旋钮外壳注射模具设计说明书Word下载.docx
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材料：
ABS
生产批量：
10万件
塑件具体尺寸见三维图。
塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。
由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。
二、工艺性分析
材料性能
取收缩率为0.5%
2、塑件分析
（1）形状特性
体积=3824.757361687mm^3
面积=7848.654803147mm^2
质量=0.030091264kg
塑件形状较为规则，易于成型。
（2）厚度分析
塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。
ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：
1，塑件最大流程与壁厚大约在54：
1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。
（3）拔模分析
塑件外表面侧壁拔模角为3度，内表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。
（4）塑件精度
塑件为日常用品，精度要求不高，从加工经济性考虑，选用7级精度等级。
三、成型方案
为提高生产率，初步确定模具采用三板式大水口模具成型，一出二，推件板推出，其简图如下：
模具温度40度，熔体温度98度。
四、注塑机选用
选用SZ250/1250卧式注射机，其参数如下：
1、最大注射量
每次注射两个塑件，重量为60g，浇注系统凝料为1.830g，总注射量约为61.83g，选用注射机最大注射量为270g，为理论注射量的23%。
五．型芯型腔设计
、分型面选在塑件最大轮廓处。
1、型腔设计
型腔为圆柱形凸缘式结构，如图，材料采用P20。
型腔壁厚的计算
（1）按刚度计算
侧壁
㎜
底板
（2）按强度计算公式
型腔压力p=10Mpa
塑件高度h=36㎜
弹性模量E=210000Mpa
允许变形量
=0.03㎜
塑件半径r=23㎜
材料许用应力
=400Mpa
因按强度计算结果远小于按刚度计算结果，故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20㎜，底部厚8㎜。
2、型芯设计
型芯为圆柱形凸缘式结构，与推件板配合处为3度锥台，如图，材料采用P20。
六、模架选用
模架采用龙记AI型方形浇口模架，简图如下图
主要尺寸为：
定模座板
TCP_H
25
定模固定板
AP_H
35
推件板
S_H
30
动模固定板
BP_H
垫板
U_H
45
垫块
CP_H
90
BCP_H
定位圈根据注射机选用，外径55，内径25。
1、主流道设计
主流道的尺寸主要和注射机的喷嘴尺寸以及模板厚度有关，结构如图所示:
根据注射机喷嘴尺寸，确定主流道主要尺寸为：
顶部小口直径
5
流道锥度
2度
底部大端直径
约6
2、分流道设计
分流道采用圆形截面，根据推荐尺寸，选为4mm，两注射中心之间距离为100，分流道每边延长6。
3、浇口设计
采用长方形式浇口，结构如图所示。
4、冷料穴设计
冷料穴位于主流道正下方，直径6，分流道延长部分即为其冷料穴。
八、开模及推出机构设计
模具为二次分型，通过定模座板和定模固定板之间的弹簧使流道分型面先进行分型，位于定模座板分流道顶部的斜孔内凝料使点浇口在分型瞬间被拉断，然后由位于动模一侧的拉料杆将流道凝料拉出，首次分型开模距离应能保证顺利将流道凝料取出，流道凝料长度约为19mm，因此第一次分型距离应不小于19mm，这里取首次分型开模距离为24mm。
首次分型的距离由定距拉杆来确定。
当定距拉杆起作用时，定模固定板停止运动，模具开始二次分型。
此时流动凝料在拉料杆的作用下继续受力，因受到定模上流道板的阻碍而与拉料杆分离，从而脱出。
二次分型后，由注射机顶出装置带动模具推件装置将塑件推出。
塑件总高36mm，二次开模最大允许距离为45mm，注射机最大开模距离为220mm。
模具闭合高度为265mm，小于注射机最大装模厚度300mm。
九、冷却系统设计
模具的冷却采用循环水冷却，定模水温20℃，采用水管冷却，与型腔壁距离25mm；
动模水温5℃，在型芯内开冷却井冷却。
十一、参考资料
1、《实用注射模设计手册》，贾润礼、程志远主编，2000年，中国轻工业出版社；
2、《模具设计指南》，企业内部资料，2004年；
3、《Moldflow模具分析应用实例》，王刚、单岩编著，清华大学出版社，2005年；
4、《模具工程》，（加）H.瑞斯著，朱元吉等译，化学工业出版社，2005年；
5、《复杂・精密・高效・长寿命注塑模具典型结构图例》，杨占尧等编著，化学工业出版社，2005年；
6、《成功的注射成型》，（美）J.P.博蒙特、R.内格尔、R.舍曼著，黄汉雄、王喜顺等译，化学工业出版社，2009年。
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