港珠澳大桥防腐涂装工艺试验大纲.docx
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港珠澳大桥防腐涂装工艺试验大纲
***工程科技有限公司
港珠澳大桥桥梁工程***标项目经理部
工作联系单
编号：
HZMB-***-1309001
主送
***工程股份有限公司/港珠澳大桥桥梁工程***标项目经理部
事由
关于涂装工艺试验大纲报审的事宜
内容
现报上港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包***合同段涂装工艺试验大纲，请予以审核。
附件
港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包（***合同段）工艺试验大纲
经办人
年月日
复核
年月日
签发
年月日
抄送
接收单位处理情况
本表一式五份一份留存
港珠澳大桥主体工程桥梁工程
防腐涂装专业分包（***合同段）
工艺试验大纲
***工程科技有限公司
港珠澳大桥桥梁工程***标项目经理部
二〇一三年九月
港珠澳大桥主体工程桥梁工程
防腐涂装专业分包（***合同段）
工艺试验大纲
编制：
审核：
批准：
日期：
***工程科技有限公司
港珠澳大桥桥梁工程***合同段项目经理部
二〇一三年九月
1编制说明.3
2总则.3
3涂装工艺目的.3
4涂装工艺试验前提条件.3
5涂装工艺试验人员、材料及设备.4
5.1试验人员.4
5.2试验材料.4
5.3试验设备.5
6试验方法、内容及检测.7
6.1试验方法.7
6.2试验内容.7
6.3试验检测8
7试验步骤.8
7.1动力动能设备启动8
7.2压缩空气及环境条件质量检测8
7.3试件摆放9
7.4结构棱边处理.9
7.5试件表面检测9
7.6试件表面喷砂除锈.9
7.7除锈质量检测9
7.8试件表面处理记录.10
7.9涂料喷涂施工.10
8试验工艺流程.10
9质量检查记录及工序验收表.14
10涂装工艺试板检测.15
10.1高强螺栓连接面抗滑移系数试验检测.15
10.2现场漆膜质量检测.15
11涂装工艺试验结果评定.15
11.1评定依据15
11.2涂装工艺评定报告.15
12附件.16
1编制说明
《港珠澳大桥主体工程桥梁工程防腐涂装专业分包***合同段涂装工艺试验大纲》的编制依据为图纸要求、设计变更及涂装专业招投标文件和相关的技术规范与技术标准，并适用于港珠澳大桥***合同段钢箱梁和钢塔主体工程钢结构外表面、钢结构内表面、摩擦面及其附属设施的涂装工艺试验。
2总则
为在港珠澳钢箱梁主体工程***合同段钢结构防腐涂装的工艺设计、试验及施工中做到技术先进、经济合理、安全实用、确保质量，制定本工艺试验大纲。
本涂装工艺试验大纲适用于***合同段港珠澳大桥钢箱梁主体工程中深水区非通航孔桥、索塔钢结构塔身及附属工程防腐涂装的工艺试验。
涂装工艺试验评定范围涵盖厂内小节段构件、大节段拼装环焊缝、索塔大节段拼装环焊缝和桥址工地环焊缝涂装。
工艺试验应在设备验收合格后方可进行。
试验应以实际工程投入的相同人员和设备进行。
涂装材料供应商保证涂装材料的质量，提供足够的试验涂料；涂装材料按照港珠澳《钢箱梁采购与制造CB01、***合同段防腐涂装专用技术标准和要求》规定的检测的项目、指标进行复验，并保证各项检测指标合格。
所有涂装工人岗位培训应达到熟练程度，并考核合格后上岗。
港珠澳大桥钢箱梁主体工程钢箱梁防腐涂装工艺试验除应符合本大纲外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
3涂装工艺目的从工艺选用、质量检测、涂料配备、工效进行测评，根据试验结果编制工艺性试验报告。
尽早发现施工工艺中存在的问题和不足，以及潜在的风险，为涂装施工提供具有指导性的工艺参数、注意事项、材料和设备使用的可靠性、有效性。
4涂装工艺试验前提条件
（1）涂装主辅材复检合格且贮备满足涂装工艺试验要求；
（2）厂房涂装设备经验收合格；
（3）能源供应能满足厂房涂装设备使用；
（4）动力动能用压缩空气无水、无油；
（5）操作人员经过上岗前的各种培训，并考核合格。
（6）操作人员及检验人员应经过施工前的技术交底，了解工艺试验制作要求和特点。
7）试板表面盐份Cl-≤7μg/cm2，表面温度超过空气露点温度3℃或以上
（8）涂装厂房温度控制在5-38℃，湿度控制在80%以下。
5涂装工艺试验人员、材料及设备
5.1试验人员
