双头螺栓作业指导书.docx

1、双头螺栓作业指导书 工序名称：下 料产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号J23-100T序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1重量G下料重量表或 产品流程卡 天平秤5只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称专用下料模具工 序 编 号SL-01-01工位器具编号2直径d下料重量表或 产品流程卡 0-25外径千分尺2只/小时2次/班 2只/次车 间下料车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范 1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1设定工件下料长度；2按100T冲床

2、操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常；3工件下料，测量首件重量，调整定位装置直至重量符合技术要求；作 业 后 活 动4下料过程中，随时测量工件重量；下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中；6按要求做好过程检验记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第01页】下工序:锻压上工序:下料工序简图：1.产品外观不良正确的工作结果：倒角符合要求错误的结果导致1.倒角过大2.倒角过小本工序:车两端倒角Operation Instruction 作业指导书 工序名称：车两端倒角产

3、 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号C0630序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称仪表车床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1角度a螺栓坯料倒角 尺寸表角度样板3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称专用弹簧夹头工 序 编 号SL-01-02工位器具编号2长度L螺栓坯料倒角 尺寸表0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1用专用弹簧夹头将工件夹紧；2按专用倒角车床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常；

4、3工件倒角测量首件尺寸，调整定位装置直至符合技术要求；作 业 后 活 动4加工过程中，随时测量工件尺寸；下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中；6按要求做好过程检验记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第02页】下工序:切边上工序: 车两端倒角工序简图：1.后续车外圆定位不稳定2.后续加工余量不足而报废3.后续加工跳动大，加工困难正确的工作结果：各尺寸符合工艺图纸要求错误的结果导致1.长度超差2.直径超差3.同轴度超差本工序: 锻压Operation Instruct

5、ion 作业指导书 工序名称：锻 压产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号JB31-165B序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1直径d锻压工艺图0-25外径千分尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称成型上下模2长度L锻压工艺图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班1只/次工 序 编 号SL-01-03工位器具编号3同轴度锻压工艺图杠杆百分表+V型块2只/小时4次/班 2只/次车 间锻压车间名称铁箱4首件以上要求操作规范作 业 须 知工 作 规 范1、 操作人员在作业前穿戴好工作服、保护用品

6、；2、 熟悉需加工产品的工艺文件和要求；3、 准备、整理好作业所需工具；4、 下班后须清理、清洁设备，工装模具，工具和工作场地。1按产品型号、规格不同选择相匹配模具，按照模具过程中应注意保证上 验结果填写在过程检验记录表中，作为首件记录；下模的同轴度；5锻压的试件如不能满足规定要求，应对模具作及时调整，直至2将工件加热至600-750范围，并控制节拍保证每个工件加热温度均匀；符合工艺要求为止；3检视工件是否有裂纹、过烧，坯件死角处是否饱满，根据坯料形变状况6机床模具调整完毕，首件检验合格后即可进行批量生产；飞边大小和工艺要求尺寸等情况可对加热温度进行适当调整，确保坯件7在正常生产过程中应经常检

7、视、测量坯件外观、尺寸是否在控无过烧、开裂及包皮、夹层等缺陷；制范围，发现异常及时进行调整；4对锻压完成的试样全尺寸检验，检验的试件符合全部工艺要求后，将检8操作人员、检验人员按要求做好自检、巡检记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期下工序:抛丸上工序:锻压工序简图：1.顾客装配困难2.外观不良正确的工作结果：切边宽度、对称度符合要求错误的结果导致1.宽度超差2.左右不对称度3.断面毛刺大本工序:切边Operation Instruction 作业指导书【共11 页 第03页】 工序名称：切 边产 品 型 号工艺装备工序质量

8、管理点产 品 名 称设备型号J23-100T序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1对边宽度S产品图纸0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称切边上下模2对称度产品图纸0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号SL-01-04工位器具编号3外观允许少量毛刺目测3只/半小时5次/班 1只/次车 间锻压车间名称铁箱4首件以上要求操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1根据工件宽度安装上下模具，先装下模，再装上模，安装时注意

9、保证上5切边过程中，随时测量工件尺寸，发现异常立即调整；下模的同心度，再将模具固定牢固，然后锁紧冲床的锁紧螺母；6把合格的工件放入指定的工位器具中；2模具装好后按冲床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常；7按要求做好过程检验记录。作 业 后 活 动3将工件大端放入下模内孔中进行挤压切边,用专用顶料柱把工件顶入上下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。模模腔(注意顶料柱的放置方向),再用钳子将工件推出即可,取出顶料柱并将飞边扫除至上下模的工作区域,以免影响正常操作；4按要求测量首件的尺寸，调整模具直至符合技术要求；编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签

10、字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第04页】下工序: 磨外圆上工序: 抛丸工序简图：1.顾客装配困难或无法装配2.外观不良，顾客报怨正确的工作结果：工件直径、长度、倒角、圆角、同轴度符合要求错误的结果导致1.直径超差2.长度超差3.同轴度超差本工序:车外圆Operation Instruction 作业指导书 工序名称：抛 丸产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号Q326序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称抛丸机自检专检ABC零（部）件名称 装备编号1表面无锈迹、氧化层、毛刺等缺陷目测抽检/箱抽检/箱材 料 牌 号名称0.5mm弹

