01工业管道安装施工工艺Word文件下载.docx

1、4.4.3施工技术交底由工程技术负责人带领专业技术人员学习施工图纸、相关的规程、规范以及施工方案。并向施工班组进行技术交底4.4.4施工记彔：按特种设备监检和相关要求要求建立质量记录（见表1）5.0材料管理5.1管道组成件及管道支承件的检验5.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定。当钢管钢号、炉罐号、与证明书不符或无钢号、炉罐号时必须进行校验检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准。5.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定并应按国家现行标准进行外观检验，应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、

2、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹、坑碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑等。表1、施工记录序 号资 料 名 称1开工报告2设计说明3施工方案4竣工图5管道材质证明书6焊材材质证明书7材料代用质量证明书8管件材料验收记录9阀门材料验收记录10管道加工检验记录11焊接工艺评定12焊接工艺卡、焊工资质证13焊缝装配检验记录14焊缝表面检验记录15焊缝返修检验记录16焊后热处理记录17无损检测报告18管道安装检验记录19强度试验记录20气密性试验记录21隐蔽工程记录22工程最终强度试验23管道吹扫及清洗记录24管道涂漆、绝热、色标施工记录25其它试验记录、报告26竣工

3、资料5.1.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。5.1.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。5.1.5下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。5.1.5.1输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道的阀门；5.1.5.1输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于一29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；5.1.6输送设计压力小于等于且设计温度为一29186

4、的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用；5.1.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5.1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门封闭出入口，做出明显的标记，并填写阀门试验记录。5.1.9 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道

5、系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验接合面上的色印应连续。5.1.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按本附表四的格式填写安全阀最初调试记录。5.1.11带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以倍的蒸汽工作压力进行压力试验。5.1.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。5.1.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。5.2管道组成件及管道支承件的保管、领用按本公司

6、物资管理程序扏行。不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子应封闭管口。5.3焊接材料的检验5.3.1工程所采用的材料应符合设计文件的规定。5.3.2材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.3.3材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收，对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。5.3.4焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5117、低合金钢焊条GB5118、低温钢焊条GB2385、不锈钢焊条GB983、堆焊焊条GB984、铝及铝合金焊条GB3669、铜与铜合金焊条3670、镍及镍合金焊条GB/T

7、13814的规定5.3.4焊丝应符合现行国家标准焊接用钢丝GB1300、焊接用不锈钢丝GB4242、铝及铝合金焊丝GB10858、铜及铜合金焊丝GB9460、钛及钛合金焊丝GB3623、焊接用高温合金冷拉丝GB8110、二氧化碳气体保护焊用焊丝GB8110的规定。5.3.5埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准碳素钢埋弧焊剂GB5293及低合金钢埋弧焊用焊剂GB1270的规定5.3.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定，且纯度不应低于99%。5.3.7手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。5.3.8二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超

8、过0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于时应停止使用。5.3.9氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819的规定。5.4施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、发放，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管烘干清洗发放制度。6基础检查验收、划线6.1与设备、管道相关的土建工程已施工结束，其质量符合设计要求和国家现行标准。其表面无裂纹、蜂窝、露筋、缺角等缺陷。6.2根据管道施工图画出管道安装中心线，各管段标高线。其坐标位置、标高应符合规范7支承件预制作：按设计图纸和现场实测标高制管道支承件。8

9、管道预制作：按设计图纸和现场实测尺寸画出各种管道系统单线图，按管道系统号和顺序编号进行管道预制作。8.1管子切割8.1.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管严禁使用钢印。8.1.2碳素钢管合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。8.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时应使用专用砂轮片。8.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。8.1.5管子切口质量应符合下列规定：A切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。8.2

10、弯管制作8.2.1管子弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表2的规定。表2、管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系弯曲半径弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公称直径；Tm设计壁厚。8.2.2钢管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。有缝管制作弯管时焊缝应避开受拉压区。8.2.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。8.2.4有色金属管加热制作弯管时其温度范围应符合表3的规定。表3、有色金属管加热制作弯管时其温度范围管道材质加热温度范围铜50060

11、0铜合金600700铝1117150260铝合金LF2、LF3200310铝锰合金1.5-2.560-806不开坡口T形接头0.5-1.5单边V形坡口0.5-2250-55对称K形坡口表8、铝及铝合金熔化钨极氩弧焊坡口形式和尺寸108-203-48-25带垫板的V型坡口40-505-8表9、黄铜钨极氩弧焊坡口形式和尺寸10-14表10、黄铜氧乙炔焊坡口形式和尺寸不加填充金属双面焊不能两侧同时焊8-1265表11、钛焊接坡口形式和尺寸0-12-1060不等厚管壁对接V型坡口跨接式三通支管坡口1-2.5插入式三通主管坡口表12、坡口及其内外表面进行清理管道材料清理范围（mm）清理物清理方法不锈钢合

12、金钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污、化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金209.9 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表13的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图三进行修整。图三焊件坡口形式表13、管道内壁错边量内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm铜及铜合金、钛9.10在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。9.11当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。9.12对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。9.13需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。10管道支承件安装管道支承件一般可分为安装件（支吊架、垫板、托座等）和附着件（吊耳、卡环、紧固板、护板等）。安装件一般在管道安装前安装，附着件一般和管道同时安装。10.1支吊架支吊架位置应准确，安装应平整牢固；10.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管