5S管理精益管理知识题库1Word文档格式.docx

1、（2） 统一：现场同类表示要统一规范；（3）准确：标识内容和物品实际状况相符。14、对齐管理就是在运转设备、紧固件等处于正常状态下, 作对齐或对中标记，便于发现位移或松动等现彖，及时处理。15、JIT对降低在制品的基本思想体现在：JIT就是要通过不 断重新规定在制品目标，持续降低在制品数量，使潜在的问题暴 露出来，从而在解决问题的过程屮，重塑生产系统。16、5S管理以改善现场环境为切入点，通过良好环境与人 的思想行为Z间的不断相互作用，增强员工自主改善积极性，达到提高员工职业素养的目 的。17、在实施5S管理过程中，充分关注人的因素，将员工利 益放在首位，为员工创造整洁、舒适、安全的工作休息环

2、境，使 广大员工享受5S管理成果。18、5S管理作为一项系统工程，需要全体员工的积极参与, 共同努力，才能收到实效。同时，改善无止境，只有坚持改善, 持之以恒，才能不断提升现场管理水平。19、根据企业实际，将5S管理与提髙效率、降本增效、安 全生产、提升产品质量等有机结合起来，建立完善长效机制，深 化内涵，拓展外延，求实创新，坚持不懈，使5S管理发挥出最 大的管理效益。20、通过实施有效的现场管理，促进员工良好习惯的养成， 提升人的品质，提高团队执行力，打造一流的员工队伍，为企业 改革发展提供保证。21、实施清洁时的三不原则是：不制造污染、不恢复污染、 不扩散污染。22、仓库4要件是指：平面图

3、、看板、对照表、储位标示223、整顿的3要点是：物品不落地、物品有序放置、共通性 物品集中放置。23、红线：用于不合格品区域、禁止进入区域的界定和废弃 物的定位。24、绿线：用于合格品摆放区域的界定。25、黄照斑马线：用于危险区域、地面突出物、易碰撞设施 的警示和消防器材的定位。26、仪表指示颜色管理。如在温度表、压力表、电流表等计 量仪表的表盘上使用不同颜色标示出正常范围和异常范用，一目 了然，便于点检。27、库存数量颜色管理。如在物料存储架上或墙上使用不同 颜色标识出最大库存量、最小库存量和合理库存量，实现对物料 的有效管理。28、车间内的人流、物流、物品定位线颜色分別为，人流方 向绿或白

4、色、物流方向红色、物品定位线黄色。29、按要求着工装，规范系工装扣；按规定系安全帽扣，并 保持干净整洁。30、下班前整理好台（桌）面物品并归位，保持台（桌）面 清洁；检查个人责任区域的卫生整洁情况，并按照清扫制度进行 清扫作业，关好门窗、水电气。31、遵守公司各项规章制度，树立标准化作业意识，严格按 照本岗位操作标准作业，杜绝违章操作。个人物品不外露，由个人集屮管理，整齐放置。34、非工作状态，桌面要保持干净、整洁，座椅要归位；桌 面上如覆盖玻璃板，玻璃板要干净完整，玻璃板下所压物品整洁 规范（只许压通讯录）。35、办公设备（电话、电脑、打印机、复印机、传真机、装 帧机等）完好洁净，保持正常工

5、作状态，线路整洁规范，走向横平竖直、不落地.36、精心操作设备，严格按照“岗位点检标准”和“设备检 修标准”点检和维护设备，并准确记录，发现问题及时上报和处 理。37、遵守公共秩序，不在公共场所高声喧哗，指挥、交流、 操作过程屮规范使用文明礼貌用语O38、外协人员遵守现场管理标准，着装规范，安全防护用品 佩戴齐全，杜绝人员随意行为。39、窗台上除花盆外无其它物品，花盆内无烟头等杂物。40、电脑里无游戏、炒股软件等，文件分类存档，及时整理, 文件名规范准确，重要文件加密，电脑定期维护、杀毒。41、物品轻拿轻放，整齐有序，防止混放。42、各种记录准时、准确，不能过早或推迟记录，笔迹清晰; 各种记录

6、保持完好，无破损、无涂改现彖。43、组织机构健全，且延伸至工段（班组），并能够持续有 效开展工作。44、细化5S管理工作职责，责任区域划分明确，责任注册到 人；发动全员参与，“一把手工程”有效落实。49、内外墙壁上无废弃电线、电缆，有用电线、电缆上无不 要物51、50、生产现场（包括电缆地沟、竖井、管网等）电缆敷设整 齐有序，无废弃不用的电缆、电线、架线设施，无不要物，无积 灰，无私拉乱接现彖，穿越生产线的线路要穿管或走电缆桥架。室外架空动力管道、通廊及其支架干净整洁，无悬挂物。栏杆、暖气管道、消防设施无积灰、杂物。55、现场垃圾分类回收，定期清理、清运，并保持垃圾箱完 好、现场无杂物。58、

7、明确区域物料、备品备件存放区域，区域线（或围栏、 围挡）清晰醒目，并符合公司5S管理标识标准。59、物料按照品种、规格整齐垛（堆）放，成行成线，垛放 不倾斜、不超高，不偏重和塌60、物料按照品种、规格整齐垛（堆）放，成行成线，垛放 不倾斜、不超高，不偏重和塌垛，定尺物料要按照品种和几何尺 寸进行分类存放61、工作记录规范放置，便于取用。62、根据现场情况划定检修作业区（主要包括暂存、新备件、留用件、材料、工器具、废弃物等的放置区）无摆放不安全现象；零散 规范整齐。63、现场检修间、库房物料摆放有序，杜绝各类事故隐患。64、库房物品堆放符合安全要求,件或异形物有合理存放容器或存放架,工器具等的存

