执行力提升与工作改善报告Word文件下载.docx
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胶量不足成型后直接漏胶
二、漏胶原因纠正与改善措施：
编号12
分析内容员工素质生产现场管控操作方法
改善方案
负责部门
1.加强员工职业素养及质量管理知识教育培训;
生产部与质管
2.QC现场的记录进行分析总结。
部协作
1.让操作员学习作业指导书，明确操作要领。
生产部2.严格按照工艺文件要求及工序品质进行操作和检验，补胶人员要认真确认成型效果。
1.停止使用有问题的硅胶;
2.对仓库的温度进行查看，
硅胶所存储的环境是否（低于27度）
选购自动打胶机等先进设备
质管部
34原材料硅胶质量设备更新
三、专案的具体目标及成效是：
1、漏胶问题要求在终检工序，控制在5%之内;
组件生产过程中，控制在5%~10%，并在此生产过程中加强该工序质量控制点的互检、自检、专巡检。
2、严格按照生产工艺及操作指导书，保证产成品边框硅胶密封性是100%合格，杜绝有密封差的产品流到客户。
四、专案的具体工作项目的描述：
项目编号1
项目内容人
专案实施前
状况员工质量意识和工作责任心不强，操作不
娴熟
专案实施后所采取的措施
取得成效极大程度上加强了员工的工作责任
心正在实施中
23
料法
4
环
1.对该工序的所有操作员进行现场相
关补胶视频图片的讲解。
2.计划设置工序控制点，质检员负责
监督、抽查
硅胶本身质量问题1.每周一次对仓库内的环境湿热度进（1.硅胶内有空气）行检测，并且随即抽检硅胶质量1.检验方式不合理1.在清洁工序要求员工进行自检，互2.检，把漏胶的组件抬出来，放置到指
定托盘，每天累计后进行再次补胶，便于统计数量及查找相关人员。
五、改善后的效果分析表：
项目比率
漏胶比率漏胶比率改善幅度
（2011-7-1~7-11）（7-13~7-20）
1.1%，改善幅度较大。
改善期间的具体情况：
成检时间成检数量
漏胶问题漏胶比率备注
12345
第二篇：
品质改善案例2300字
XX汽车仪表厂仪表“精确度不够”
专案改善研究报告
一、专案启动的背景
近来，我公司6月份一共收到6次书面的客户投诉，投诉内容都是仪表“精确度不够”，具体统计如下表：
总经理XX星在7月3日的品质检讨会上重点谈了6月份客户投诉事宜，并责令成立专案小组，由品管部牵头，生产、工程、设计、采购参与，拟定具体的专案改善计划（本改善计划从7月5日启动，12月低结束）。
二、现状调查
1、工程概要
产品类别：
XX系列汽车用仪表生产班别：
生产部A班、B班
使用设备：
绕线机、测试台、数字表、电源供应器。
工艺流程：
内机→绕线→焊接→装壳→锁面板→压针→测试
2、专案组一成立，品管部立即在本月第二周（8月-13日）指派专人对制
程抽检不良进行统计如下表：
第二周制程检验不良统计表200PCS/天精确度不良率：
6.25%
备注：
此图由MINITAB14.13统计完成。
柏拉图分析：
从柏拉图可以看出，准确度不良百分比占总数的51.4%，是重点改善项目。
根据仪表的工作原理，绕线与电压可能是影响仪表精确度的要因，下我们用散布图对测试电压与仪表精确度的关系进行分析，如下表：
测试电压与仪表精确度关系表
说明：
1、测试电压为12+-2V，仪表面板刻度误差90+-1.5度。
2、本试验使用的仪表型号为XX-XXX，是7月15日生产部A班生产。
3、试验时间为7月16日上午9时。
散布图分析
从散布图可以看出两个变量（测试电压与面板刻度）无规则可言，它们是不相关的，即是说要在额定电压内，电压的变化与面板刻度是没有关系的。
由此可以肯定，绕线对仪表精确度有直接关系，品管部指定品管员XXX于8月17日对绕线电阻进行测试，数据如下表：
1、测定的仪表为XX-XXX。
2、额定电阻为210+-3.
计算CPK值：
Xmax=217Xmin=209
极差（R）=217-209=8组据（H）=R/10=8/10≈1
δ=1.949x-=212.4
Cp=T/6δ=0.513Ca=|x--μ|/（T/2）=0.800Cpk=（1-Ca）×
Cp=0.103
直方图分析：
电阻值不属于正态分布，是偏态（偏右）型，且最大部分超出规格。
问题出现在绕线工序。
针对绕线工序，用因果图进行分析，主题是“为什么绕线问题这么多?
