执行力提升与工作改善报告Word文件下载.docx

1、胶量不足 成型后直接漏胶二、漏胶原因纠正与改善措施：编号 1 2分析内容 员工素质 生产现场管控 操作方法改善方案负责部门1.加强员工职业素养及质量管理知识教育培训; 生产部与质管2.QC现场的记录进行分析总结。 部协作1.让操作员学习作业指导书，明确操作要领。 生产部 2.严格按照工艺文件要求及工序品质进行操作和检验，补胶人员要认真确认成型效果。1.停止使用有问题的硅胶;2.对仓库的温度进行查看，硅胶所存储的环境是否（低于27度）选购自动打胶机等先进设备质管部3 4 原材料硅胶 质量 设备更新三、专案的具体目标及成效是： 1、漏胶问题要求在终检工序，控制在5%之内;组件生产过程中，控制在5%

2、10%，并在此生产过程中加强该工序质量控制点的互检、自检、专巡检。2、严格按照生产工艺及操作指导书，保证产成品边框硅胶密封性是100%合格，杜绝有密封差的产品流到客户。四、专案的具体工作项目的描述：项目编号 1项目 内容 人专案实施前状况 员工质量意识和工作责任心不强，操作不娴熟专案实施后 所采取的措施取得成效 极大程度上加强了员工的工作责任心 正在实施中2 3料 法4环1.对该工序的所有操作员进行现场相关补胶视频图片的讲解。2.计划设置工序控制点，质检员负责监督、抽查硅胶本身质量问题1.每周一次对仓库内的环境湿热度进（1.硅胶内有空气） 行检测，并且随即抽检硅胶质量 1. 检验方式不合理1.

3、在清洁工序要求员工进行自检，互2. 检，把漏胶的组件抬出来，放置到指定托盘，每天累计后进行再次补胶，便于统计数量及查找相关人员。五、改善后的效果分析表：项目比率漏胶比率 漏胶比率 改善幅度（2011-7-17-11） （7-137-20）1.1%，改善幅度较大。改善期间的具体情况：成检时间 成检数量漏胶问题 漏胶比率 备注12345第二篇：品质改善案例 2300字XX汽车仪表厂仪表“精确度不够”专案改善研究报告一、专案启动的背景近来，我公司6月份一共收到6次书面的客户投诉，投诉内容都是仪表“精确度不够”，具体统计如下表：总经理XX星在7月3日的品质检讨会上重点谈了6月份客户投诉事宜，并责令成立

4、专案小组，由品管部牵头，生产、工程、设计、采购参与，拟定具体的专案改善计划（本改善计划从7月5日启动，12月低结束）。二、现状调查1、工程概要产品类别：XX系列汽车用仪表 生产班别：生产部A班、B班使用设备：绕线机、测试台、数字表、电源供应器。 工艺流程：内机绕线焊接装壳锁面板压针测试2、专案组一成立，品管部立即在本月第二周（8月-13日）指派专人对制程抽检不良进行统计如下表：第二周制程检验不良统计表 200PCS/天 精确度不良率：6.25%备注：此图由MINITAB14.13统计完成。柏拉图分析：从柏拉图可以看出，准确度不良百分比占总数的51.4%，是重点改善项目。根据仪表的工作原理，绕线

5、与电压可能是影响仪表精确度的要因，下我 们用散布图对测试电压与仪表精确度的关系进行分析，如下表：测试电压与仪表精确度关系表说明：1、测试电压为12+-2V，仪表面板刻度误差90+-1.5度。2、本试验使用的仪表型号为XX-XXX，是7月15日生产部A班生产。3、试验时间为7月16日上午9时。散布图分析从散布图可以看出两个变量（测试电压与面板刻度）无规则可言，它们是不相关的，即是说要在额定电压内，电压的变化与面板刻度是没有关系的。由此可以肯定，绕线对仪表精确度有直接关系，品管部指定品管员XXX于8月17日对绕线电阻进行测试，数据如下表：1、测定的仪表为XX-XXX。2、额定电阻为210+-3.计

6、算CPK值：Xmax=217 Xmin=209极差（R）=217-209=8 组据（H）=R/10=8/101=1.949 x-=212.4Cp=T/6=0.513 Ca=|x- - |/（T/2）=0.800 Cpk=（1-Ca） Cp=0.103直方图分析：电阻值不属于正态分布，是偏态（偏右）型，且最大部分超出规格。问题出现在绕线工序。针对绕线工序，用因果图进行分析，主题是“为什么绕线问题这么多?” 因果图分析如下：经品管部讨论，大家一致认为造成绕线不良率高的原因有2点：1） 不同人绕线造成拉线紧度不当（过紧或者过松）。2） 没有定时测量，使制程失去监控。建议的改善措施：1） 每小时由品管

7、部抽检一次。2） 由刻度拉力计改为数字拉力计进行测量。8月20 24日A、B班绕线机生产不良统计表分析：通过层别，A绕线机生产的不良数为52PCS，B绕线生产机不良数为20PCS。要重点分析A绕线机产生如此高不良的原因（见下图）。三、改善对策四、效果确认1、直方图效果确认11月初，品管部针对改善后的绕线不良收集如下数据，并绘成直方图，计算出了CPK值，与7月份的直方图对比如下：绕线不良改善后测试记录表Xmax=214 Xmin=207极差（R）=214-207=7 组据（H）=R/10=7/101 =1.153 x-=210.4Cp=T/6=0.654 Ca=|x- - |/（T/2）=0.1