8、放区域，摆65、明确划分备品、备件、物料、放整齐，物品摆放不得挤占区域线，做到取用快捷方便；备品、 备件、材料有包装防护和分拆措施。66、工具箱（柜）、工器具、可移动工器具摆放整齐，做到 取用快捷方便、规范定置。67、工器具（如电焊机、甘油泵、乙块瓶、电动工具等）非 工作状态下，电缆线或胶管、胶带要盘绕整齐、放置规范。68、现场工具采用架放、盘放、卷放、吊放、挂放、插放、 形迹管理、工具挂板等方法合理摆放。69、现场备品备件有规范的货架、托架或衬垫物进行存放。70、液压站、水泵房等站所内禁止堆放备品备件和其它材料。71、凡易倾倒、滚动或对地面造成污染和损坏的物品，要设 有托架或胶皮等衬垫物，规

9、范放置。72、不同物料存放区存在交叉或不能直接取用时，必须有明 确的行走通道。73、现场残次品、边角料、废料、垃圾要分类分区（或装斗） 存放。74、货架物品摆放遵循“四号定位（区号、架号、层号、位 号）、五五摆放”规律，遵循“先进先出”原则。室内物品整洁有序，有定置图，所有物品按照定置图规81、范摆放。照明控制开关、按钮、应急用品等位置合理，操作方便。84、办公室柜体整齐放置，柜顶除安全帽外不允许放置任何 物品，安全帽统一摆放，整齐划一。85、要本着方便取用原则设定消防设施位置。86、工器具（如电焊机、甘油泵、加油泵、乙烘瓶、检测设 备、测量工具等）用完及时归位。87、工业管道标识清楚，介质管

10、线需明确介质标注、管径、 流向、色环，符合公司5S管理标识标准。88、危险区域、易碰撞设备设施、地面突出物用黄黑警示斑 马线标识。89、走梯、平台、地沟、危险区域出入口等须悬挂或张贴警 示提醒标识。90、通道畅通，通道线清晰规范，有去向标识无占道物品， 如占道作业必须设占道警示标识，符合公司5S管理标识标准九91、厂房门号标识规范醒目，两侧防撞门柱刷黄黑警示斑马 线。92、天车滑线两侧安装停送电信号灯，并保持正常工作状态。95、识醒目、安全通道、警示、区域标识线准确规范，警示、警告标 准确、实用。96、墙壁电气开关箱有功能标识和防触电标识，箱内各开关 有明确的控制标识。97、现场标识统一规范，

11、干净整洁，内容清晰，定期更新破 损、污染、不规范和人员变更的标识（标识线）。98、标识内容能准确反映实际，张贴规范。99、包钢精益管理项目的总目标是，通过全局精益化项冃推 进，使包钢建立起快速反应市场需求的均衡化生产系统和效率化 运营能力；通过持续的精益改善，形成具有行业竞争优势的卓越 价值流程和管理模式。100、精益车间是以精益思想为指导进行创建。101、全员生产维修（TPM）是以提高设备综合效率为目标, 由设备的计划、使用、维修等所有部门有关人员，从最高经营管 理者到一线作业人员全体参与的一项设备维护活动。102、精益生产是以实现企业对社会、产品、员工负责的目 的，以彻底杜绝浪费为目标，在

12、持续改善基础上，采用准时化与 自动化的方式和方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。103、清扫七要素包括：清扫对彖、清扫责任人、清扫方法、 清扫工具、清扫周期、清扫标准、清扫检查人。104、拉动式生产一种由下游向上游提出生产需求的生产控 制方法。拉动生产力求能够消除过量生产。105、精益车间创建按照价值创造的要求，消除浪费、精简 流程、标准作业、持续改善。106、状态维修也叫视情维修，根据故障机理的分析和不解 体测试的结果，当维修对象出现“潜在故障”（即将发生的故障 隐患）时，进行调整维修和更换，从而避免功能故障的发生；主 要适用于功能故障等一般机械通用性设备。107、物与信息流动图是以图示

13、形式表现价值流，以图形、 数据表示信息和物料流动的顺序传递过程。将目前产生浪费的根 源（信息和物料的停顿）进行表面化，将未来的愿景加以具体化, 从而排除浪费的根源。108、点检是指在设备运转屮或运转前后，点检人员靠五感 对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，如振动、 异音、发热、松动、腐蚀、异味、泄露等，以5S管理案例15S管理案例一、项目背景某著名家电集团（以下简称A集团），为了进一步夯实内部管 理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形彖，希望借助专业顾问 公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企 业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓 起。二、现

14、场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理 基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问 题主要体现为三点：1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生 产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效 率与国际一流企业相比，存在较大差距；2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁 置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大 量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、 靠、要。三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路:1、将5S与现场效率改善结合，推行效率

15、浪费消除活动和建 立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本 上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专 项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问 题重复发生。根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围 开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从 每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐 步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S 终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。四、项目收益1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现彖得到了彻底 的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全 体员工的向心力和归属感；2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了 事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3、在一年多的推进工作屮，从员工到管理人员都得到了严 格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着 手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理 水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。