表5-1-1试验人员统计表
序号
职务
配置数量（人）
备注
1
生产管理人员
2
2
质量管理人员
2
3
试验管理人员
2
4
设备调试人员
3
5
施工人员
12
5.2试验材料
表5-2-1委外试验试件清单表
序号
种类
规格及数量
数量（件）
备注
1
抗滑移试件
341×105×16mm
6
摩擦面；共3组
322×105×20mm
6
表5-2-2现场试验试件清单表
序号
种类
规格及数量
数量（件）
备注
1
阶梯试件1
175×533×18mm
12
内表面、外表面、箱内栓接外露面、箱外栓接外露面,各3件。
2
阶梯试件2
300×300×14mm
6
厂内现场内、外环缝，两两焊后喷涂。
各3件。
3
阶梯试件3
300×200×8mm
6
内外表面测涂料消耗系数
4
镀锌附属试件
300×200×8mm
3
防撞护栏外露面
备注
现场工艺试件材质均为Q345qD。
序号
种类
编号
备注
1
抗滑移试件
KHYS-1K
KHYS-2K
KHYS-3K
每种编号各4块，共3组。
2
阶梯试件1
JT1N-1K
JT1W-2KJT1WS-3KJT1NS-4K
每种编号各3块，共4组。
3
阶梯试件2
JT2NH-1K
JT2WH-2K
每种编号各3块，共2组。
4
阶梯试件3
JT3NX-1K
JT3WX-2K
每种编号各3块，共2组。
5
镀锌附属试件
JTRJX-1K
每种编号各3块，共1组。
表5-2-4工艺试验使用涂料配比表
序号
材料名称
配料体积比
（主剂/固化剂）
备注
1
环氧富锌底漆
5.7/1
2
通用环氧云铁漆
5.4/1
3
氟碳面漆
6.7/1
4
环氧磷酸锌底漆
3/1
5
通用环氧漆（厚浆漆）
5.4/1
6
灰色环氧漆GX
6.4/1
7
环氧稀释剂
-
8
氟碳面漆稀释剂
-
9
无机富锌防锈防滑涂料
4/1
此项为重量比
10
防滑涂料稀释剂
-
11
磨料
-
备注:
各种涂料稀释剂配比喷涂按0-5%，但根据施工现场环境可做适当调整。
5.3试验设备
用于涂装工艺试验的设备均应在标检合格期内，且经过验收合格，能够达到港珠澳大
桥各制作工序的精度要求，具体使用设备名称及规格见下表：
序号
设备名称
主要技术规格
数量（台）
备注
1
螺杆空气压缩机
FHOGD-250F-41.5/8.5
2
动力动能
2
喷砂系统
1.无锡新能SSCE1100-L-4N
2.上海从盛SSCE1100-L-2N喷砂时间段为8-10h磨料回收时间为4h储砂斗总容积50m3磨料回收能力120t/h
7
喷砂设备
5
1
3
钢砂输送回收系统
4
吸砂除尘系统
90kw
1
5
局部除尘系统
处理风量15000m3/h
1
局部除尘系统
6
局部旋风除尘器
分离风量15000/hr
1
7
通风除漆雾处理系统
功率55kw
3总风量53000m3/h漆雾过滤器53000m3/h
1
8
真空回收喷砂机
CMD-YLP
1
9
除湿系统
处理风量18000m3/h
3转轮除湿风量18000m3/h再生风量4000m3/h
3
10
高压无气喷涂机
GPQ-3256
2
喷漆
11
电动角磨机
-
5
手工除锈
12
油漆搅拌器
TJ3
2
涂料配制
13
红外测温仪
-
2
涂装检测
14
干湿度摇表
ELCOMETER
2
15
湿膜卡
ELCOMETER112
4
16
粗糙度比较样块
ELCOMETER
1
17
清洁度图谱
ELCOMETER
1
18
划格仪
COATEST产
2
19
拉拔仪
F108
1
20
盐份测试仪
SPTQUANSALT
1
21
测厚仪
ERK及MICROTEST
4
22
温湿度表
-
2
备注
涂装检测仪器应处于良好的状态，并在检定期内。
序号
货物名称
规格型号
单位
数量
1
引进柱嘴
10C25
套
5
2
引进柱嘴
12C20
套
5
3
引进柱嘴
16Z25
套
10
4
柱式回转喷嘴
17B25
套
10
5
柱式回转喷嘴
17B21
套
10
表5-3-3工艺实验参数表
序号
细目
参数
备注
1
空压机压力
0.75MPa
2
喷砂压力
0.5-0.75MPa
3
喷涂压力
0.6MPa
4
喷砂角度
60°-90°
5
喷涂角度
90°
6
喷砂、喷涂距离
300-350mm
7
喷砂、喷涂速度
匀速
注明：
以上参数是为工艺试验提供参考，以便通过试验对其进行有效验证，为钢箱梁涂装施工提供有效的依据、准确的工艺参数。
6试验方法、内容及检测
6.1试验方法
