氢化车间操作规程Word文件下载.docx

1、1计量泵25HJ Q=126L/h p=1.4Mpa2螺旋板换热器11.6S4.5-0.5/400-6型3冷凝器（另有一只板式冷却器）BR0.04-34汽化过热器DN350*4505转化器DN600多管式固定床6循环液中间罐DN10007汽液分离缓冲罐DN6008纯化器（吸附塔）9放空阻火器DN15010气相色谱仪SC1609系列/17纯平彩显（另外催化剂铜系AF104 400Kg，磁性填料（瓷球）100Kg，吸附剂 YL1 球状 480 Kg，YL2条状 960 Kg，YL3 球状 950 Kg） 4.5 制氢的操作要点：1）开车前必须清扫、试压、试漏、置换，电器、仪表必须齐全正常，然后进行

2、催化剂还原升温，升温速率每小时15。2）导热油升温必须缓慢，按照有体热油炉厂家的要求进行，温度不能猛升猛降，以保证制氢催化剂的还原需要。3）计量泵开启后，流量的调节逐步增大，按照甲醇：纯化水 1：1的方式，先把水调大一些，逐步使混合液的比重符合生产要求。4）催化剂还原结束后，温度达到反应要求时，按照催化剂的要求初期、中期、后期三个阶段的方式，控制好合适的温度指标，计量泵的流量逐步提高至最大设计值。5）当分析原料气合格后，打开入提氢系统的进口阀，关闭放空阀，进行提氢系统的置换、冲洗、提压。6）提氢系统开车可用手动操作，各塔输流置换、全部置换合格，分析H2含量99.9% CO100ppm时，即可关

3、闭放空阀，向中压罐冲压。7）提氢系统投入四塔二均自动控制阶段后，注意各塔压力变化和各气动阀的运行状况。8）混合液（原料液）每班分析测试醇比不的少于2次，原始开车可适当增加次数。混合气两小时一次，成品氢两小时一次；（气相分析）或按厂家要求进行。9）计量泵、热油泵、甲醇泵（化工泵）操作按照说明书厂家要求进行。加油、盘车、试方向（正面观察顺时针方向）正常后方可开车。10）重要防爆区域做好安全防范措施，精心操作，杜绝违章。4.6开停车操作：4.6.1 原始开车1）安装结束准备生产时，必须吹扫，吹扫时可用空气进行（催化剂转化器进出口关，付线打开进行）为了防止管内焊渣，可用木棒和皮锤摔打，拆开法兰逐步清除

4、。2）吹扫结束后，接好各处拆开法兰，仍用空气进行试压、试漏，检查各处法兰、焊缝是否有泄露，一般用肥皂水进行。3）试压、试漏结束，无有泄露，系统压力稳定一段时间泄露率一般少于3以下为宜。4）计量泵、热油泵试运行时必须加油检查，调整方向，保持电器仪表齐全完整正常。5）置换，一般用液氮，也可用氮气进行系统置换，置换时逐步进行，分段或系统整体。按照置换方案进行，切不可盲目。6）置换结束后，甲醇裂解工段、提氢分离工段分步进行，首先甲醇催化剂升温还原。7）升温还原必须通知有体热油炉，供应高温导热油，准备一定的瓶装氢气，按照厂家制定的升温还原操作票进行，一般升温速率15/时。8）升温还原结束后，转为投料生产

5、时，备好甲醇液、脱盐水。要求原料液中甲醇液中甲醇含量大于99%，脱盐水电导率小于5%。4.6.2正常开车1）正常开车时检查仪表、电器、PSA系统、气相色谱系统完好、正常。2）首先启动脱盐水计量泵，流量可以调低一点30-40L/h，再启动甲醇计量泵，流量可以调至30-35 L/h,运行10-20分钟后从螺旋换热器底部取样分析混合液的成分含量，可以测定混合液的比重进行对照操作控制。3）当温度、压力稳定在工艺要求的情况，从提氢进口放空取样分析混合气含量（原料气）氢气含量75%，二氧化碳含量25%时，甲醇裂解工段已正常。4）原料气合格后，打开提氢进口，关闭甲醇裂解放空。利用手动把四只吸附塔置换放空、提

6、压，逐步正常后，投入PSA系统运行。5）产品气含量氢气99.99%时，停止放空，氢气向中压罐冲压置换逐步使系统压力稳定在指标范围。6）提氢工段采用的是四塔二均工艺，即一个塔吸附，二次均压和冲洗的解析方式。每次吸附在一次循环过程中要经历吸附、一均降、顺放、二均降、逆放、冲洗、二均升、一均升，最终升压的过程（高压吸附步骤完成后吸附剂转入低压再生过程）。7）正常操作时必须逐步提高甲醇和脱盐水的流量，直至达到生产要求和设计值为止。8）生产中操作人员必须专人坚守岗位，精心操作。注意观察系统中的温度必须符合指标要求，压力必须稳定在指标范围，勤检查勤操作。4.6.3临时停车1）首先停止PSA系统，注意系统压

