抽油机减速器技术规范范本模板文档格式.docx

1、凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。本规范没有说明和涉及到的内容和要求,须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。GB/T11841996 形状和位置公差及未注公差GB/T18042000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T18401989 圆弧圆柱齿轮模数GB/T 85392000 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定GB/T9439-2010 灰铸铁件GB9969.1-1998 工业产品使用说明书总则GB/100901988 圆柱齿轮减速器基本参数GB/T10095 淅开线圆柱齿轮 精度制G

2、B/T127591991 双圆弧圆柱齿轮基本齿形GB/T13306-1991 标牌GB/T15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度JB/T5946-1991 工程机械 涂装通用技术条件JB/T5947-1991 工程机械 包装通用技术条件JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器SY/T50442003 游梁式抽油机API 规范 11E 抽油机技术规范3 减速器基本型式和参数的确定3。1 减速器基本型式减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。2 型号标记减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，图示如下：1CJH设计改进代号:1、2、；主参数：额定输出扭矩（kN

3、.m）传动比中心高（mm）；产品名称代号:由“抽油机”“减速器“ 双圆弧圆柱人字齿轮三字汉语拼音大写代表字母。标记示例：额定输出扭矩为 37kNm,传动比为 45.8，中心高为 560 mm 的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为 CJH3745。8560.3 基本参数和尺寸减速器基本参数与尺寸应符合表 1 的规定。表 1 基本参数与尺寸中心距，mm额定扭中心高法向模数输出轴最低型号传动比转速传动方式齿型高速级低速级矩kNm（mm）（r/min）CJH943。6420250400943.64。5CJH1343.61364.5两级分流GB/TCJH1841。44501841.4式

4、人字齿12759-1991CJH2644.44803002644.43.5轮减速CJH375603505003745.847CJH4842.85903705804842.88注:上表中列出型号为目前所用型号,不排除增加的可能。4 减速器的基本配置4.1 减速器设一个呼吸阀装置:具有防雨、防尘功能。根据箱体的大小，26kNm 及以上机型的呼吸阀有效透气面积不低于 1000mm2，18kN。m 及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于700mm2。4.2减速器的箱体分上下二部分。下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满足加工后为斜孔回油。输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：密封环、深回油

5、腔、迷宫密封、骨架油封。4.3减速器箱体最低部设有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且放油塞为磁性放油塞.4.4减速器设有油位观察窗，油位观察窗为压板油镜结构,油镜材质为有机玻璃。4.5减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。减速器应配有刹车安全保险装置（死刹车）.刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出.4.6减速器设置刮油器。结构见图 1.2图1 刮油器结构示意图4.6抽油机皮带轮槽型,额定扭矩 26kN。m、37 kN。m、48 kN.m 型用联组窄 V 型胶带 9 kN.m、 13 kN.m、18 kN.m 的用 B 型胶带，总长、数

6、量根据机型配置。5 减速器部件材料的选择5.1齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT7002,齿轮调质硬度为HB240270。5.2齿轮轴材料为 42CrMo 或更高性能的材料，调质硬度为 HB280310，输出轴的材料为 45 钢，调质硬度为 HB217255.5.3相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB3050 的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在HB1020 的范围内。5.4箱体材料选用 HT200，材料性能不得低于 GB/T 94392010 的要求。6 减速器制造工艺的要求6.1铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷,铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及

7、成型齿面上的任何缺陷不得焊补。6.2减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 887 级制造.6.3齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。6.4在齿轮与齿轮轴加工过程中,其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0。2mm.6.5主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度Ra1.6,齿轮工作面表面粗糙度Ra3。2，轴承孔表面粗糙度Ra3。2.6.6轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184 中的 7 级，端面与轴承孔的垂直度不低于 GB/T1184 中的 8 级。6.7减速器主动轴窜动应符合表 2。表2 减速器主动轴窜动量表减速箱额定扭矩主动轴窜动k

