抽油机减速器技术规范范本模板文档格式.docx
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GB/T1184—1996形状和位置公差及未注公差
GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T1840—1989圆弧圆柱齿轮模数
GB/T8539—2000齿轮材料及热处理质量检验的一般规定
GB/T9439-2010灰铸铁件
GB9969.1-1998工业产品使用说明书总则
GB/10090—1988圆柱齿轮减速器基本参数
GB/T10095淅开线圆柱齿轮精度制
GB/T12759—1991双圆弧圆柱齿轮基本齿形
GB/T13306-1991标牌
GB/T15753-1995圆弧圆柱齿轮精度
JB/T5946-1991工程机械涂装通用技术条件
JB/T5947-1991工程机械包装通用技术条件
JB/T8853-2001圆柱齿轮减速器
SY/T5044—2003游梁式抽油机
API规范11E抽油机技术规范
3减速器基本型式和参数的确定
3。
1减速器基本型式
减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。
2型号标记
减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，图示如下：
1
CJH
设计改进代号:
1、2、……；
主参数：
额定输出扭矩（kN.m）×
传动比×
中心高（mm）；
产品名称代号:
由“抽油机”“减速器"
“双圆弧圆柱人字齿轮"
三字汉语拼
音大写代表字母。
标记示例：
额定输出扭矩为37kN·
m,传动比为45.8，中心高为560mm的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为CJH37×
45。
8×
560.
3基本参数和尺寸
减速器基本参数与尺寸应符合表1的规定。
表1基本参数与尺寸
中心距，mm
额定扭
中心高
法向模数
输出轴最低
型号
传动比
转速
传动方式
齿型
高速级
低速级
矩kN·
m
（mm）
（r/min）
CJH9×
43。
6×
420
250
400
9
43.6
4。
5
CJH13×
43.6×
13
6
4.5
两级分流
GB/T
CJH18×
41。
4×
450
18
41.4
式人字齿
12759-1991
CJH26×
44.4×
480
300
26
44.4
3.5
轮减速
CJH37×
560
350
500
37
45.8
4
7
CJH48×
42.8×
590
370
580
48
42..8
8
注:
上表中列出型号为目前所用型号,不排除增加的可能。
4减速器的基本配置
4.1减速器设一个呼吸阀装置:
具有防雨、防尘功能。
根据箱体的大小，26kN·
m及以上机型的呼吸阀有效透气面积不低于1000mm2，18kN。
m及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于
700mm2。
4.2减速器的箱体分上下二部分。
下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满足加工后为斜孔回油。
输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：
密封环、深回油腔、迷宫密封、骨架油封。
4.3减速器箱体最低部设有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且放油塞为磁性放油塞.
4.4减速器设有油位观察窗，油位观察窗为压板油镜结构,油镜材质为有机玻璃。
4.5减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。
减速器应配有刹车安全保险装置（死刹车）.刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出.
4.6减速器设置刮油器。
结构见图1.
2
图1刮油器结构示意图
4.6抽油机皮带轮槽型,额定扭矩26kN。
m、37kN。
m、48kN.m型用联组窄V型胶带9kN.m、13kN.m、18kN.m的用B型胶带，总长、数量根据机型配置。
5减速器部件材料的选择
5.1齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用ZG35CrMo或QT700—2,齿轮调质硬度为
HB240～270。
5.2齿轮轴材料为42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为HB280～310，输出轴的材料为45钢，调质硬度为HB217～255.
5.3相互啮合的一对齿轮的硬度差应在HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在
HB10～20的范围内。
5.4箱体材料选用HT200，材料性能不得低于GB/T9439—2010的要求。
6减速器制造工艺的要求
6.1铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷,铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。
6.2减速器的双圆弧齿轮精度按GB/T15753-19958—8—7级制造.
6.3齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。
6.4在齿轮与齿轮轴加工过程中,其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于0。
2mm.
6.5主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度≤Ra1.6,齿轮工作面表面粗糙度≤Ra3。
2，轴承孔表面粗糙度≤Ra3。
2.