7、力打开放空阀，保证系统压力在指标范围。2）停止甲醇和脱盐水的计量泵，时间短，热油泵可以不要停，进行稳压、稳温。转化器也不要动。3）停车超过两小时，热油泵不再停电时一般不要停，以保证系统温度不会过热。转化器关闭进出口，打开回路阀，催化剂用氮气置换保压。4）检修停车时转化器关闭进口，催化剂用氮气置换保压，需要检修部位做好置换后方可拆开修理。4.6.4紧急停车1）断电、断冷却水、断导热油都必须紧急停车，PSA系统有紧急停车保护系统以保证各自动阀在安全停车位置。2）首先切断电源然后按临时停车步骤进行。4.6.5长期停车1）停提氢系统，在停PSA系统时注意系统压力开放空控制压力稳定。2）停甲醇、脱盐水计

8、量泵。3）导热油降温操作导热油温度低于80时停导热油泵。4）催化剂进行纯化操作（纯化操作按厂家提供纯化操作票进行）。5）系统温度和压力降下来后用氮气置换，最后用空气吹扫一下即可。4.7生产中的安全要求：1）加强甲醇的保管和使用，甲醇贮罐应安装降温喷淋装置。2）催化剂还原结束后，转为正常生产，严禁温度猛升猛降，破坏催化剂使用寿命。3）催化剂临时停车和短期停车，做好保护工作，必要时加氮气保压4）甲醇取样避免手接触，必须戴好防护用品。5）断电、断水、断导热油、必须紧急停车，并向领导汇报。A、甲醇制氢及情况工段安全防范措施1）生产设备及其管道附件一定要密闭，不允许有漏液漏气现象存在。2）不能用明火及可

9、能产生火花的工具。3）车间内不能存放会自燃的材料。4）反应器内压力不能超过额定工作压力（制氢1.0Mpa氢化12.0Mpa）。5）不能在满负荷运转情况下进行设备的清洗。6）制氢与氢化设备及其附件进行修理前，一定要将设备内的反应物排空，并用水冲洗，以保证排除设备中的全部可燃物。7）只有在将设备、附件中的可燃物全部排空，室内可燃物浓度符合要求的前提下，才能在车间内进行焊接工作。8）焊接时，氧气瓶不要移入车间（电焊搭线必须在焊接点越近越好）。9）车间内采用低压照明（开关、按钮、灯头必须使用防爆用品）。10）输送甲醇的设备要接地，以防产生静电。B、甲醇仓贮站1）甲醇贮罐应装呼吸阀和阻火器。2）相邻贮罐

10、间要保持足够的防火间距，泵和电机必须采用防爆型设备，夏季贮罐要用冷凝水喷淋降温。3）贮罐区应安装避雷装置，并定期检测其性能是否符合规定要求。4）仓贮站内禁止一切明火，运输槽车其排气管应安装火星熄灭器，且不得驶入灌区。5）轻装轻卸，严防捶动撞击，摩擦，重压或倾倒，不使用产生火花的工具。6）甲醇进出罐时要保持流速不超过3m/s容器要有良好的接地装置，防止静电产生和积聚。7）空气中甲醇浓度达到2.5%时必须暂停工作，同时排除甲醇气体。8）备有合适的灭火剂、灭火器材和足够的水源。9）制氢和氢化车间建筑必须有可靠避雷措施。C、职业危害因素及避险措施1）制氢用甲醇对人体有一定的毒害作用，为防止意外，除严格

11、管理外还要配置必须的劳动保护器具。2）对于高温散热设备和管道均按国家标准GB4272-84保温通则中的技术要求进行保温处理。3）必须认真执行安全条例，对新进厂的人员必须进行进厂、车间、班组三级安全教育，认真填写三级教育卡片并经考试合格后方能上岗。4）车间内布置必须满足通风、天然采光和朝向的要求，建筑物之间的距离满足防火间距的要求，厂内道路顺畅，符合消防安全需要。氢压机岗位工艺操作规程建立V-0.6/8-180型氢气压缩机操作规程；适用V-0.6/8-180型氢气压缩机；该岗位的操作人员以及检修和管理人员； 利用V-0.6/8-180型氢气压缩机的运转输送提压的过程，把只有0.8Mpa压力的氢气

12、提压输送到18.0 Mpa的压力，供氢化反应加氢釜生产中。4.2工艺流程：1）气体流程：中压贮罐（中压回收贮罐） 进口 氢气压缩机 出口 除油器 高压贮罐 2）冷 氢压机一段冷却器 冷却 氢压机二段冷却器 却水 氢压机三段冷却器 水4.3工艺指标：中压贮罐开车压力 0.55-0.8Mpa 高压贮罐压力 16.5 Mpa冷却水压力 0.3 Mpa 润滑油压 0.15-0.4 Mpa 排气压力 级2.5-2.8 Mpa 级6.8-7.2 Mpa 级18.0 Mpa排气温度160（润滑油使用100#机械油或厂家提供专用油）4.4主要设备：名称厂家中压贮罐V=63.5m3 =3000*5000除油罐V

