双头螺栓作业指导书.docx

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双头螺栓作业指导书

工序名称：

下料

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

J23-100T

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

冲床

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

重量G

下料重量表或产品流程卡

天平秤

5只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

专用下料模具

工序编号

SL-01-01

工位

器具

编号

2

直径d

下料重量表或产品流程卡

0-25外径千分尺

2只/小时

2次/班2只/次

√

车间

下料车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

设定工件下料长度；

2

按100T冲床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常；

3

工件下料，测量首件重量，调整定位装置直至重量符合技术要求；

作业后活动

4

下料过程中，随时测量工件重量；

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

5

把合格的工件放入指定的工位器具中；

6

按要求做好过程检验记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第01页】

下工序:

锻压

上工序:

下料

工序简图：

1.产品外观不良

正确的工作结果：

倒角符合要求

错误的结果

导致

1.倒角过大

2.倒角过小

本工序:

车两端倒角

OperationInstruction

作业指导书

工序名称：

车两端倒角

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

C0630

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

仪表车床

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

角度a

螺栓坯料倒角尺寸表

角度样板

3只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

专用弹簧夹头

工序编号

SL-01-02

工位

器具

编号

2

长度L

螺栓坯料倒角尺寸表

0-150游标卡尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

车间

金工车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

用专用弹簧夹头将工件夹紧；

2

按专用倒角车床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常；

3

工件倒角测量首件尺寸，调整定位装置直至符合技术要求；

作业后活动

4

加工过程中，随时测量工件尺寸；

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

5

把合格的工件放入指定的工位器具中；

6

按要求做好过程检验记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第02页】

下工序:

切边

上工序:

车两端倒角

工序简图：

1.后续车外圆定位不稳定

2.后续加工余量不足而报废

3.后续加工跳动大，加工困难

正确的工作结果：

各尺寸符合工艺图纸要求

错误的结果

导致

1.长度超差

2.直径超差

3.同轴度超差

本工序:

锻压

OperationInstruction

作业指导书

工序名称：

锻压

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

JB31-165B

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

冲床

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

直径d

锻压工艺图

0-25外径千分尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

成型上下模

2

长度L

锻压工艺图

0-150游标卡尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

工序编号

SL-01-03

工位

器具

编号

3

同轴度

锻压工艺图

杠杆百分表+V型块

2只/小时

4次/班2只/次

√

车间

锻压车间

名称

铁箱

4

首件

以上要求

操

作

规

范

作业须知

工作规范

1、操作人员在作业前穿戴好工作服、保护用品；

2、熟悉需加工产品的工艺文件和要求；

3、准备、整理好作业所需工具；

4、下班后须清理、清洁设备，工装模具，工具和工作场地。

1

按产品型号、规格不同选择相匹配模具，按照模具过程中应注意保证上

验结果填写在过程检验记录表中，作为首件记录；

下模的同轴度；

5

锻压的试件如不能满足规定要求，应对模具作及时调整，直至

2

将工件加热至600-750℃范围，并控制节拍保证每个工件加热温度均匀；

符合工艺要求为止；

3

检视工件是否有裂纹、过烧，坯件死角处是否饱满，根据坯料形变状况

6

机床模具调整完毕，首件检验合格后即可进行批量生产；

飞边大小和工艺要求尺寸等情况可对加热温度进行适当调整，确保坯件

7

在正常生产过程中应经常检视、测量坯件外观、尺寸是否在控

无过烧、开裂及包皮、夹层等缺陷；

制范围，发现异常及时进行调整；

4

对锻压完成的试样全尺寸检验，检验的试件符合全部工艺要求后，将检

8

操作人员、检验人员按要求做好自检、巡检记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

下工序:

抛丸

上工序:

锻压

工序简图：

1.顾客装配困难

2.外观不良

正确的工作结果：

切边宽度、对称度符合要求

错误的结果

导致

1.宽度超差

2.左右不对称度

3.断面毛刺大

本工序:

