01工业管道安装施工工艺Word文件下载.docx
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4.4.3施工技术交底
由工程技术负责人带领专业技术人员学习施工图纸、相关的规程、规范以及施工方案。
并向施工班组进行技术交底
4.4.4施工记彔：
按特种设备监检和相关要求要求建立质量记录（见表1）
5.0材料管理
5.1管道组成件及管道支承件的检验
5.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定。
当钢管钢号、炉罐号、与证明书不符或无钢号、炉罐号时必须进行校验检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准。
5.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定并应按国家现行标准进行外观检验，应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹、坑碰伤；
铸铁管应有制造厂标记；
黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑等。
表1、施工记录
序号
资料名称
1
开工报告
2
设计说明
3
施工方案
4
竣工图
5
管道材质证明书
6
焊材材质证明书
7
材料代用质量证明书
8
管件材料验收记录
9
阀门材料验收记录
10
管道加工检验记录
11
焊接工艺评定
12
焊接工艺卡、焊工资质证
13
焊缝装配检验记录
14
焊缝表面检验记录
15
焊缝返修检验记录
16
焊后热处理记录
17
无损检测报告
18
管道安装检验记录
19
强度试验记录
20
气密性试验记录
21
隐蔽工程记录
22
工程最终强度试验
23
管道吹扫及清洗记录
24
管道涂漆、绝热、色标施工记录
25
其它试验记录、报告
26
竣工资料
5.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。
5.1.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5.1.5下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.1.5.1输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道的阀门；
5.1.5.1输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于一29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；
5.1.6输送设计压力小于等于且设计温度为一29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用；
5.1.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5.1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门封闭出入口，做出明显的标记，并填写阀门试验记录。
5.1.9公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验接合面上的色印应连续。
5.1.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按本附表四的格式填写安全阀最初调试记录。
5.1.11带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
5.1.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
5.1.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
5.2管道组成件及管道支承件的保管、领用按本公司物资管理程序扏行。
不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子应封闭管口。
5.3焊接材料的检验
5.3.1工程所采用的材料应符合设计文件的规定。
5.3.2材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
5.3.3材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收，对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。
5.3.4焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》GB2385、《不锈钢焊条》GB983、《堆焊焊条》GB984、《铝及铝合金焊条》GB3669、《铜与铜合金焊条》3670、《镍及镍合金焊条》GB/T13814的规定
5.3.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242、《铝及铝合金焊丝》GB10858、《铜及铜合金焊丝》GB9460、《钛及钛合金焊丝》GB3623、《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。
5.3.5埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定
5.3.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99%。
5.3.7手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。
5.3.8二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热和干燥。
当瓶内气体压力低于时应停止使用。
5.3.9氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
5.4施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、发放，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管烘干清洗发放制度。
6基础检查验收、划线
6.1与设备、管道相关的土建工程已施工结束，其质量符合设计要求和国家现行标准。
其表面无裂纹、蜂窝、露筋、缺角等缺陷。
6.2根据管道施工图画出管道安装中心线，各管段标高线。
其坐标位置、标高应符合规范
7支承件预制作：
按设计图纸和现场实测标高制管道支承件。
8管道预制作：
按设计图纸和现场实测尺寸画出各种管道系统单线图，按管道系统号和顺序编号进行管道预制作。
8.1管子切割
8.1.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管严禁使用钢印。
8.1.2碳素钢管合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
8.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时应使用专用砂轮片。
8.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
8.1.5管子切口质量应符合下列规定：
A切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
8.2弯管制作
8.2.1管子弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表2的规定。
表2、管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系
弯曲半径
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>
R≥5DN
1.08Tm
5DN>
R≥4DN
1.14Tm
4DN>
R≥3DN
1.25Tm
注：
DN——公称直径；
Tm——设计壁厚。
8.2.2钢管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
有缝管制作弯管时焊缝应避开受拉压区。
8.2.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
8.2.4有色金属管加热制作弯管时其温度范围应符合表3的规定。
表3、有色金属管加热制作弯管时其温度范围
管道材质
加热温度范围
铜
500～600
铜合金
600～700
铝11～17
150～260
铝合金LF2、LF3
200～310
铝锰合金
<
450
钛
350
铅
100～130
8.2.6采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时，不得充砂。
8.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理应符合下列规定：
8.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4的规定进行热处理。
8.2.7.2当表4所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm或壁厚大于等于13mm的应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
