锦化8万环氧丙烷工艺管道施工方案Word格式文档下载.docx
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2251
不锈钢管
7865.1
总计
45449.8
1.3本装置由天辰化学工程设计院设计。
1.4本方案仅适用于《锦化8万吨/年环氧丙烷工程》。
2、编制依据
2.1《锦化化工集团有限公司8万吨/年环氧丙烷装置工程建筑施工招标文件》编号：
JH-PO-001
2.2（GBJ235-82）《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）
2.3（GBJ236-82）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.4（SHJ502-86，HGJ217-86）《钛管道施工及验收规范》
2.5（SHJ501-85）《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工与验收规范》
3施工程序
3.1管道安装原则：
先“地下”后“地上”，先“工艺”后“辅助”，先“管廊”后“界区”，先“碳钢”后“特种钢”，先大管后小管，先主管后伴管。
3.2管道工程施工程序
材料检查→管材除锈刷底漆→管道预制→管支吊架安装→管道安装→焊缝检验合格→管道PID及支吊架检查→管道系统试验→蒸汽伴管安装试验→管道吹扫检验→管道气密检验→系统水循环清洗→防腐保温→化工投料试车
4、管道加工
4.1管道安装前应具备的条件
4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求；
4.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
4.1.3管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净；
4.1.4各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经考试合格并持有焊工证；
4.1.5施工验收规范、质量评定资料和各种施工记录表格齐全；
4.1.6设计交底和图纸会审完毕。
4.2管道预制
4.2.1管道下料方法及坡口加工
碳钢类管道：
小管径采用机械方法切割,角向磨光机加工坡口,大管径采用自动坡口机加工坡口,氧乙炔切割。
不锈钢管道：
小管径采用机械方法切割，手动磨光机加工坡口；
大管径采用等离子切割，自动坡口机加工坡口。
钛管道：
采用机械方法如砂轮切割机切割（切割后表面若出现过热变色，应用机械方法除去污染层），并用角向磨光机加工坡口。
非金属管道：
采用手锯或曲线切割机切割，用装有软质砂轮片的角向磨光机加工坡口。
4.2.2坡口型式及组对
管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形原则。
普通钢管和不锈钢管的坡口形式及尺寸，当设计无规定时，采用规范GBJ235-82中表4.2.1-1要求的形式及尺寸。
4.2.3坡口及其内外侧的清理要求,见表4--1
表4-1
材质
清理范围
清理物
清理方法
普通钢
不锈钢
≮10mm
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
≮25mm
油污、氧化膜、毛刺等污物
细锉、奥氏体不锈钢丝刷、丙酮等
非金属管
≮150mm
灰尘、油污、水份、管材粉尘及氧化物等污物
毛刷或纱布拭粉尘，丙酮等溶剂去掉油污
4.2.4弯管制作
4.2.4.1不锈钢管宜冷弯,非金属管宜热弯,钛管、碳钢管可冷弯或热弯。
4.2.4.2管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。
钛管热弯时，加热温度不得超过350℃；
冷弯时，应考虑回弹量。
并应采取措施防止污染。
4.2.4.3不锈钢管、钛管及非金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，应用木锤敲打。
4.2.4.4有缝钢管煨弯时,其焊缝应位于弯管的侧面（中性轴处）。
4.2.5管道预制的一般要求
4.2.5.1管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
4.2.5.2预制管段的组合尺寸偏差如图4.1。
4.2.5.3预制管道组合件应具有足够的刚性,不得产生永久变形.
4.2.5.4管段预制完毕后应及时编号,并妥善保管。
钛管编号可用油漆或记号笔标记。
焊工代号及检验标记应用油漆标注在距焊缝30—40mm处，严禁打钢印。
4.2.5.5管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时的管线接点）应在预制时一起完成,以避免管道就位后开孔及焊接造成管内焊渣存积。
5.1管道焊接的一般规定
5.1.1所有参与施工的焊工,施焊前必须进行严格的资格审查,严禁焊工无证上岗.