8、33 Cpk=（1-Ca） Cp=0.567改善前 改善后从前后直方图可以看出1、改善前制程偏右，改善后为常态分配。2、CPK值从0.103提升到0.567，已有很大的改善，但还有较大的改善空间。对策：以柏拉图作现状分析：11月份第三周制程检验不良统计表检查数：200PCS/天 精确度不良率：1.75%精确度不良率8月份6.25%，11月份下降为1.75%，不良率降低了4.5%。有一定的改善成果，但过程能力只有0.567，离1还有很大差距，需寻求原因进行改进。五、效果维持经过近4个月改善，从直方图可以看出，制程呈正态分布，制程趋于稳定，可运用控制图进行改善后的效果维持。针对汽车仪表欧姆值的控制

9、，我们使用了控制图进行了控制，下图是12月份的X- - R控制图。Xbar R控制图产品名称：XX仪表 规格：210+-3欧姆 部门：品保 日期：11月20-30日 品质特性：欧姆值 抽样方法：5PCS/时 工序：电阻测试 测量者:XXX控制图分析：1） 从12月份的控制图可以看出，三分之二的点在三分之一的区域，且是随机分布状态。2） 没有点超出上下限，业没有其他异常情况出现，可以认为目前的制程是稳定的，是可以预测的，无特殊原因变差情况。六、总 结专案从7月8日开始启动，12月底结束，历时近5个月，通过专案小组的努力，有如下成果：1） 仪表精确度不良率由原来的6.25%下降到现在的1.75%。

10、2） 总不良率由原来的12.2%下降为现在的5%。在专案进行中运用了检查表、层别法、柏拉图、直方图、散布图、因果图和控制图QC7大手法，这7大手法的关联使用，使我们对7大手法有了更进一步的认识。批性不良/报废预防改善报告书（2）报告主旨：近期批性不良/报废所造成原因分析与预防改善方案报告内容如下：近期公司连续出现品质重大异常，从而造成产品直接报废，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，做为公司品保课主要负责人的我难绺其责，连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。所以，在此向各位领导表示歉意与自责!请各位领导谅解! 鉴于公司近期品质上所出现的缺失，为能吸取失败经验与教训，

11、总结缺失原因，预防类似事件再发生，职作出下述预防改善报告书，请领导指正!谢谢!一、批性重大异常品质问题发生原因与责任回顾：1. 3/14日元茂料号：2A044002尺寸偏移超差报废336SPNL 21#机生产 生产者：宋乐恒 检验者：张大燕 班别：白班 不良原因：PIN钉打偏，未制作全轴首件，直接捞槽将板捞偏，造成尺寸不符，全数报废;2. 4/8日旭发料号：H024E007多捞露铜报废150SPNL 22#机生产 生产者：张顶峰 检验者：周圆 班别：机台故障，操作员及品保未认真检查成型板外观，未及时发现，生产3趟板后品检发现，造成150SPNL报废;3.4/10日昆颖料号：E012E6039多

12、捞露铜报废80SPNL 12#机生产 生产者：黄忠明 检验者：沈秀娟 班别：生产首趟后，机台修理程式被改动。操作员及品保未意识到调机后对机台及成型板的认真确认，使成型的第二趟板流至品检处，品检发现，不良发现后经追查机台上正成型之该趟板已造成报废，其报废2趟板，共计80SPNL二、缺失原因分析：依据以上各批性异常问题所发生的原因分析，造成上述批性异常不良的原因经分析有如下因素：1. 品保品质管控体系/模式缺失，管控模式不健全，导致品质于生产中失效，品质管控模式不能完全预防不良品的发生;2. 品保人员品质意识/品质概念不强，对品质意识淡薄，于工作中未真正意识到品质之危机性与突发性，未认真履行品质事

13、前控制之义务性，未事前预防品质，造成生产品质缺失;3. 产线操作员/品保员未尽工作义务，工作不认真，不按工作程序步骤作业，导致工作中疏失/漏洞出现;4. 干部对组员管理松散，未认真追踪/确认/检查/验收/督导组员工作之成效，造成工作纪律散漫，思想意识/使命感不强，团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降或缺失发生;三、预防改善方案：经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下预防改善方案。1. 尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸偏移不良的出现;2. 严格要

14、求品保确认首件的先后顺序，先确认首件外观，再确认首件尺寸，并要求将确认结果记录在“首件检查日报表”内;3. 品保人员确认尺寸时，要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸，并将测量数据记录在“首件检查报表”内;4.5. 不能用卡尺测量的尺寸，品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件; 品保首件确认OK后，送品保组长审核确认并建立首件OK样品，将首件样品放置于制作机台处，以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用;6. 量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认，主要检查底板与面板（底板主要检查有无漏捞/未捞透，面板主要检查多捞及刮伤等），操作员及品保检验均要记录检查数据与结果，特别是品保人员要记录检验的数量与频率，要与生产记录相对应;7. 产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核，未按要求作业的人员要进行必要的处罚;8. 每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，教育训导员工品质意识;9. 利用公司相关品质统计表张贴公布品质，使全体员工认识品质，优劣对比激发品质竞争气氛，提升公司品质现状;10. 干部自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。以上，请领导批示并请教导!报告人：