典型质量事故案例培训080422.doc

1、典型质量事故案例培训钻床篇案例1：机座底角螺孔钻偏产生原因及分析：1、划线划偏，钻床钻孔时没有测量检查就直接钻孔，解决方法是钻孔前先测量一下尺寸，位置正确再钻。2、钻孔前未进行落尖，就直接拿大钻头钻孔，导致孔钻偏而无法补救，这种问题出现得比较多，说明操作者对钻床操作方法还不熟悉或是违法操作，7S60MC-13#机座底角孔钻偏是违规操作的典型，解决办法是钻孔前先用小钻头落尖，检查尺寸正确后再用大钻头钻。3、零件加工信息没有传递过来，而钻床操作者在不明零件加工状态的情况就进行钻孔，导致孔钻偏，这种问题的出现，很大责任在于管理技术人员，但操作者也要明白，零件状态不明是不能盲目加工的，只有了解零件状态

2、才能进行加工。案例2：机座主轴承螺孔加工时出现的一些问题1、主轴承孔底部118表面粗糙度达不到要求，沉孔有梗刀。解析：底孔表面粗糙度达不到要求，原因有很多，加工方面有2点：1.钻头118刃口没有磨好，钻孔前没有做好检查；2.钻头转速过快，钻孔效果不好解决办法：a.重要螺孔钻头用机磨，检查合格后才能使用；b.钻头完好的情况下，通过改变钻头转速来调节钻孔效果；c.118光刀留适当余量，余量少，光刀后表面粗糙度达不到要求，余量多，难以加工，光刀余量要控制好。2、主轴承螺孔垂直度不符要求，每档方向上下偏差不同。 原因分析：1.设备原因，2.操作原因 解决办法：（1）保证设备的精度；（2）螺栓孔钻攻之前

3、必须检查钻杆与工件的垂直度及水平度。（3）钻扩118底部要保证垂直度。3、主轴承螺孔螺纹烂牙。 原因分析：1.铁屑没有及时清理，2.冷却不充分 解决办法：在钻攻丝锥螺孔时，随时注意钻攻的状况，及时清理铁屑，并保证充分冷却。4、主轴承螺孔钻偏（包括止口和销孔）。 解析：主轴承螺孔钻偏主要是由于零位设置有误以及首检未执行造成的，而零位设错原因有探头直径没有计算、测量数据不准确、基准不对和加工余量没有考虑进去等；首检是一种规章制度，是避免发生问题的有效办法，加工前认真执行首检是必须的，首检不执行带来的后果是严重的，Flex60CB-2#机座主轴承孔、止口和销孔钻偏就是不执行首检带来的严重后果。 解决

4、办法：1.设置零位时仔细考虑各种参数，包括探头直径，尺寸数据，基准位置以及加工余量等； 2.零位设置好后一定要复对检查一遍，确定无误后才能进行加工； 3.务必执行首检； 4.及时如实地填写自检数据。案例3：气缸体连接孔加工问题1、气缸体连接孔反刮厚度不到位，产生此问题的原因主要是操作者未看清图纸尺寸，解决办法是加工前认真仔细地看图纸工艺，做到心里头明白了才能加工，做完后再检查复对尺寸，以保证无误。2、连接孔错位，产生原因是：1.钻孔时误将孔圆周划线的样冲孔当成了中心孔，2.没有看清图纸，将孔的位置尺寸算错。解决办法是加工前认真看图纸，细心计算尺寸并复查，在钻孔前看清划线位置，确认孔的位置正确后

5、在操作。案例4：活塞杆加工的一些问题问题：大端内开档面碰伤，造成一条缺陷。产生原因：钻床搭压板时压板没有垫铜皮，直接压在工件上。解决办法：零件上车打压板时一定要垫铜片。案例5：连杆加工的一些问题1、轴承盖联接螺孔垂直度超差产生原因：设备原因，操作原因。解决办法：（1）保证设备的精度；（2）螺栓孔钻攻之前必须检查钻杆与工件的垂直度及水平度。（3）钻扩118底部要保证垂直度。2、小端定位销孔镗大产生原因：错用了钻头解决办法：使用刀具时要看清刀具参数，确认是要使用的刀具时才能装夹进行加工。案例6：十字头销加工的一些问题1、各种规格的螺孔烂牙或止规旋进产生原因：1.攻丝速度过快；2.冷却不充分。解决办法：1.攻丝前检查丝锥质量，请教有经验的老师傅或相互交流经验。 2.冷却液要喷在刀具加工部位，以便更好地起到冷却作用。2、凹坑平面有刮伤痕迹产生原因：1.钻孔时钻头短了，钻头串下来刮伤了平面。 2.需要换钻头时，没有及时更换就直接钻孔，导致加工划伤。解决办法：1.操作时注意做好防护工作，时刻注意机床的动作。 2.需要更换钻头时，首先做好准备，并时刻提醒自己，再钻新的孔时要特别留意这个问题。