11、丸工 序 编 号SL-01-05工位器具编号2首件以上要求车 间热处理车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1将工件放入抛丸机内,注意轻拿轻放，避免螺纹碰伤损坏；2按抛丸机操作要求启动设备,并检查设备运行是否正常；3设定抛丸时间,直至去除工件表面的锈迹、氧化层、毛刺等缺陷；作 业 后 活 动4把合格的工件放入指定的工位器具中；下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5按要求做好过程检验记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第05页

12、】 工序名称：车外圆产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号CJK0627/35序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称数控仪表车床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1直径d车加工图0-25外径千分尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称专用弹簧夹头2长度L车加工图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号SL-01-06工位器具编号3同轴度车加工图杠杆百分表+V型块2只/小时4次/班 2只/次车 间金工车间名称铁箱4首件以上要求操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件

13、和工作要求。1用专用弹簧夹头将工件夹紧，启动电源开关，打开程序7把合格的工件放入指定的工位器具中2根据工艺图纸进行编程，然后将程序切换至手动状态8按要求做好过程检验记录3按数控仪表车床操作要求启动设备，并检查设备运行正常方可进行对刀作 业 后 活 动4对刀完成后关闭主轴，调入程序并将程序切换至”自动”-“单段”状态，下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。进行单段加工，此时发现异常立即“停止”程序运行并进行调整5单段完成后测量首件尺寸，调整刀补直至符合技术要求6启动“自动”-“连续”进行加工，加工过程中，随时测量工件尺寸编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件

14、号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第06页】 工序名称：磨外圆产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号M1040序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称无心磨床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1直径d产品图纸0-25外径千分尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称托架2长度L产品图纸0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号SL-01-07工位器具编号车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1在托架上设定好工件的磨削长

15、度；2按无心磨床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常，开启冷却液；3磨削工件并测量首件尺寸，调整导轮直至符合技术要求；作 业 后 活 动4磨削加工过程中，随时测量工件尺寸，定时修磨砂轮；下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中；6按要求做好过程检验记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第07页】 下工序: 滚螺纹上工序: 磨外圆工序简图：正确的工作结果：工件螺纹牙型及有效长度符合要求错误的结果导致1.牙型不符或存在损伤2.有效长度超差1.影响装配2.顾客报怨本工序:

16、 滚螺纹工序名称：滚螺纹产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号Z28-80序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称液压滚丝机自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1牙型M产品图纸环规5只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称滚棒托架2长度L产品图纸0-150游标卡尺5只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号SL-01-08工位器具编号3首件以上要求车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1在滚棒托架上设定好工件的滚丝长度；2按液压滚丝机操作要求启动设备并检查设

17、备运行是否正常，开启机油；3工件滚丝并测量首件尺寸，调整滚丝模直至符合技术要求；作 业 后 活 动4滚丝过程中，随时检测工件的牙型和螺纹有效长度，定时检查滚丝模；下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中，轻拿轻放；6按要求做好过程检验记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期Operation Instruction 作业指导书【共11 页 第08页】 下工序: 热处理上工序: 滚螺纹工序简图：正确的工作结果：工件螺纹牙型及有效长度符合要求错误的结果导致1.牙型不符或存在损伤2.有效长度

18、超差1.影响装配2.顾客报怨本工序: 滚螺纹工序名称：滚螺纹产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号Z28-80序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称液压滚丝机自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1牙型M产品图纸环规5只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称滚棒托架2长度L产品图纸0-150游标卡尺5只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号SL-01-09工位器具编号3首件以上要求车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 规 范1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1在滚棒托架上设定好工件的滚丝长度；2

19、按液压滚丝机操作要求启动设备,检查设备运行是否正常,开启冷却机油3工件滚丝并测量首件尺寸，调整滚丝模直至符合技术要求；作 业 后 活 动4滚丝过程中，随时检测工件的牙型和螺纹有效长度，定时检查滚丝模；下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中，轻拿轻放；6按要求做好过程检验记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第09页】 工序名称：热处理产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号180KW 120KW序号工序名称装炉方式碳势控制加热温度()加热时间(分)保

20、温时间(分)冷 却重要性零（部）件图号名称托辊网带炉介质温度时间ABC零（部）件名称夹具编号1淬火按40Cr、35Cr淬火工艺规范材 料 牌 号名称2回火按40Cr、35Cr回火工艺规范工 序 编 号SL-01-10工位器具编号车 间热处理车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备技 术 要 求检验方法工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。淬火硬度50HRC洛氏硬度计按热处理工艺作业指导书。回火硬度产品图纸洛氏硬度计金相组织回火索氏体1-3级GB/T13320金相显微镜作 业 后 活 动机械性能产品图纸试样棒或产品下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共11 页 第10