”因果图分析如下：
经品管部讨论，大家一致认为造成绕线不良率高的原因有2点：
1）不同人绕线造成拉线紧度不当（过紧或者过松）。
2）没有定时测量，使制程失去监控。
建议的改善措施：
1）每小时由品管部抽检一次。
2）由刻度拉力计改为数字拉力计进行测量。
8月20～24日A、B班绕线机生产不良统计表
分析：
通过层别，A绕线机生产的不良数为52PCS，B绕线生产机不良数为20PCS。
要重点分析A绕线机产生如此高不良的原因（见下图）。
三、改善对策
四、效果确认
1、直方图效果确认
11月初，品管部针对改善后的绕线不良收集如下数据，并绘成直方图，计算出了CPK值，与7月份的直方图对比如下：
绕线不良改善后测试记录表
Xmax=214Xmin=207
极差（R）=214-207=7组据（H）=R/10=7/10≈1δ=1.153x-=210.4
Cp=T/6δ=0.654Ca=|x--μ|/（T/2）=0.133Cpk=（1-Ca）×
Cp=0.567
改善前改善后
从前后直方图可以看出
1、改善前制程偏右，改善后为常态分配。
2、CPK值从0.103提升到0.567，已有很大的改善，但还有较大的改善空间。
对策：
以柏拉图作现状分析：
11月份第三周制程检验不良统计表
检查数：
200PCS/天精确度不良率：
1.75%
精确度不良率8月份6.25%，11月份下降为1.75%，不良率降低了4.5%。
有一定的改善成果，但过程能力只有0.567，离1还有很大差距，需寻求原因进行改进。
五、效果维持
经过近4个月改善，从直方图可以看出，制程呈正态分布，制程趋于稳定，可运用控制图进行改善后的效果维持。
针对汽车仪表欧姆值的控制，我们使用了控制图进行了控制，下图是12月份的X--R控制图。
Xbar–R控制图
产品名称：
XX仪表规格：
210+-3欧姆部门：
品保日期：
11月20-30日品质特性：
欧姆值抽样方法：
5PCS/时工序：
电阻测试测量者:
XXX
控制图分析：
1）从12月份的控制图可以看出，三分之二的点在三分之一的区域，
且是随机分布状态。
2）没有点超出上下限，业没有其他异常情况出现，可以认为目前的制
程是稳定的，是可以预测的`，无特殊原因变差情况。
六、总结
专案从7月8日开始启动，12月底结束，历时近5个月，通过专案小组的努力，有如下成果：
1）仪表精确度不良率由原来的6.25%下降到现在的1.75%。
2）总不良率由原来的12.2%下降为现在的5%。
在专案进行中运用了检查表、层别法、柏拉图、直方图、散布图、因果图和控制图QC7大手法，这7大手法的关联使用，使我们对7大手法有了更进一步的认识。
批性不良/报废预防改善报告书
（2）
报告主旨：
近期批性不良/报废所造成原因分析与预防改善方案
报告内容如下：
近期公司连续出现品质重大异常，从而造成产品直接报废，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，做为公司品保课主要负责人的我难绺其责，连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。
所以，在此向各位领导表示歉意与自责!
请各位领导谅解!
鉴于公司近期品质上所出现的缺失，为能吸取失败经验与教训，总结缺失原因，预防类似事件再发生，职作出下述预防改善报告书，请领导指正!
谢谢!
一、批性重大异常品质问题发生原因与责任回顾：
1.3/14日元茂料号：
2A044002尺寸偏移超差报废336SPNL21#机生产生产者：
宋乐恒检验者：
张大燕班别：
白班不良原因：
PIN钉打偏，未制作全轴首件，直接捞槽将板捞偏，造成尺寸不符，全数报废;
2.4/8日旭发料号：
H024E007多捞露铜报废150SPNL22#机生产生产者：
张顶峰检验者：
周圆班别：
机台故障，操作员及品保未认真检查成型板外观，未及时发现，生产3趟板后品检发现，造成150SPNL报废;
3.4/10日昆颖料号：
E012E6039多捞露铜报废80SPNL12#机生产生产者：
黄忠明检验者：
沈秀娟班别：
生产首趟后，机台修理程式被改动。
操作员及品保未意识到调机后对机台及成型板的认真确认，使成型的第二趟板流至品检处，品检发现，不良发现后经追查机台上正成型之该趟板已造成报废，其报废2趟板，共计80SPNL
二、缺失原因分析：
依据以上各批性异常问题所发生的原因分析，造成上述批性异常不良的原因经分析有如下因素：
1.品保品质管控体系/模式缺失，管控模式不健全，导致品质于生产中失效，品质管控模式不能完全预防不良品的发生;
2.品保人员品质意识/品质概念不强，对品质意识淡薄，于工作中未真正意识到品质之危机性与突发性，未认真履行品质事前控制之义务性，未事前预防品质，造成生产品质缺失;
3.产线操作员/品保员未尽工作义务，工作不认真，不按工作程序步骤作业，导致工作中疏失/漏洞出现;
4.干部对组员管理松散，未认真追踪/确认/检查/验收/督导组员工作之成效，造成工作纪律散漫，思想意识/使命感不强，团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降或缺失发生;
三、预防改善方案：
经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下
预防改善方案。
1.尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每
轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸
偏移不良的出现;
2.严格要求品保确认首件的先后顺序，先确认首件外观，再确认首件尺寸，并要求
将确认结果记录在“首件检查日报表”内;
3.品保人员确认尺寸时，要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸，
并将测量数据记录在“首件检查报表”内;
4.
5.不能用卡尺测量的尺寸，品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件;
品保首件确认OK后，送品保组长审核确认并建立首件OK样品，将首件样品放
置于制作机台处，以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用;
6.量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认，主要检查底板与面板（底板
主要检查有无漏捞/未捞透，面板主要检查多捞及刮伤等），操作员及品保检验均
要记录检查数据与结果，特别是品保人员要记录检验的数量与频率，要与生产记
录相对应;
7.产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核，未按要求作业的人员要
进行必要的处罚;
8.每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，
教育训导员工品质意识;
9.利用公司相关品质统计表张贴公布品质，使全体员工认识品质，优劣对比激发品
质竞争气氛，提升公司品质现状;
10.干部自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。
以上，请领导批示并请教导!
报告人：
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