根据施工合同技术要求，分别将试件板材进行结构处理、除油、喷砂和喷涂试制作业。
6.2试验内容
（1）压缩空气压力及无水、无油质量情况；
（2）验证结构表面处理工艺；
（3）验证油污清理工艺；
（4）验证喷砂除锈工艺参数（磨料配比、喷射角度、喷射速度、喷射距离和喷射压力等）；
（5）验证喷漆工艺参数（涂料配比、喷射角度、喷射速度、喷射距离和喷射压力等）；
（6）验证涂料表干、实干和最小覆涂时间间隔；
（7）验证涂装材料、施工设备及施工工艺的匹配性；
（8）验证施工设备的安全及生产性能；
（9）验证涂层制备工艺。
6.3试验检测
表6-3-1试验检测要求及方法
项目
质量要求
检验仪器和方法
参照标准
取样原则及判断准则
干膜厚度
外表面：
双90
内表面：
双85
磁性测厚仪测厚
GB/T4956-2003
每块试板每种涂层随机抽取五点测量，五点的平均值即为该基准面厚度的测量值。
附着力
涂层≥3MPa
拉拔法
GB/T5210-2006
3点法
不大于1级
涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）
GB/T9286-98
涂装结束后任意选点测量。
外观
目测：
漆膜应连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷。
100%检查、整个表面均要满
足外观要求
备注
对于钢结构外表面干膜厚度采用“90-10”规则判定，所测值必须满足“90-10”规则判定；对于钢结构内表面干膜厚度采用“85-15”规则判定，如达不到上述要求，必须进行补喷直到满足厚度要求。
7试验步骤
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ID：
fangfu99
名称：
防腐涂料与涂装
整体涂装施工前，通过试验确认表面处理和涂料喷涂的工艺参数，验证涂装过程的合理性，试件的制备采用与涂装现场施工相同的程序，严格按照设计涂装配套体系或招投标的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验检查记录表》。
除抗滑移试件送至相关检测单位进行检测外，其余试板现场进行检测，根据以上试验及检测资料做出初评结论，最后进行涂装工艺评定。
阶梯涂层沿试板长度方向按涂层种类数，定数等分制成宽度一致的涂层成品。
7.1动力动能设备启动
首先对空压机进行检查，空压机管道阀门是否处于工作状态，当各方面条件均在安全模式状态下，由设备操作者正式启动空压机。
7.2压缩空气及环境条件质量检测
表7-2-1压缩空气及环境条件质量检测要求统计表
序号
检查事项
质量要求
检查方法及使用仪器
检查结果
1
压缩空气的清洁检查
无油、无水
滤纸和棉布
2
压缩空气的风压检查
0.55～0.7MPa
压力表
7.3试件摆放
在喷砂房内的地面上铺设试板支架，将试板规范、整齐的斜放在支架上。
7.4结构棱边处理
采用电动砂轮机清除试板四周的毛刺，打磨锐边及其他边角，使其圆滑过渡，R=2-3mm。
对摩擦系数检测试板，还应将螺栓孔的钻孔毛刺全部磨光，使孔的周边光滑。
7.5试件表面检测
工艺试验前用盐份测试仪、验油试纸对试板表面进行盐份和油污检测，如试件的盐份超标，需将试件用高压水清洗。
对于油污可采用专用清洗剂清洗。
表7-5-1表面检测要求
类别
检测要求
检测仪器
检验标准、方法
备注
油污
无可见油迹
验油试纸
洒水法检验或按GB/T13312-91
（验油试纸法）检验
可溶性盐份
-2
Cl-<7?
/cm2
盐份测试仪
ISO8502-9:
1998（水溶性盐电导率测量法）
粉笔记号、涂料及粉尘等附着物
无可见杂物
/
目测
7.6试件表面喷砂除锈
磨料采用多棱的棱角轴承钢砂G25、G40，钢丸S330。
喷砂除锈磨料重量配比采用G25：
G40：
S330=6：
3：
1，空压机的调定压力为0.75MPa。
对于整个箱梁内外表面、摩擦面及附属件等工艺试板采用双杠双枪高效喷砂机，箱梁外环焊缝采用自动收砂喷砂机进行除锈，箱梁内表面环焊缝采用手工打磨除锈。
7.7除锈质量检测
表7-7-1表面喷砂处理质量技术要求
质量标准
检验方法
参考标准
油污
无可见油迹
验油试纸法检验
GB/T13312-91
清洁度
喷砂：
Sa2.5级；打磨：
St3.0级；
图谱、样板对照
目测100％
GB8923-1988
GB/T15870.3
可溶性盐分
Cl-≤7?