5.1.2根据评定合格的焊接工艺,编制焊接工艺说明书并经焊接责任工程师批准。
5.1.3焊条应具有有效的出厂合格证明书,药皮不得脱落或有明显裂纹.焊条应按说明书的要求进行烘烤,并在使用中保持干燥。
5.1.4手工钨极氩弧焊宜用铈钨棒或钍钨棒。
使用的氩气纯度应在99.9%以上。
5.1.5焊接场地应有防风、防雨、防雾的措施，不得使焊件直接受到侵袭。
5.2焊接施工程序
5.2.1焊接工艺评定
5.2.2编制焊接施工方案
5.2.3组焊工艺的实施
5.2.4外观检查
5.2.5焊后表面酸洗
5.2.6着色、射线检验
5.3焊缝返修
碳素钢同一部位的焊缝返修不得超过三次；
不锈钢、钛管同一部位的焊缝返修不得超过两次。
需进行返修时，应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接责任工程师批准后进行，并在施工记录中注明。
5.4镀锌钢管焊接前应把焊口及其附近的镀锌层清理干净，以免焊接过程中产生飞溅。
5.5不锈钢管坡口两侧各100mm内应涂白垩粉或其它防粘污剂，以防焊接飞溅物沾污焊件。
5.6钛管焊接熔池及焊接接头的内外表面温度高于400℃的区域均应用氩气保护.在保证熔透及成型良好的条件下,应选用小规范焊接。
5.7非金属管焊接时焊条应与母材的材质、型号及质量一致。
6.1管道安装的一般规定
6.1.1法兰、焊缝及共他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架子。
6.1.2管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏热或多层热等方法来消除接口端面的空隙，偏差、错口或不同心等偏差。
6.1.3管道与设备（尤其是传动设备）连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用临时盲板隔离。
6.1.4安装法兰要求做到：
对的正，把的匀，不张口，不偏口，不错口，不错孔。
6.1.5安装有缝钢管的管线，应使母材纵缝位于管道水压试验时易检查的方法。
6.1.6伴热线应敷设在主管下半部左右45°
角范围以内,伴热线与主管应贴紧，平行安装，并能自行排水。
6.1.7有静电接地要求的管道，必须按照规范要求进行，静电接地安装完毕，必须经过测试，电阻值达到设计规定要求。
6.1.8埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。
6.1.9安装衬里管前，应检查衬里的完好情况并保持管内洁净，必要时，需采用洁净水和拖布逐件冲洗管段及管件。
6.1.10不锈钢管和有色金属管与支、吊架、支座或钢结构之间应垫入石棉垫片。
严禁受到其它管道焊接的影响和铁离子污染及其他金属等硬物划伤。
6.1.11管道连接螺栓和螺母上的螺纹部分应涂二锍化钼，以防生锈。
6.1.12安装好的管线应横平竖直并保证设计要求的标高与坡度。
6.1.13管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
6.2管道支架的安装
6.2.1管道安装前一般应先将支架预制、安装完毕，支架的形式应符合设计要求。
6.2.2管道支架用材料应符合设计要求，特别是与管道焊接连接的部位，其材质必须与管道材质相匹配，并不得有咬肉，烧穿等现象。
6.3大功率高转速传动设备配管要求。
6.3.1设备的进出口管道，特别是进口管道必须严格清理。
6.3.2管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来裣安装偏差。
固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。
6.3.3管道与设备法兰连接应做到自由对中，在自由状态下，法兰的平行度≤0.15mm，同轴度≤0.5mm。
6.3.4管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移，应在0.02-0.03mm范围内。
6.3.5管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合6.3.3条及6.3.4条的规定。
7.1试压前应具备的条件
7.1.1管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定；
7.1.2支、吊架安装完毕；
7.1.3焊缝及其它应检查的部位，暂不涂漆和保温；
7.1.4埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；
7.1.5试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于2块；
7.1.6具有完善的，并经批准的试验方案。
7.2压力试验的一般规定
7.2.1试验压力
7.2.1.1管道的试验压力应根据设计和规范要求进行。
7.2.1.2管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。
7.2.1.3所有管线均须作液压或气压试验。
7.2.2试验介质
7.2.2.1水压试验时，试压用水应有良好的水质。
