锦化8万环氧丙烷工艺管道施工方案Word格式文档下载.docx

1、2251不锈钢管7865.1总计45449.8 1.3 本装置由天辰化学工程设计院设计。 1.4 本方案仅适用于锦化8万吨/年环氧丙烷工程。 2、编制依据 2.1 锦化化工集团有限公司8万吨/年环氧丙烷装置工程建筑施工招标文件编号：JH-PO-001 2.2 （GBJ235-82）工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）2.3 （GBJ236-82）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 2.4 （SHJ502-86，HGJ217-86）钛管道施工及验收规范 2.5 （SHJ501-85）石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工与验收规范3 施工程序 3.1管道安装原则：先“地下”后“地上”，先

2、“工艺”后“辅助”，先“管廊”后“界区”，先“碳钢”后“特种钢”，先大管后小管，先主管后伴管。 3.2管道工程施工程序 材料检查管材除锈刷底漆管道预制管支吊架安装管道安装焊缝检验合格管道PID及支吊架检查管道系统试验 蒸汽伴管安装试验管道吹扫检验管道气密检验系统水循环清洗防腐保温化工投料试车 4、管道加工 4.1管道安装前应具备的条件 4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求； 4.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 4.1.3管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净； 4.1.4各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经考试合格并持有焊工证； 4.1.5施工验收规

3、范、质量评定资料和各种施工记录表格齐全； 4.1.6设计交底和图纸会审完毕。 4.2 管道预制 4.2.1管道下料方法及坡口加工 碳钢类管道：小管径采用机械方法切割,角向磨光机加工坡口,大管径采用自动坡口机加工坡口,氧乙炔切割。 不锈钢管道：小管径采用机械方法切割，手动磨光机加工坡口；大管径采用等离子切割，自动坡口机加工坡口。 钛管道：采用机械方法如砂轮切割机切割（切割后表面若出现过热变色，应用机械方法除去污染层），并用角向磨光机加工坡口。 非金属管道：采用手锯或曲线切割机切割，用装有软质砂轮片的角向磨光机加工坡口。 4.2.2坡口型式及组对 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保

4、证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形原则。 普通钢管和不锈钢管的坡口形式及尺寸，当设计无规定时，采用规范GBJ235-82中表4.2.1-1要求的形式及尺寸。 4.2.3坡口及其内外侧的清理要求,见表4-1表4-1材质清理范围清理物清理方法普通钢不锈钢10mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等25mm油污、氧化膜、毛刺等污物细锉、奥氏体不锈钢丝刷、丙酮等非金属管150mm灰尘、油污、水份、管材粉尘及氧化物等污物毛刷或纱布拭粉尘，丙酮等溶剂去掉油污 4.2.4弯管制作 4.2.4.1不锈钢管宜冷弯, 非金属管宜热弯,钛管、碳钢管可冷弯或热弯。 4.2.4.2管子加热时，升温应缓慢

5、、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。钛管热弯时，加热温度不得超过350；冷弯时，应考虑回弹量。并应采取措施防止污染。 4.2.4.3不锈钢管、 钛管及非金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，应用木锤敲打。 4.2.4.4有缝钢管煨弯时,其焊缝应位于弯管的侧面（中性轴处）。 4.2.5管道预制的一般要求 4.2.5.1管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。 4.2.5.2预制管段的组合尺寸偏差如图4.1。 4.2.5.3预制管道组合件应具有足够的刚性,不得产生永久变形. 4.2.5.4管段预制完毕后应及时编号,并妥善保管。钛管编号

6、可用油漆或记号笔标记。焊工代号及检验标记应用油漆标注在距焊缝3040mm处，严禁打钢印。 4.2.5.5管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时的管线接点）应在预制时一起完成,以避免管道就位后开孔及焊接造成管内焊渣存积。 5.1管道焊接的一般规定 5.1.1所有参与施工的焊工,施焊前必须进行严格的资格审查,严禁焊工无证上岗. 5.1.2根据评定合格的焊接工艺,编制焊接工艺说明书并经焊接责任工程师批准。 5.1.3焊条应具有有效的出厂合格证明书,药皮不得脱落或有明显裂纹.焊条应按说明书的要求进行烘烤,并在使用中保持干燥。 5.1.4手工钨极氩弧焊宜用铈钨棒或钍钨棒。使用的氩气纯度应在99.9%以

7、上。 5.1.5焊接场地应有防风、防雨、防雾的措施，不得使焊件直接受到侵袭。 5.2焊接施工程序 5.2.1焊接工艺评定 5.2.2编制焊接施工方案 5.2.3组焊工艺的实施 5.2.4 外观检查 5.2.5 焊后表面酸洗 5.2.6 着色、射线检验 5.3 焊缝返修 碳素钢同一部位的焊缝返修不得超过三次；不锈钢、钛管同一部位的焊缝返修不得超过两次。需进行返修时，应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接责任工程师批准后进行，并在施工记录中注明。 5.4 镀锌钢管焊接前应把焊口及其附近的镀锌层清理干净，以免焊接过程中产生飞溅。 5.5 不锈钢管坡口两侧各100mm内应涂白垩粉或其它防粘污

8、剂，以防焊接飞溅物沾污焊件。 5.6 钛管焊接熔池及焊接接头的内外表面温度高于400的区域均应用氩气保护.在保证熔透及成型良好的条件下,应选用小规范焊接。 5.7 非金属管焊接时焊条应与母材的材质、型号及质量一致。 6.1 管道安装的一般规定 6.1.1 法兰、焊缝及共他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架子。 6.1.2 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏热或多层热等方法来消除接口端面的空隙，偏差、错口或不同心等偏差。 6.1.3 管道与设备（尤其是传动设备）连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用临时盲板隔离。 6.1.4 安装法兰要求做到：对的正，把的匀，不张

