港珠澳大桥防腐涂装工艺试验大纲.docx

1、港珠澳大桥防腐涂装工艺试验大纲* 工程科技有限公司港珠澳大桥桥梁工程 * 标项目经理部工作联系单编号： HZMB-*-1309001主送* 工程股份有限公司 / 港珠澳大桥桥梁工程 * 标项目经理部事由关于涂装工艺试验大纲报审的事宜内容现报上港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包 * 合同段涂 装工艺试验大纲，请予以审核。附件港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包 （* 合同段） 工艺试验大 纲经办人年 月 日复核年 月 日签发年月日抄送接收单位 处理情况本表一式五份 一份留存港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包 （* 合同段 ）工艺试验大纲* 工程科技有限公司港珠澳大桥桥梁工程

2、 * 标项目经理部二一三年九月港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包 （* 合同段 ）工艺试验大纲编制：审核：批准：日期：* 工程科技有限公司港珠澳大桥桥梁工程 * 合同段项目经理部二一三年九月1编制说明 . 32总则 . 33涂装工艺目的 . 34涂装工艺试验前提条件 . 35涂装工艺试验人员、材料及设备 . 45.1试验人员 . 45.2试验材料 . 45.3试验设备 . 56试验方法、内容及检测 . 76.1试验方法 . 76.2试验内容 . 76.3试验检测 87试验步骤 . 87.1动力动能设备启动 87.2压缩空气及环境条件质量检测 87.3试件摆放 97.4结构棱边处理 .

3、97.5试件表面检测 97.6试件表面喷砂除锈 . 97.7除锈质量检测 97.8试件表面处理记录 . 107.9涂料喷涂施工 . 108试验工艺流程 . 109质量检查记录及工序验收表 . 1410涂装工艺试板检测 . 1510.1高强螺栓连接面抗滑移系数试验检测 . 1510.2现场漆膜质量检测 . 1511涂装工艺试验结果评定 . 1511.1评定依据 1511.2涂装工艺评定报告 . 1512附件 . 161编制说明港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包 * 合同段涂装工艺试验大纲的 编制依据为图纸要求、设计变更及涂装专业招投标文件和相关的技术规范与技术标准，并 适用于港珠澳大桥

4、* 合同段钢箱梁和钢塔主体工程钢结构外表面、钢结构内表面、摩擦 面及其附属设施的涂装工艺试验。2总则为在港珠澳钢箱梁主体工程 * 合同段钢结构防腐涂装的工艺设计、试验及施工中做 到技术先进、经济合理、安全实用、确保质量，制定本工艺试验大纲。本涂装工艺试验大纲适用于 * 合同段港珠澳大桥钢箱梁主体工程中深水区非通航孔 桥、索塔钢结构塔身及附属工程防腐涂装的工艺试验。涂装工艺试验评定范围涵盖厂内小节段构件、大节段拼装环焊缝、索塔大节段拼装环 焊缝和桥址工地环焊缝涂装。工艺试验应在设备验收合格后方可进行。试验应以实际工程 投入的相同人员和设备进行。涂装材料供应商保证涂装材料的质量，提供足够的试验涂料

5、； 涂装材料按照港珠澳钢箱梁采购与制造 CB01、* 合同段防腐涂装专用技术标准和 要求规定的检测的项目、指标进行复验，并保证各项检测指标合格。所有涂装工人岗位培训应达到熟练程度，并考核合格后上岗。 港珠澳大桥钢箱梁主体工程钢箱梁防腐涂装工艺试验除应符合本大纲外，尚应符合国 家现行有关标准的规定。3涂装工艺目的 从工艺选用、质量检测、涂料配备、工效进行测评，根据试验结果编制工艺性试验报 告。尽早发现施工工艺中存在的问题和不足，以及潜在的风险，为涂装施工提供具有指导 性的工艺参数、注意事项、材料和设备使用的可靠性、有效性。4涂装工艺试验前提条件（1）涂装主辅材复检合格且贮备满足涂装工艺试验要求；

