旋钮外壳注射模具设计说明书Word下载.docx

1、材料：ABS生产批量：10万件塑件具体尺寸见三维图。 塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。二、工艺性分析材料性能取收缩率为0.5%2、塑件分析（1）形状特性体积 =3824.757361687 mm3面积 =7848.654803147mm2质量 = 0.030091264 kg 塑件形状较为规则，易于成型。（2）厚度分析 塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：1，塑件最大流程与壁厚大约在54：1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。（3）拔模分析 塑件外

2、表面侧壁拔模角为3度，内表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。（4）塑件精度 塑件为日常用品，精度要求不高，从加工经济性考虑，选用7级精度等级。三、成型方案为提高生产率，初步确定模具采用三板式大水口模具成型，一出二，推件板推出，其简图如下： 模具温度40度，熔体温度98度。四、注塑机选用选用SZ250/1250卧式注射机，其参数如下：1、最大注射量每次注射两个塑件，重量为60g，浇注系统凝料为1.830g，总注射量约为61.83g，选用注射机最大注射量为270g，为理论注射量的23%。五型芯型腔设计、 分型面选在塑件最大轮廓处。1、型腔设计型腔为圆柱形凸缘式结构，如图，材料采用P20。型腔壁厚的

3、计算（1）按刚度计算侧壁底板（2）按强度计算公式型腔压力p=10Mpa塑件高度h=36弹性模量E=210000 Mpa允许变形量=0.03塑件半径r=23材料许用应力=400 Mpa因按强度计算结果远小于按刚度计算结果，故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20，底部厚8。2、型芯设计 型芯为圆柱形凸缘式结构，与推件板配合处为3度锥台，如图，材料采用P20。六、模架选用模架采用龙记AI型方形浇口模架，简图如下图主要尺寸为：定模座板TCP_H25定模固定板AP_H35推件板S_H30动模固定板BP_H垫板U_H45垫块CP_H90BCP_H 定位圈根据注射机选用，外径55，内径25。1、主流道设计主流

4、道的尺寸主要和注射机的喷嘴尺寸以及模板厚度有关，结构如图所示:根据注射机喷嘴尺寸，确定主流道主要尺寸为：顶部小口直径5流道锥度2度底部大端直径约62、分流道设计分流道采用圆形截面，根据推荐尺寸，选为4mm，两注射中心之间距离为100，分流道每边延长6。3、浇口设计 采用长方形式浇口，结构如图所示。4、冷料穴设计冷料穴位于主流道正下方，直径6，分流道延长部分即为其冷料穴。八、开模及推出机构设计模具为二次分型，通过定模座板和定模固定板之间的弹簧使流道分型面先进行分型，位于定模座板分流道顶部的斜孔内凝料使点浇口在分型瞬间被拉断，然后由位于动模一侧的拉料杆将流道凝料拉出，首次分型开模距离应能保证顺利将

5、流道凝料取出，流道凝料长度约为19mm，因此第一次分型距离应不小于19mm，这里取首次分型开模距离为24mm。首次分型的距离由定距拉杆来确定。当定距拉杆起作用时，定模固定板停止运动，模具开始二次分型。此时流动凝料在拉料杆的作用下继续受力，因受到定模上流道板的阻碍而与拉料杆分离，从而脱出。二次分型后，由注射机顶出装置带动模具推件装置将塑件推出。塑件总高36mm，二次开模最大允许距离为45mm，注射机最大开模距离为220mm。模具闭合高度为265mm，小于注射机最大装模厚度300mm。九、冷却系统设计模具的冷却采用循环水冷却，定模水温20，采用水管冷却，与型腔壁距离25mm；动模水温5，在型芯内开冷却井冷却。十一、参考资料1、实用注射模设计手册，贾润礼、程志远主编，2000年，中国轻工业出版社；2、模具设计指南，企业内部资料，2004年；3、Moldflow模具分析应用实例，王刚、单岩编著，清华大学出版社，2005年；4、模具工程，（加） H.瑞斯著，朱元吉等译，化学工业出版社，2005年；5、复杂精密高效长寿命注塑模具典型结构图例，杨占尧等编著，化学工业出版社，2005年；6、成功的注射成型，（美） J.P.博蒙特、R.内格尔、R.舍曼著，黄汉雄、王喜顺等译，化学工业出版社，2009年。