6.6轴承孔尺寸公差带为H7，圆柱度不低于GB/T1184中的7级，端面与轴承孔的垂直度不低于GB/T1184中的8级。
6.7减速器主动轴窜动应符合表2。
表2减速器主动轴窜动量表
减速箱额定扭矩
主动轴窜动
kN·
m
mm
。
96
13
18
.05
26
.22
37
.12
48
43
6.8对机械加工图样未注尺寸公差按GB/T1804—2000IT12等级加工，未说明形位公差执行
JB/T8853-2001的规定。
6.9材料的机械性能应符合GB/T9439—2010的规定。
6.10铸件除毛坯进行人工时效处理外,粗加工后再进行一次时效处理。
7减速器润滑要求
7.1减速器满足抽油机最低冲次1次/分钟时的轴承润滑。
7.2为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器，输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。
7.3减速器的主动轴及从动轴轴承润滑油进油方式为里进外出.油路设计如图1所示。
图1“内侧进油”结构图
7.4回油腔采用如图2所示结构，油槽应进行机械加工，宽度10—16mm（详见附表）,深度10mm，回油孔Φ20mm，回油孔与水平夹角不小于45°
.
图2回油腔结构图
7.4轴承盖多级密封方式，如图3所示。
图3轴承盖结构图
轴承盖结构为四级密封，具体结构为：
7.5.1一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封，而迷宫槽设在密封环外圆上。
7.5.2二级密封加大了回油腔的轴向尺寸,缩短沿轴径的渗油路径长度.
7.5.3三级密封为迷宫密封方式。
7.5.4四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即“骨架油封”或采用“车氏密封”—-即耐磨的“四氟乙烯密封圈”加“0形圈”补偿功能.要求该处轴径淬硬、磨光。
7。
6放油孔增加一个放油套管,如图4所示。
放油套管的材料和放油堵材料均为45#钢，且成对加工而成。
将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗螺栓。
图4箱体放油孔结构图
7.6油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮2～3个全齿高。
7.7减速器油位视窗处，用明显标记标示润滑油品的标准液位.
7.8建议选用减速器专用润滑油，或其它更高性能的润滑油品.
8减速器箱体、箱盖、胶带轮
8.1箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐,机体、机盖合箱后,机盖凸缘比机体凸缘宽0～2mm。
总长不小于1200mm时,相互错位每边不得大于3mm，总长小于1200mm时，相互错位每边不应大于2mm。
8.2箱体壁厚尺寸为9kN.m、13kN.m、18kN。
m型减速器的不低于12mm，26kN。
m型减速器的不低于13。
5mm，37kN.m型减速器的不低于14.5mm,48kN.m型减速器的不低于16。
5mm（详见附表）.
8.3减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于650mm时，用0。
05mm塞尺,总中心距大于650mm时用0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性,塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一.
8.4轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。
8.5轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。
8.6轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。
8.7箱体涂漆前作煤油渗漏检查,60min内不应有渗漏现象.
8.8减速器胶带轮必须做静平衡试验,允许偏心距为0.55mm。
9减速器的装配
9.1箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。
9.2箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆.涂漆质量
应符合JB/T5946—1991的要求。
9.3各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩,用0.05mm塞尺检查不应通过.
9.4刮油器与中间轴齿轮端面间隙为0。
5mm～1.00mm。
9.5从动轴轴向膨胀间隙为0.3mm～0.5mm。
9.6轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。
9.7箱盖、箱体合箱时,以及轴承盖装配时,应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用BD—586室温硫化硅酮密封胶.
9.8装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。
9.9用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数Mn=1。
5mm～6mm时，标准侧隙为0。
06Mn，当法向模数Mn≥7mm，时，标准侧隙为0.04Mn.最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。
同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差≤0。
06mm.