8、N mm m。 9 61 31 8. 0 52 6. 2 23 7. 1 24 8 4 36.8对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T18042000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行JB/T 8853-2001 的规定。6.9材料的机械性能应符合 GB/T94392010 的规定。6.10铸件除毛坯进行人工时效处理外,粗加工后再进行一次时效处理。7 减速器润滑要求7.1减速器满足抽油机最低冲次 1 次/分钟时的轴承润滑。7.2为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器，输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。7.3减速器的主动轴及从动轴轴承润

9、滑油进油方式为里进外出.油路设计如图 1 所示。图1 “内侧进油”结构图7.4回油腔采用如图 2 所示结构，油槽应进行机械加工，宽度 1016mm（详见附表）,深度 10mm，回油孔20mm，回油孔与水平夹角不小于 45.图2 回油腔结构图7.4轴承盖多级密封方式，如图 3 所示。图3 轴承盖结构图轴承盖结构为四级密封，具体结构为：7.5.1一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封，而迷宫槽设在密封环外圆上。7.5.2二级密封加大了回油腔的轴向尺寸,缩短沿轴径的渗油路径长度.7.5.3三级密封为迷宫密封方式。7.5.4四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即“骨架油封”或采用“车氏密封

10、”-即耐磨的“四氟乙烯密封圈”加“0 形圈”补偿功能.要求该处轴径淬硬、磨光。7。6 放油孔增加一个放油套管,如图 4 所示。放油套管的材料和放油堵材料均为 45#钢，且成对加工而成。将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗螺栓。图4 箱体放油孔结构图7.6油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮 23 个全齿高。7.7减速器油位视窗处，用明显标记标示润滑油品的标准液位.7.8建议选用减速器专用润滑油，或其它更高性能的润滑油品.8 减速器箱体、箱盖、胶带轮8.1箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐,机体、机盖合箱后,机盖凸缘比机体凸缘宽 02mm。总长不小于 1200mm 时,相互错位每边不得大于 3mm，总

11、长小于 1200mm 时，相互错位每边不应大于 2mm。8.2箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN。m 型减速器的不低于 12mm，26 kN。m 型减速器的不低于 13。5mm，37 kN.m 型减速器的不低于 14.5mm,48 kN.m 型减速器的不低于 16。5mm（详见附表）.8.3减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm 时，用 0。05mm 塞尺,总中心距大于 650mm 时用 0.1mm 塞尺检查剖分面接触密合性,塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一.8.4轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。8.5轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的

12、二分之一。8.6轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。8.7箱体涂漆前作煤油渗漏检查,60min 内不应有渗漏现象.8.8减速器胶带轮必须做静平衡试验,允许偏心距为 0.55mm。9 减速器的装配9.1箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。9.2箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆.涂漆质量应符合 JB/T59461991 的要求。9.3各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩,用 0.05mm 塞尺检查不应通过.9.4刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0。5mm1.00mm。9.5从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm0.5mm

13、。9.6轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。9.7箱盖、箱体合箱时,以及轴承盖装配时,应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD586 室温硫化硅酮密封胶.9.8装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。9.9用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1。5mm6mm 时，标准侧隙为 0。06Mn， 当法向模数 Mn7mm，时，标准侧隙为 0.04 Mn.最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差0。06mm.10 减速器的性能和质量保修期的规定10.1空加载试验时，运转应平稳正常,

14、不应有冲击、振动和不正常的响声;10.2各联接件、紧固件应无松动现象；10.3齿轮齿面不得有破坏性点蚀；10.4齿轮副接触精度应符合表 3 规定；10.5减速器内应清洁,残存物重量不超过表 4 规定量;10.6轴承温升，不应超过 40，油池温升不应超过 15，并且最高温度均不得超过 70；10.7减速器满载荷试验时噪声不得超过 80dB（A）；10.8减速器整机质量保修期为 2 年，箱体及各密封处、接合处 1 年内不应有渗、漏油现象。表3 齿轮副接触精度名义接触迹线距齿顶高度 mm凸齿 h=0.355Mn接触凹齿 h=1.445Mn接触迹线位置偏差 mm0.18 Mn迹线按齿长不少于工作齿长第