9、口，不偏口，不错口，不错孔。 6.1.5 安装有缝钢管的管线，应使母材纵缝位于管道水压试验时易检查的方法。 6.1.6 伴热线应敷设在主管下半部左右45角范围以内,伴热线与主管应贴紧，平行安装，并能自行排水。 6.1.7 有静电接地要求的管道，必须按照规范要求进行，静电接地安装完毕，必须经过测试，电阻值达到设计规定要求。 6.1.8 埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。 6.1.9 安装衬里管前，应检查衬里的完好情况并保持管内洁净，必要时，需采用洁净水和拖布逐件冲洗管段及管件。 6.1.10 不锈钢管和有色金属管与支、吊架、支座或钢结构之间应

10、垫入石棉垫片。严禁受到其它管道焊接的影响和铁离子污染及其他金属等硬物划伤。 6.1.11 管道连接螺栓和螺母上的螺纹部分应涂二锍化钼，以防生锈。 6.1.12 安装好的管线应横平竖直并保证设计要求的标高与坡度。 6.1.13 管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。 6.2 管道支架的安装 6.2.1 管道安装前一般应先将支架预制、安装完毕，支架的形式应符合设计要求。 6.2.2 管道支架用材料应符合设计要求，特别是与管道焊接连接的部位，其材质必须与管道材质相匹配，并不得有咬肉，烧穿等现象。 6.3 大功率高转速传动设备配管要求。 6.3.1 设备的进出口管道，特别是进口管道必须严格清理

11、。 6.3.2 管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来裣安装偏差。固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。 6.3.3 管道与设备法兰连接应做到自由对中，在自由状态下，法兰的平行度0.15mm，同轴度0.5mm。 6.3.4 管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移，应在0.02-0.03mm范围内。 6.3.5 管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合6.3.3条及6.3.4条的规定。 7.1 试压前应具备的条件 7.1.1 管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定； 7.1.2 支、吊架安装

12、完毕； 7.1.3 焊缝及其它应检查的部位，暂不涂漆和保温； 7.1.4 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠； 7.1.5 试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于2块； 7.1.6 具有完善的，并经批准的试验方案。 7.2 压力试验的一般规定 7.2.1 试验压力 7.2.1.1 管道的试验压力应根据设计和规范要求进行。 7.2.1.2 管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。 7.2.1.3 所有管线均须作液压或气压试验。 7.2.2 试验介质 7.2.2.1 水压试验

13、时，试压用水应有良好的水质。不锈钢管道试验时，水中氯离子会计师不超过25PPm。 7.2.2.2 仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。 7.2.2.3 试压用水的温度应在0以上。要注意试压用水温度应不损害管道材料的性能。 7.3 试压前的准备工作 7.3.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备、临时盲板、压力表位置、排气点、压力注及口和排放口等。 7.3.2 管线上的仪表部件、调节阀、转子流量计，安全阀，防爆板、孔板、经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替，并作好标记。 7.4 管道系统

14、试验 7.4.1 液压强度试验，升压应缓慢。达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。 7.4.2 液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。 7.4.3 埋地压力管道（钢管、铸铁管在回填土后，还应进行系统最终水压试验）。试验前管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力。渗水量严重的接口必须修理。 7.4.4 气压试验介质一般用空气或N2进行。 7.4.5 气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；气压严密性试验按设计压力进行。试验时不得敲击管道。 7.4.6 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按

15、试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。 7.4.7 用涂刷肥皂水方法检查气密性试验是否合格。 7.4.8 泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行。试验用的测压，测温点应选在代表性的地方。 7.4.9 泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求，如设计未规定时，不得超过0.10%。 8.1 管道应按系统分别用压缩空气吹扫。 8.2 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 8.3 吹扫前应将系统由仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。 8

16、.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。 8.5 吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。 8.6 盐水系统宜用纯水打循环进行清洗。 8.7 吹洗合格标准 8.7.1 空气吹扫：5分钟打靶无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。 8.7.2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。 9 劳动力配备，见表9-1 劳动力配备 见表9-1工 种管工焊工起重电工铆工力工数量（人）4042010、工、机具计划，见表10-1表10-1序 号名 称规 格单位数量1汽车吊25t16t 8t台2高频直流氩弧焊机WS5-3153逆交直流电焊机ZX7-31

17、5S25交直流电焊机BXZ-500 105等离子切割机LGK8-100 6热熔焊机7手把式样焊机8远红外干燥箱YHL-100 9叉车5.0t拖车CS938，10t11砂轮切割机400X射线探伤机TX-200513磁粉探伤仪CJX-51514空压机ZV-9/715电动试压泵DSY-6016角向磨光机125301710011、施工用手段用料计划,见表11-1表11-1型钢14122038080钢板 =16=10平方米平方米30034石棉板=4平方米24瓦楞铁2000*600张150钢管89*4.5 1857*3.5架子管45400 备注：主要用于管道预制（如钛管、非金属管等的预制）场钢棚的搭设。

18、12 安全技术措施 12.1 现场操作应符合国家有关安全操作规程及公司安全操作手册的规定。 12.2 参与施工的所有人员必须持有效的安全操作许可证。 12.3 施工现场应合理布置，使施工现场秩序化、标准化、规范化，做到文明施工。 12.4 材料堆放整齐，装有易燃、易爆材料的仓库应配备足够的消防器材。 12.5 现场配电箱统一色标，规划安置，警示标志。各种电气设备和电力施工机械的金属外壳保证可靠的接地。 12.6 管道试压时，升压过程中不得敲击管道，试压人员应暂时撤离现场。管道修补时不得带压作业。 12.7 管道吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备。排放口应避开道路、施工场地。 12.8 其他未尽事宜，可按业主有关要求执行。