不锈钢管道试验时，水中氯离子会计师不超过25PPm。
7.2.2.2仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。
7.2.2.3试压用水的温度应在0℃以上。
要注意试压用水温度应不损害管道材料的性能。
7.3试压前的准备工作
7.3.1根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备、临时盲板、压力表位置、排气点、压力注及口和排放口等。
7.3.2管线上的仪表部件、调节阀、转子流量计，安全阀，防爆板、孔板、经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替，并作好标记。
7.4管道系统试验
7.4.1液压强度试验，升压应缓慢。
达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
7.4.2液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。
7.4.3埋地压力管道（钢管、铸铁管在回填土后，还应进行系统最终水压试验）。
试验前管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力。
渗水量严重的接口必须修理。
7.4.4气压试验介质一般用空气或N2进行。
7.4.5气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；
气压严密性试验按设计压力进行。
试验时不得敲击管道。
7.4.6气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
7.4.7用涂刷肥皂水方法检查气密性试验是否合格。
7.4.8泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行。
试验用的测压，测温点应选在代表性的地方。
7.4.9泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求，如设计未规定时，不得超过0.10%。
8.1管道应按系统分别用压缩空气吹扫。
8.2吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
8.3吹扫前应将系统由仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
8.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。
8.5吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。
8.6盐水系统宜用纯水打循环进行清洗。
8.7吹洗合格标准
8.7.1空气吹扫：
5分钟打靶无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
8.7.2水冲洗：
以目测出入口的水色和透明度一致为合格。
9劳动力配备，见表9-1
劳动力配备见表9-1
工种
管工
焊工
起重
电工
铆工
力工
数量（人）
40
4
20
10、工、机具计划，见表10-1
表10-1
序号
名称
规格
单位
数量
1
汽车吊
25t
16t
8t
台
2
高频直流氩弧焊机
WS5-315
3
逆交直流电焊机
ZX7-315S
25
交直流电焊机
BXZ-500
10
5
等离子切割机
LGK8-100
6
热熔焊机
7
手把式样焊机
8
远红外干燥箱
YHL-100
9
叉车
5.0t
拖车
CS938，10t
11
砂轮切割机
φ400
X射线探伤机
TX-2005
13
磁粉探伤仪
CJX-515
14
空压机
ZV-9/7
15
电动试压泵
DSY-60
16
角向磨光机
φ125
30
17
φ100
11、施工用手段用料计划,见表11-1
表11-1
型钢
Ⅰ14
Ⅰ12
［20
380
80
钢板
δ=16
δ=10
平方米平方米
300
34
石棉板
δ=4
平方米
24
瓦楞铁
2000*600
张
150
钢管
φ89*4.5
18
φ57*3.5
架子管
φ45
400
备注：
主要用于管道预制（如钛管、非金属管等的预制）场钢棚的搭设。
12安全技术措施
12.1现场操作应符合国家有关安全操作规程及公司《安全操作手册》的规定。
12.2参与施工的所有人员必须持有效的安全操作许可证。
12.3施工现场应合理布置，使施工现场秩序化、标准化、规范化，做到文明施工。
12.4材料堆放整齐，装有易燃、易爆材料的仓库应配备足够的消防器材。
12.5现场配电箱统一色标，规划安置，警示标志。
各种电气设备和电力施工机械的金属外壳保证可靠的接地。
12.6管道试压时，升压过程中不得敲击管道，试压人员应暂时撤离现场。
管道修补时不得带压作业。
12.7管道吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备。
排放口应避开道路、施工场地。
12.8其他未尽事宜，可按业主有关要求执行。
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