6、（2）厂房涂装设备经验收合格；（3）能源供应能满足厂房涂装设备使用；（4）动力动能用压缩空气无水、无油；（5）操作人员经过上岗前的各种培训，并考核合格。（6）操作人员及检验人员应经过施工前的技术交底，了解工艺试验制作要求和特点。7）试板表面盐份 Cl- 7 g/cm2，表面温度超过空气露点温度 3或以上（ 8）涂装厂房温度控制在 5-38 ，湿度控制在 80%以下。5涂装工艺试验人员、材料及设备5.1试验人员表 5-1-1 试验人员统计表序号职务配置数量（人）备注1生产管理人员22质量管理人员23试验管理人员24设备调试人员35施工人员125.2试验材料表 5-2-1 委外试验试件清单表序号种

7、类规格及数量数量 （ 件 ）备注1抗滑移试件341 105 16 mm6摩擦面；共 3 组322 105 20 mm6表 5-2-2 现场试验试件清单表序号种类规格及数量数量 （ 件 ）备注1阶梯试件 1175 533 18mm12内表面、外表面、箱内栓接外露面、 箱外栓接外露面 , 各 3 件。2阶梯试件 2300 300 14mm6厂内现场内、 外环缝， 两两焊后喷 涂。各 3 件。3阶梯试件 3300 200 8mm6内外表面测涂料消耗系数4镀锌附属试件300 200 8mm3防撞护栏外露面备注现场工艺试件材质均为 Q345qD。序号种类编号备注1抗滑移试件KHYS-1KKHYS-2KK

8、HYS-3K每种编号各 4 块，共 3 组。2阶梯试件 1JT1N-1KJT1W-2K JT1WS-3K JT1NS-4K每种编号各 3 块，共 4 组。3阶梯试件 2JT2NH-1KJT2WH-2K每种编号各 3 块，共 2 组。4阶梯试件 3JT3NX-1KJT3WX-2K每种编号各 3 块，共 2 组。5镀锌附属试件JTRJX-1K每种编号各 3 块，共 1 组。表 5-2-4 工艺试验使用涂料配比表序号材料名称配料体积比（ 主剂 / 固化剂 ）备注1环氧富锌底漆5.7/12通用环氧云铁漆5.4/13氟碳面漆6.7/14环氧磷酸锌底漆3/15通用环氧漆 （厚浆漆 ）5.4/16灰色环氧漆

9、 GX6.4/17环氧稀释剂-8氟碳面漆稀释剂-9无机富锌防锈防滑涂料4/1此项为重 量比10防滑涂料稀释剂-11磨料-备注 : 各种涂料稀释剂配比喷涂按 0-5%，但根据施工现场环境可做适当调整。5.3试验设备用于涂装工艺试验的设备均应在标检合格期内，且经过验收合格，能够达到港珠澳大桥各制作工序的精度要求，具体使用设备名称及规格见下表：序号设备名称主要技术规格数量 （ 台 ）备注1螺杆空气压缩机FHOGD-250F-41.5/8.52动力动能2喷砂系统1. 无锡新能 SSCE1100-L-4N2. 上海从盛 SSCE1100-L-2N 喷砂时间段为 8-10h 磨料回收时间为 4h 储砂斗总

10、容积 50m3 磨料回收能力 120t/h7喷砂设备513钢砂输送回收系统4吸砂除尘系统90kw15局部除尘系统处理风量 15000m3/h1局部除尘系 统6局部旋风除尘器分离风量 15000/hr17通风除漆雾处理系统功率 55kw3 总风量 53000 m3/h 漆雾过滤器 53000 m3/h18真空回收喷砂机CMD-YLP19除湿系统处理风量 18000 m3/h3 转轮除湿风量 18000m3/h 再生风量 4000 m3/h310高压无气喷涂机GPQ-32562喷漆11电动角磨机-5手工除锈12油漆搅拌器TJ32涂料配制13红外测温仪-2涂装检测14干湿度摇表ELCOMETER21