切边

OperationInstruction

作业指导书

【共11页·第03页】

工序名称：

切边

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

J23-100T

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

冲床

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

对边宽度S

产品图纸

0-150游标卡尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

切边上下模

2

对称度

产品图纸

0-150游标卡尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

工序编号

SL-01-04

工位

器具

编号

3

外观

允许少量毛刺

目测

3只/半小时

5次/班1只/次

√

车间

锻压车间

名称

铁箱

4

首件

以上要求

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

根据工件宽度安装上下模具，先装下模，再装上模，安装时注意保证上

5

切边过程中，随时测量工件尺寸，发现异常立即调整；

下模的同心度，再将模具固定牢固，然后锁紧冲床的锁紧螺母；

6

把合格的工件放入指定的工位器具中；

2

模具装好后按冲床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常；

7

按要求做好过程检验记录。

作业后活动

3

将工件大端放入下模内孔中进行挤压切边,用专用顶料柱把工件顶入上

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

模模腔（注意顶料柱的放置方向）,再用钳子将工件推出即可,取出顶料柱

并将飞边扫除至上下模的工作区域,以免影响正常操作；

4

按要求测量首件的尺寸，调整模具直至符合技术要求；

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第04页】

下工序:

磨外圆

上工序:

抛丸

工序简图：

1.顾客装配困难或无法装配

2.外观不良，顾客报怨

正确的工作结果：

工件直径、长度、倒角、圆角、同轴度符合要求

错误的结果

导致

1.直径超差

2.长度超差

3.同轴度超差

本工序:

车外圆

OperationInstruction

作业指导书

工序名称：

抛丸

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

Q326

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

抛丸机

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

装备

编号

1

表面

无锈迹、氧化层、

毛刺等缺陷

目测

抽检/箱

抽检/箱

√

材料牌号

名称

0.5mm弹丸

工序编号

SL-01-05

工位

器具

编号

2

首件

以上要求

车间

热处理车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

将工件放入抛丸机内,注意轻拿轻放，避免螺纹碰伤损坏；

2

按抛丸机操作要求启动设备,并检查设备运行是否正常；

3

设定抛丸时间,直至去除工件表面的锈迹、氧化层、毛刺等缺陷；

作业后活动

4

把合格的工件放入指定的工位器具中；

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

5

按要求做好过程检验记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第05页】

工序名称：

车外圆

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

CJK0627/35

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

数控仪表车床

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

直径d

车加工图

0-25外径千分尺

3只/半小时

5次/班1只/次

★

材料牌号

名称

专用弹簧夹头

2

长度L

车加工图

0-150游标卡尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

工序编号

SL-01-06

工位

器具

编号

3

同轴度

车加工图

杠杆百分表+V型块

2只/小时

4次/班2只/次

√

车间

金工车间

名称

铁箱

4

首件

以上要求

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

用专用弹簧夹头将工件夹紧，启动电源开关，打开程序

7

把合格的工件放入指定的工位器具中

2

根据工艺图纸进行编程，然后将程序切换至手动状态

8

按要求做好过程检验记录

3

按数控仪表车床操作要求启动设备，并检查设备运行正常方可进行对刀

作业后活动

4

对刀完成后关闭主轴，调入程序并将程序切换至”自动”-“单段”状态，

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

进行单段加工，此时发现异常立即“停止”程序运行并进行调整

5

单段完成后测量首件尺寸，调整刀补直至符合技术要求

6

启动“自动”-“连续”进行加工，加工过程中，随时测量工件尺寸

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第06页】

工序名称：

磨外圆

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

M1040

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

无心磨床

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

直径d

产品图纸

0-25外径千分尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

托架

2

长度L

产品图纸

0-150游标卡尺

3只/半小时

5次/班1只/次

√

工序编号

SL-01-07

工位

器具

编号

车间

金工车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

在托架上设定好工件的磨削长度；

2

按无心磨床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常，开启冷却液；

3

磨削工件并测量首件尺寸，调整导轮直至符合技术要求；

作业后活动

4

磨削加工过程中，随时测量工件尺寸，定时修磨砂轮；

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

5

把合格的工件放入指定的工位器具中；

6

按要求做好过程检验记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第07页】

下工序:

滚螺纹

上工序:

磨外圆

工序简图：

正确的工作结果：

工件螺纹牙型及有效长度符合要求

错误的结果

导致

1.牙型不符或存在损伤

2.有效长度超差

1.影响装配

2.顾客报怨

本工序:

滚螺纹

工序名称：

滚螺纹

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

Z28-80

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

液压滚丝机

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

牙型M

产品图纸

环规

5只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

滚棒托架

2

长度L

产品图纸

0-150游标卡尺

5只/半小时

5次/班1只/次

√

工序编号

SL-01-08

工位

器具

编号

3

首件

以上要求

车间

金工车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

在滚棒托架上设定好工件的滚丝长度；

2

按液压滚丝机操作要求启动设备并检查设备运行是否正常，开启机油；

3

工件滚丝并测量首件尺寸，调整滚丝模直至符合技术要求；

作业后活动

4

滚丝过程中，随时检测工件的牙型和螺纹有效长度，定时检查滚丝模；

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

5

把合格的工件放入指定的工位器具中，轻拿轻放；

6

按要求做好过程检验记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

OperationInstruction

作业指导书

【共11页·第08页】

下工序:

热处理

上工序:

滚螺纹

工序简图：

正确的工作结果：

工件螺纹牙型及有效长度符合要求

错误的结果

导致

1.牙型不符或存在损伤

2.有效长度超差

1.影响装配

2.顾客报怨

本工序:

滚螺纹

工序名称：

滚螺纹

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

Z28-80

序号

控制项目

技术要求

控制手段／检测工具

检验方案

重要性

零（部）件图号

名称

液压滚丝机

自检

专检

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

牙型M

产品图纸

环规

5只/半小时

5次/班1只/次

√

材料牌号

名称

滚棒托架

2

长度L

产品图纸

0-150游标卡尺

5只/半小时

5次/班1只/次

√

工序编号

SL-01-09

工位

器具

编号

3

首件

以上要求

车间

金工车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

工作规范

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

1

在滚棒托架上设定好工件的滚丝长度；

2

按液压滚丝机操作要求启动设备,检查设备运行是否正常,开启冷却机油

3

工件滚丝并测量首件尺寸，调整滚丝模直至符合技术要求；

作业后活动

4

滚丝过程中，随时检测工件的牙型和螺纹有效长度，定时检查滚丝模；

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

5

把合格的工件放入指定的工位器具中，轻拿轻放；

6

按要求做好过程检验记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第09页】

工序名称：

热处理

产品型号

工艺装备

工序质量管理点

产品名称

设备

型号

180KW120KW

序号

工序

名称

装炉方式

碳势控制

加热

温度（℃）

加热

时间（分）

保温

时间（分）

冷却

重要性

零（部）件图号

名称

托辊网带炉

介质

温度

时间

A

B

C

零（部）件名称

夹具

编号

1

淬火

按40Cr、35Cr淬火工艺规范

√

材料牌号

名称

2

回火

按40Cr、35Cr回火工艺规范

√

工序编号

SL-01-10

工位

器具

编号

车间

热处理车间

名称

铁箱

操

作

规

范

作业前准备

技术要求

检验方法

工作内容

1、员工穿戴好工作服，做好防护。

2、熟悉工艺文件和工作要求。

淬火硬度

>50HRC

洛氏硬度计

按热处理工艺作业指导书。

回火硬度

产品图纸

洛氏硬度计

金相组织

回火索氏体1-3级GB/T13320

金相显微镜

作业后活动

机械性能

产品图纸

试样棒或产品

下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。

编制（日期）

审核（日期）

标准化（日期）

批准（日期）

标记

处数

更改文件号

签字

日期

标记

处数

更改文件号

签字

日期

【共11页·第10