8.2.7.3当表4所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm的，应按表4的要求进行热处理。
8.2.7.4奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理;
当设计文件要求热处理时应按设计文件规定进。
表4、常用管材热处理
管材类别
名义成分
管材牌号
热处理温度
加热速率
恒温时间
冷却速度
碳素钢
C
10、15、20、25
600～650
当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×
25/T（℃/h）
恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃
恒温后的冷却速率不应超过260×
25/T（℃/h），且不得大于260℃≥/h，400℃以下可自然冷却。
中、低合金钢
C-Mn
16Mn、16MnR
C-Mn-V
09MnV
15MnV
C-Mo
16Mo
C-Cr-Mo
12CrMo
15CrMo
700～750
12Cr2Mo
700～760
5Cr1Mo
9Cr1Mo
C-Cr-Mo-V
12Cr1MoV
C-Ni
2.25Ni
3.5Ni
600～630
T——管材厚度。
8.2.8弯管质量应符合下列规定：
8.2.8.1不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
8.2.8.2不得存在过烧分层等缺陷。
8.2.8.3不宜有皱纹
8.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表5的规定
8.2.8.5弯管管端中心偏差值图一不得超过3mm。
当直管长度大于3m时其偏差不得超过10mm。
8.2.9∏形弯管的平面度允许偏差值图二应符合表6的规定。
8.3夹套管安装
8.3.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm。
表5、弯管最大外径与最小外径差
管子类别
最大外径与最小外径之差
输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10Mpa的钢管
为制作弯管前管子外径的5%
输送剧毒流体以外或设计压力P小于10Mpa的钢管
为制作弯管前管子外径的8%
钛管
铜铝管
为制作弯管前管子外径的9%
铜合金、铝合金管
铅管
为制作弯管前管子外径的10%
图一
弯管管端中心偏差值
图二
n形弯管的平面度允许偏差值
表6、钢制钢管焊接坡口形式和尺寸
项次
厚度
mm
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
（mm）
钝边
坡口角度
（°
）
1-3
Ⅰ型坡口
0-1.5
--
单面焊
3-6
0-2.5
双面焊
3-9
V型坡口
0-2
65-75
9-26
55-65
6-9
带垫板V型坡口
3-5
45-55
4-6
12-60
X型坡口
0-3
20-60
双V型坡口
（8-12）
U型坡口
2-30
T型接头
（I型坡口）
6-10
单边V型坡口
10-17
17-30
0-4
20-40
T型坡口
单对称K形接头
2-3
管径Φ≤76
管座坡口
50-60
（30-35）
管径Φ76-133
45-60
法兰角焊接头
K=1.4T、且不大于颈厚、E=6.4
承插焊接法兰
1.6
K=1.4T、且不大于颈厚
K=1.4T、且小于3.2
8.3.2夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后方，可封入夹套。
8.3.3套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块，支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。
8.3.4主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验试，验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。
8.3.5夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
8.3.6弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
8.3.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。
9管道焊接
9.1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》和《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
9.2管道焊按必须由持有相应项目资格的焊工担承;
必须严格按焊按工艺卡或焊接指导书施焊。
9.3管道焊缝位置应符合下列规定：
9.3.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
9.3.2焊缝距离弯管（不包括压制热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
9.3.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部
9.3.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;
需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
9.3.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
9.3.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。
加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
9.4管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。
当设计文件无规定时，按表7～11规定。
9.5管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
9.6管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表12的规定;
清理合格后应及时焊接。
9.7除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
9.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表13的规定。
表7、铝及铝合金手工钨极氩弧焊坡口形式和尺寸
1-2
卷边
卷边高度T+1不填加焊丝
I型坡口
5-12
0.5-2.5
1-1.5
70-80
①横焊位置坡口角度上半边40-50度、下半边20-30度
②单面焊坡口根部内侧宜倒棱
③U型坡口根部圆角半径为6-8mm
2-4
60-70
4-12
>
1.5-2.5
60-80
≤6
不开坡口
T形接头
0.5-1.5
单边V形坡口
0.5-2
≤2
50-55
对称K形坡口
表8、铝及铝合金熔化钨极氩弧焊坡口形式和尺寸
≤10
8-20
3-4
8-25
带垫板的V型坡口
40-50
5-8
表9、黄铜钨极氩弧焊坡口形式和尺寸
10-14
表10、黄铜氧乙炔焊坡口形式和尺寸
不加填充金属
双面焊不能两侧同时焊
8-12
65±
表11、钛焊接坡口形式和尺寸
0-1
2-10
60
不等厚管壁对接V型坡口
跨接式三通支管坡口
1-2.5
插入式三通主管坡口
表12、坡口及其内外表面进行清理
管道材料
清理范围（mm）
清理物
清理方法
不锈钢
合金钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
铝及铝合金
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除净油污、化学或机械法除净氧化膜
铜及铜合金
≥20
9.9不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表13的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图三进行修整。
图三
焊件坡口形式
表13、管道内壁错边量
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
壁厚≤5mm
不大于0.5mm
壁厚>
5mm
铜及铜合金、钛
9.10在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
9.11当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
9.12对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
9.13需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
10管道支承件安装
管道支承件一般可分为安装件（支吊架、垫板、托座等）和附着件（吊耳、卡环、紧固板、护板等）。
安装件一般在管道安装前安装，附着件一般和管道同时安装。
10.1支吊架支吊架位置应准确，安装应平整牢固；
10.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管
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