11、5湿膜卡ELCOMETER 112416粗糙度比较样块ELCOMETER117清洁度图谱ELCOMETER118划格仪COATEST产219拉拔仪F108120盐份测试仪SPTQUANSALT121测厚仪ERK及 MICROTEST422温湿度表-2备注涂装检测仪器应处于良好的状态，并在检定期内。序号货物名称规格型号单位数量1引进柱嘴10C25套52引进柱嘴12C20套53引进柱嘴16Z25套104柱式回转喷嘴17B25套105柱式回转喷嘴17B21套10表 5-3-3 工艺实验参数表序号细目参数备注1空压机压力0.75 MPa2喷砂压力0.5-0.75 MPa3喷涂压力0.6 MPa4喷砂角

12、度60 -90 5喷涂角度906喷砂、喷涂距离300-350mm7喷砂、喷涂速度匀速注明： 以上参数是为工艺试验提供参考， 以便通过试验对其进行有效验证， 为钢箱梁涂装施工提供有效 的依据、准确的工艺参数。6试验方法、内容及检测6.1试验方法根据施工合同技术要求， 分别将试件板材进行结构处理、 除油、喷砂和喷涂试制作业。6.2试验内容（1）压缩空气压力及无水、无油质量情况；（2）验证结构表面处理工艺；（3）验证油污清理工艺；（4）验证喷砂除锈工艺参数 （磨料配比、喷射角度、喷射速度、喷射距离和喷射压力等 ）；（5）验证喷漆工艺参数 （涂料配比、喷射角度、喷射速度、喷射距离和喷射压力等 ）；（6

13、）验证涂料表干、实干和最小覆涂时间间隔；（7）验证涂装材料、施工设备及施工工艺的匹配性；（8）验证施工设备的安全及生产性能；（9）验证涂层制备工艺。6.3试验检测表 6-3-1 试验检测要求及方法项目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原则及判断准则干膜 厚度外表面：双 90内表面：双 85磁性测厚仪测厚GB/T4956-2003每块试板每种涂层随机抽取 五点测量，五点的平均值即 为该基准面厚度的测量值。附着力涂层 3MPa拉拔法GB/T5210-20063 点法不大于 1 级涂层划格仪划格法 测试（ 2mm、 3mm）GB/T9286-98涂装结束后任意选点测量。外观目测：漆膜应连续、 平整、

14、颜色与色卡一致， 漆膜不得有流挂、 针孔、气泡、裂纹等表面缺陷。100%检查、整个表面均要满足外观要求备注对于钢结构外表面干膜厚度采用“ 90-10 ”规则判定，所测值必须满足“ 90-10 ”规则判定； 对于钢结构内表面干膜厚度采用“ 85-15 ”规则判定，如达不到上述要求，必须进行补喷直 到满足厚度要求。7试验步骤更多防腐、涂料、涂装行业相关内容微信搜索公众号ID： fangfu99名称：防腐涂料与涂装整体涂装施工前，通过试验确认表面处理和涂料喷涂的工艺参数，验证涂装过程的合 理性，试件的制备采用与涂装现场施工相同的程序，严格按照设计涂装配套体系或招投标 的相关要求，由施工人员进行试验涂

15、装，并填写涂装试验检查记录表 。除抗滑移试件 送至相关检测单位进行检测外，其余试板现场进行检测，根据以上试验及检测资料做出初 评结论，最后进行涂装工艺评定。阶梯涂层沿试板长度方向按涂层种类数，定数等分制成宽度一致的涂层成品。7.1动力动能设备启动首先对空压机进行检查，空压机管道阀门是否处于工作状态，当各方面条件均在安全 模式状态下，由设备操作者正式启动空压机。7.2压缩空气及环境条件质量检测表 7-2-1 压缩空气及环境条件质量检测要求统计表序号检查事项质量要求检查方法及使用仪器检查结果1压缩空气的清洁检查无油、无水滤纸和棉布2压缩空气的风压检查0.55 0.7MPa压力表7.3试件摆放在喷砂