15、一条 85%第二条 50按齿高不少于工作齿高45第一条 85斑点按齿长不少于工作齿长第二条 70%注：Mn-表示齿轮法向模数表 4清洁度总中心距 mm65010001200残存杂物重量 mg160011 减速器外观质量11.1减速器外露表面应平整、光洁、无锈蚀及氧化皮。11.2涂漆质量应符合 JB/T5946-1991 要求.11.3外露螺栓螺母安装整齐一致,螺栓出螺母 13 扣，外露螺纹部分不得碰伤。12 减速器的互换性要求相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录 A（规范性附录）。13 减速器的运

16、转试验13.1减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验。正、反向运转均不应少于 20min。13.2空载试验或跑合（跑合时间不限）后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。13.3齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:a）齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率: 1） 双圆弧齿轮85； 2） 渐开线齿轮70%。b）齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率： 1） 双圆弧齿轮45； 2） 渐开线齿轮35。c）双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 0。18m （单位：m）.d）继使用的齿轮中心距偏差应符合表 5 的规定，齿侧间隙不应超过表 5 的规定。表5 齿轮中

17、心距偏差与齿侧间隙对照表中心距 mm42.8中心距偏差100110120m齿侧间隙100mnmn 为齿轮模数.13.4减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表 6 的规定值。表6 减速器内残存杂物质量范围表机型44。残杂物质量 mg400100014 减速器型式试验方法14.1总装合格后，应在额定转速下进行空载荷试验，正、反两个方向运转时间不少于 0。5h。14.2双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙，分别按 GB/T10095 和 GB/T157531995 规定检测。14.3减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油,将不少于润滑油体积 50的煤油注人减速器

18、内，清洁内腔和所有零部件，用 SSW0。063/0.045 的铜丝网过滤，剩余物在 200 烘干 0.5h，然后称其质量。14.4在箱出轴设计转速下，进行正、反两个方向各 100h 的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表 7 的规定.表 7 减速器分级加载试验的运行时间分配表额定扭矩的百分数255075125运转时间 h8615 减速器的型式检验15.1对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。15.2在专用的减速器各型式试验台上按 14 规定进行减速器型式检验。15.3判断规则出厂检验中,应逐

19、台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批量查出 GB/T 2828 中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格。型式检验中，有一台，有一项不合格则判为不合格。15。主要零部件的检测项目（见表 8）批量生产时,制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验,符合要求后方可装机。表 8减速器主要零部件的检测要求序号主要零件关键项目要 求输入轴中间轴材料的力学性能材料的力学性能和热处理硬度均不低输出轴热处理硬度于规范 5 规定的指标左、右旋齿轮人字齿轮说明主要零件关键项目检测合格率=（合格关键项目/关键项目总数）100%.16标志、使用说明书16.1 标志减速器应在明显位置固定

20、产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌的形式、尺寸及技术要求应符合 GB/T13306-1991 的规定，其内容包括：产品型号及名称；产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；产品出厂编号及日期；制造厂名称或商标;外形尺寸及质量。16。2 使用说明书减速器使用说明书编写应符合 GB9969。1-1998 的规定。_附录 A （标准的附录）抽油机减速器技术参数表本附录介绍各型减速器的技术参数及主要零部件的材质、硬度、精度、规格等要求。A1型减速器42。590 型减速器技术参数表规 格 型 号额 定 扭 矩48kN.m齿型传动方式双圆弧人字齿轮两级传动精 度 等 级887减速器中心高整 机 重 量总 传 动 比6。5.8总 中 心 距950高 速 级工 作 齿 宽80法 向 模 数低 速 级145输入轴型号2616轴承中间轴型号2624输出轴型号3538