

检验。

参考文献：

1、赵家奇,《机械制造工艺学课程设计指导书》（2版）,机械工业出版社,2006年.

2、杨叔子，《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社

3、孙本序，《机械加工余量手册》机械工业出版社

4、刘守勇，《机械制造工艺与机床夹具》，机械工业出版出版社

5、田春霞《数控加工工艺》

6、吴拓、方琼（《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》