16、房内的地面上铺设试板支架，将试板规范、整齐的斜放在支架上。7.4结构棱边处理采用电动砂轮机清除试板四周的毛刺， 打磨锐边及其他边角， 使其圆滑过渡， R=2-3mm。 对摩擦系数检测试板，还应将螺栓孔的钻孔毛刺全部磨光，使孔的周边光滑。7.5试件表面检测工艺试验前用盐份测试仪、验油试纸对试板表面进行盐份和油污检测，如试件的盐份 超标，需将试件用高压水清洗。对于油污可采用专用清洗剂清洗。表 7-5-1 表面检测要求类别检测要求检测仪器检验标准、方法备注油污无可见油迹验油试纸洒水法检验或按 GB/T13312-91（验油试纸法 ） 检验可溶性盐份-2Cl-7? /cm2盐份测试仪ISO8502-9

17、:1998 （水溶性盐电导 率测量法）粉笔记号、涂料及 粉尘等附着物无可见杂物/目测7.6试件表面喷砂除锈磨料采用多棱的棱角轴承钢砂 G25、G40，钢丸 S330。喷砂除锈磨料重量配比采用 G25： G40：S330=6：3：1，空压机的调定压力为 0.75MPa。对于整个箱梁内外表面、摩擦面及附 属件等工艺试板采用双杠双枪高效喷砂机，箱梁外环焊缝采用自动收砂喷砂机进行除锈， 箱梁内表面环焊缝采用手工打磨除锈。7.7除锈质量检测表 7-7-1 表面喷砂处理质量技术要求质量标准检验方法参考标准油污无可见油迹验油试纸法检验GB/T13312-91清洁度喷砂： Sa2.5 级；打磨： St3.0

18、级；图谱、样板对照目测 100GB8923-1988GB/T15870.3可溶性 盐分Cl-7? /cm2（相当于 5.3ms/m ，20C）盐份测试仪检测ISO8502-9:1998 （水 溶性盐电导率测量法）质量标准检验方法参考标准粗糙度喷砂： Rz3070 ? 。比较样板或粗糙度测试仪GB/T13288.1-2008GB/T 6062-2009TB/T1527-2011外观表面干燥、无灰尘、无油污、 无氧化皮、无 锈迹。目测7.8试件表面处理记录 通过对试件进行试除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录施工工况、空气压力、磨料混合比、砂纸盘型号、砂轮除锈机型号、喷射角度、喷射速度等工

19、艺参数。7.9涂料喷涂施工 在满足表面处理要求的情况下，通过对试件进行试喷，确定并记录施工工况、空气压力、喷嘴型号、基料和固化剂批号、涂料混合比、稀释比例、喷涂角度、喷涂速度等工艺 参数。在试验中记录各道涂料的喷涂数据及工艺参数。涂装作业或涂膜固化过程中，应避免灰、砂、盐和腐蚀性物质混入涂膜中。8试验工艺流程（1）钢结构外表面表 8-1 钢结构外表面涂装工艺及停止点设置序号工序名称技术要求停止点设置备注1表面净化处理无油、干燥工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理方检测。/2喷砂除锈Sa2.5 级，Rz30-70um工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理

20、方检测。/3环氧富锌底漆250um上道工序检测合格后进行此道工序施工。每 一道涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检， 保证每道涂层厚度， 2 道施工完成后， 待漆膜 实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检， 合格后上报总包方、监理方检测。第1层4环氧云铁中间漆2 100um上道工序检测合格后进行此道工序施工。每 一道涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检， 保证每道涂层厚度， 2 道施工完成后， 待漆膜 实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检， 合格后上报总包方、监理方检测。第2层5氟碳面漆240um上道工序检测合格后进行此道工序施工。每 一道涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检， 保证每道涂层厚度， 2 道施

21、工完成后， 待漆膜 实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检， 合格后上报总包方、监理方检测。第3层注：以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。2）钢结构内表面表 8-2 钢结构内表面涂装工艺及停止点设置序号工序名称技术要求停止点设置备注1表面净化处理无油、干燥工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理方检测。/2喷砂除锈Sa2.5 级，Rz30-70um工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理方检测。/3环氧富锌底漆1 80um上道工序检测合格后进行此道工序施工。涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂 层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪

22、进行自检、 互检、专检，合格后上报总包方、监理方检 测。第1层序号工序名称技术要求停止点设置备注4环氧厚浆漆1 120um上道工序检测合格后进行此道工序施工。涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂 层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、 互检、专检，合格后上报总包方、监理方检 测。第2层注：以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。3）摩擦面表 8-3 钢结构摩擦面涂装工艺及停止点设置序号工序名称技术要求停止点设置备注1表面净化处理无油、干燥工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后 上报总包方、监理方检测。/2喷砂除锈Sa2.5 级，Rz30-70um工序完成后，

23、进行自检、互检、专检，合格后 上报总包方、监理方检测。/3无机富锌防锈防 滑涂料1 120 40um上道工序检测合格后进行此道工序施工。 涂层 施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚 度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、 互检、 专检，合格后上报总包方、监理方检测。第1层注：以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。4）钢结构箱外栓接外露面表 8-4 钢结构箱外栓接外露面涂装工艺及停止点设置序号工序名称技术要求停止点设置备注1表面净化处理无油、干燥工序完成后， 进行自检、 互检、专检，合格后上 报总包方、监理方检测。/2喷砂除锈Sa2.5 级，Rz30-70um工序

24、完成后， 进行自检、 互检、专检，合格后上 报总包方、监理方检测。/3无机富锌防锈防 滑涂料112040um上道工序检测合格后进行此道工序施工。 涂层刷 涂施工完成后， 用湿膜卡进行自检， 保证涂层厚 度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、 专检，合格后上报总包方、监理方检测。第1层4环氧富锌底漆250um上道工序检测合格后进行此道工序施工。 每一道 涂层刷涂施工完成后， 用湿膜卡进行自检， 保证 每道涂层厚度， 2 道刷涂施工完成后， 待漆膜实 干用干膜测厚仪进行自检、 互检、 专检， 合格后 上报总包方、监理方检测。第2层5环氧云铁中间漆2 100um上道工序检测合格后进行此道工序施工

25、。 每一道 涂层刷涂施工完成后， 用湿膜卡进行自检， 保证 每道涂层厚度， 2 道刷涂施工完成后， 待漆膜实 干用干膜测厚仪进行自检、 互检、 专检， 合格后 上报总包方、监理方检测。第3层序号工序名称技术要求停止点设置备注6氟碳面漆240um上道工序检测合格后进行此道工序施工。 每一道 涂层刷涂施工完成后， 用湿膜卡进行自检， 保证 每道涂层厚度， 2 道刷涂施工完成后， 待漆膜实 干用干膜测厚仪进行自检、 互检、 专检， 合格后 上报总包方、监理方检测。第4层注：以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。5）钢结构箱内栓接外露面表 8-5 钢结构箱内栓接外露面涂装

26、工艺及停止点设置序号工序名称技术要求停止点设置备注1表面净化处理无油、干燥工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理方检测。/2喷砂除锈Sa2.5 级，Rz30-70um工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理方检测。/3无机富锌防锈防 滑涂料1 120 40um上道工序检测合格后进行此道工序刷涂施 工。涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检， 保证涂层厚度， 待漆膜实干用干膜测厚仪进 行自检、互检、专检，合格后上报总包方、 监理方检测。第1层4环氧富锌底漆1 80um上道工序检测合格后进行此道工序刷涂施 工。涂层刷涂施工完成后， 用湿膜卡进行自 检，保证涂层厚度，

27、 待漆膜实干用干膜测厚 仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包 方、监理方检测。第2层5环氧厚浆漆1 120um上道工序检测合格后进行此道工序刷涂施 工。涂层刷涂施工完成后， 用湿膜卡进行自 检，保证涂层厚度， 待漆膜实干用干膜测厚 仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包 方、监理方检测。第3层注：以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。6）镀锌附属试件表 8-6 钢结构镀锌附属试件涂装工艺及停止点设置序号工序名称技术要求停止点设置备注1表面净化处理表面无油、干燥工序完成后，进行自检、互检、专检，合格 后上报总包方、监理方检测。/2环氧中间漆1 60um上道工序检测合格后进行此道工序施工。待 漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专 检，合格后上报总包方、监理方检测。第2层3氟碳面漆