/cm2（相当于5.3ms/m，20°C）
盐份测试仪检测
ISO8502-9:
1998（水溶性盐电导率测量法）
质量标准
检验方法
参考标准
粗糙度
喷砂：
Rz30～70?
。
比较样板或粗糙度测
试仪
GB/T13288.1-2008
GB/T6062-2009
TB/T1527-2011
外观
表面干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。
目测
7.8试件表面处理记录通过对试件进行试除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录施工工况、空气
压力、磨料混合比、砂纸盘型号、砂轮除锈机型号、喷射角度、喷射速度等工艺参数。
7.9涂料喷涂施工在满足表面处理要求的情况下，通过对试件进行试喷，确定并记录施工工况、空气压
力、喷嘴型号、基料和固化剂批号、涂料混合比、稀释比例、喷涂角度、喷涂速度等工艺参数。
在试验中记录各道涂料的喷涂数据及工艺参数。
涂装作业或涂膜固化过程中，应避免灰、砂、盐和腐蚀性物质混入涂膜中。
8试验工艺流程
（1）钢结构外表面
表8-1钢结构外表面涂装工艺及停止点设置
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
2
喷砂除锈
Sa2.5级，
Rz30-70um
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
3
环氧富锌底漆
2×50um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
每一道涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证每道涂层厚度，2道施工完成后，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第1层
4
环氧云铁中间漆
2×100um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
每一道涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证每道涂层厚度，2道施工完成后，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第2层
5
氟碳面漆
2×40um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
每一道涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证每道涂层厚度，2道施工完成后，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第3层
注：
以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。
2）钢结构内表面
表8-2钢结构内表面涂装工艺及停止点设置
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
2
喷砂除锈
Sa2.5级，
Rz30-70um
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
3
环氧富锌底漆
1×80um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
涂
层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第1层
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
4
环氧厚浆漆
1×120um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
涂
层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第2层
注：
以上所述漆膜实干时间以现
场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。
3）摩擦面
表8-3钢结构摩擦面涂装工艺及停止点设置
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
2
喷砂除锈
Sa2.5级，
Rz30-70um
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
3
无机富锌防锈防滑涂料
1×120±40um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第1层
注：
以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。
4）钢结构箱外栓接外露面
表8-4钢结构箱外栓接外露面涂装工艺及停止点设置
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
2
喷砂除锈
Sa2.5级，
Rz30-70um
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
3
无机富锌防锈防滑涂料
1×120±
40um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
涂层刷涂施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第1层
4
环氧富锌底漆
2×50um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
每一道涂层刷涂施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证每道涂层厚度，2道刷涂施工完成后，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第2层
5
环氧云铁中间漆
2×100um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
每一道涂层刷涂施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证每道涂层厚度，2道刷涂施工完成后，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第3层
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
6
氟碳面漆
2×40um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
每一道涂层刷涂施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证每道涂层厚度，2道刷涂施工完成后，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第4层
注：
以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料
供应商提供的技术文件为依据。
5）钢结构箱内栓接外露面
表8-5钢结构箱内栓接外露面涂装工艺及停止点设置
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
2
喷砂除锈
Sa2.5级，
Rz30-70um
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
3
无机富锌防锈防滑涂料
1×120±40um
上道工序检测合格后进行此道工序刷涂施工。
涂层施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第1层
4
环氧富锌底漆
1×80um
上道工序检测合格后进行此道工序刷涂施工。
涂层刷涂施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第2层
5
环氧厚浆漆
1×120um
上道工序检测合格后进行此道工序刷涂施工。
涂层刷涂施工完成后，用湿膜卡进行自检，保证涂层厚度，待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第3层
注：
以上所述漆膜实干时间以现场实际情况和涂料供应商提供的技术文件为依据。
6）镀锌附属试件
表8-6钢结构镀锌附属试件涂装工艺及停止点设置
序号
工序名称
技术要求
停止点设置
备注
1
表面净化处理
表面无油、干燥
工序完成后，进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
/
2
环氧中间漆
1×60um
上道工序检测合格后进行此道工序施工。
待漆膜实干用干膜测厚仪进行自检、互检、专检，合格后上报总包方、监理方检测。
第2层
3
氟碳面漆
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