10减速器的性能和质量保修期的规定
10.1空加载试验时，运转应平稳正常,不应有冲击、振动和不正常的响声;
10.2各联接件、紧固件应无松动现象；
10.3齿轮齿面不得有破坏性点蚀；
10.4齿轮副接触精度应符合表3规定；
10.5减速器内应清洁,残存物重量不超过表4规定量;
10.6轴承温升，不应超过40℃，油池温升不应超过15℃，并且最高温度均不得超过70℃；
10.7减速器满载荷试验时噪声不得超过80dB（A）；
10.8减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处1年内不应有渗、漏油现象。
表3齿轮副接触精度
名义接触迹线距齿顶高度mm
凸齿h=0.355Mn
接触
凹齿h=1.445Mn
接触迹线位置偏差mm
±
0.18Mn
迹线
按齿长不少于工作齿长％
第一条85%
第二条50％
按齿高不少于工作齿高
45％
第一条85％
斑点
按齿长不少于工作齿长
第二条70%
注：
Mn—-表示齿轮法向模数
表4
清洁度
总中心距mm
〈650
<
1000
1200
残存杂物重量mg
1600
11减速器外观质量
11.1减速器外露表面应平整、光洁、无锈蚀及氧化皮。
11.2涂漆质量应符合JB/T5946-1991要求.
11.3外露螺栓螺母安装整齐一致,螺栓出螺母1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。
12减速器的互换性要求
相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。
减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录A（规范性附录）。
13减速器的运转试验
13.1减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验。
正、反向运转均不应少于20min。
13.2空载试验或跑合（跑合时间不限）后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。
13.3齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:
a）齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率:
1）双圆弧齿轮〉85％；
2）渐开线齿轮〉70%。
b）齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率：
1）双圆弧齿轮〉45％；
2）渐开线齿轮〉35％。
c）双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士0。
18μm（单位：
μm）.
d）继使用的齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表5的规定。
表5齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表
中心距mm
42.8
×
中心距偏差
100
110
120
μm
齿侧间隙
100mn
mn为齿轮模数.
13.4减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表6的规定值。
表6减速器内残存杂物质量范围表
机型
44。
残杂物质量mg
≤400
≤1000
14减速器型式试验方法
14.1总装合格后，应在额定转速下进行空载荷试验，正、反两个方向运转时间不少于0。
5h。
14.2双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙，分别按GB/T10095和GB/T15753—1995规定检测。
14.3减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油,将不少于润滑油体积50％的煤油注人减速器内，清洁内腔和所有零部件，用SSW0。
063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在200℃烘干0.5h，然后称其质量。
14.4在箱出轴设计转速下，进行正、反两个方向各100h的逐级加载试验，其分级加载试验的运
行时间分配应按表7的规定.
表7减速器分级加载试验的运行时间分配表
额定扭矩的百分数
25
50
75
125
运转时间h
86
15减速器的型式检验
15.1对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。
15.2在专用的减速器各型式试验台上按14规定进行减速器型式检验。
15.3判断规则出厂检验中,应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；
抽检则应根据批
量查出GB/T2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格。
型式检验中，有
一台，有一项不合格则判为不合格。
15。
主要零部件的检测项目（见表8）
批量生产时,制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验,符合要求后方可装机。
表8
减速器主要零部件的检测要求
序号
主要零件
关键项目
要求
输入轴
中间轴
材料的力学性能
材料的力学性能和热处理硬度均不低
输出轴
热处理硬度
于规范5规定的指标
左、右旋齿轮
人字齿轮
说明
主要零件关键项目检测合格率=（合格关键项目/关键项目总数）×
100%.
16
标志、使用说明书
16.1标志
减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。
标牌的形式、尺寸及技术要求应符合GB/T13306-1991的规定，其内容包括：
产品型号及名称；
产品主要技术参数：
额定输出扭矩、传动比、中心高；
产品出厂编号及日期；
制造厂名称或商标;
外形尺寸及质量。
16。
2使用说明书
减速器使用说明书编写应符合GB9969。
1-1998的规定。
_________________________________
附录A（标准的附录）
抽油机减速器技术参数表
本附录介绍各型减速器的技术参数及主要零部件的材质、硬度、精度、规格等要求。
A1
型减速器
42。
590型减速器技术参数表
规格型号
额定扭矩
48kN.m
齿型传动方式
双圆弧人字齿轮两级传动
精度等级
8—8—7
减速器中心高
整机重量
㎏
总传动比
6。
5.8
总中心距
950
高速级
工作齿宽
80
法向模数
低速级
145
输入轴型号
2616
轴
承
中间轴型号
2624
输出轴型号
3538
升级会员 