13、=0.62m3 =600*2000高压贮罐V=28.5m3 =2000*8000氢气压缩机320m3/h 0.6/8-18.0 Mpa潍坊生建4.5正常操作要求：1）开机前必须检查电器、仪表是否完好，油位是否正常，水路是否畅通。2）开机时先开冷却水、润滑油、盘车，再开进口阀门，逐段排放导淋阀、放空阀，启动主机，关回路阀，逐步升压。3）当氢压机出口压力大于系统压力0.2 Mpa时，再开出口阀，使氢气缓慢进入高压罐。4）氢压机转为正常运行时，注意各段温度、注油器下油情况。4.6.1原始开车1）设备安装结束后，内部及管路必须清理干净无异物；2）各零件连接处螺栓、螺母应上紧，气路、冷却水、润滑油管路应

14、畅通。3）曲轴箱内部注入适量润滑油，仪表和电器调整正确，电动机转向应符合压缩机要求。按规定将飞轮转几圈，试其运行应灵活无阻滞。4）关闭工艺气体进口阀、通往供气系统的截止阀，打开清洗用的进口阀，打开各级放空和旁通阀。将各级进、排气拆下，清除防锈油。5）待冷却水、润滑油循环正常后，启动压缩机随即停止运转，并检查各部情况，应无异常后按单机依次5min、30min、4-8h。每次运转前都应检查压缩机各部情况，确认正常后方可启动和运转。6）气体管路的吹洗结合试机进行逐步进行，排出洁净气体为止，开机吹洗过程中，注意油温、油压、冷却水和运动机构工作状况，不允许出现不正常现象。4.6.2正常开车：1）开机前应

15、做好准备工作，因空气与工艺气体混合有爆炸性危险，所以必须用惰性气体进行彻底置换，确保系统安全。2）打开冷却水阀后通冷却水，加润滑油液位1/22/3处，盘车1-2周无异常，启动运转。3）打开主机进口阀，逐段排放导淋积水和放空阀后启动主机，注意电流和压力的变化，关闭旁通阀。4）当出口压力大于系统压力时，即可开出口阀向系统送气（必须系统置换合格后方可使用）。注意安全阀，防止压力跑高启跳。5）正常运转加强巡检，观察段压力2.5-2.8 Mpa 段压力6.8-7.2 Mpa 段压力18.0 Mpa 排气温度160 以及冷却水、润滑油。4.6.3停车1）在下列情况应立即停车：压缩机各压力表读数不在规定范围

16、内，且不能调整；压缩机各温度指示超过规定数值，且自动控制失灵。2）发现断水后，不允许将冷却水立即通于灼热的气缸，应待气缸自行冷却后，放出气缸存水，再通入冷却水。3）压缩机有回气、漏水、漏油现象，电流等仪表读数值突然增大，压缩机或电机有不正常音响。4）首先卸去压缩机负荷，使机器投入空负荷运行，断开电源，使压缩机停车。5）关闭冷却水进水阀，打开放水阀，将气缸、冷却器内存水完全放出，避免机器腐蚀冻裂。6）紧急停车：特殊情况下，可使压缩机在负荷状态下立即停车，先按电钮再关出口阀，开回路阀及关闭进口阀，查找原因。4.6.4使用和维护（不正常现象的处理）1）压缩机在运行中，机内有突然撞击声响，压缩机温度突

17、然过高，电流突然增大，油压突然降低，突然断水，突然有回气、漏水，安全阀连续起跳，必须立即停车，查找原因和处理。2）维修保养必须定期进行，油泵过滤网100小时清洗一次，润滑油200小时更换一次，连杆螺栓、螺母、十字头销紧固情况500小时检查一次，曲轴、连杆瓦、十字头磨损情况500-1000小时检查一次，气阀弹簧和阀片磨损500-1000小时更换一次，活塞环、导向环按情况及时更换。3）机器零件的更换调整必须在洁净的场所进行，严禁使用汽油擦洗设备，杜绝用棉纱擦设备以及含有杂质的废旧布。4）注意观察冷却水的温度，经常检查曲轴箱内油量，以油标确认，经常检查管路接头是否有泄漏。5）拆卸、组装零部件时，零件

18、上有刻印的一定要按刻印组装。6）操作者应严格执行操作使用、维护保养规程，使设备处于良好状态，必须保持设备整洁干净，润滑安全。维修者做好设备巡检和日常检修保养工作。7）设备做好交接班工作，交班者交清楚，接班者检查询问明白。保证设备处于良好状态。4.6.5安全要点和注意事项：1）严禁无油、无水情况下运行，生产中断水、缺油必须立即停车（缺油报警时立即停车）。2）严禁超压、超温运行。超压时，立即停下检查气阀（一段高，检查二段进口，二段高，检查二段出口三段进口，三段高检查三段出口）。3）检修时必须打开放空阀，进出口关闭，必要时进出口加盲板。4）检修后开车必须置换，必要时要进行分析，同时进行试压试漏，测定

19、泄漏情况，发现漏点，严禁开车。加氢岗位工艺操作规程建立氢化加氢操作规程；适应于各类加氢釜的操作要求；确保操作人员的操作规范和责任的落实；将制得的一定锤度的麦芽糖液通过计量泵打入配料槽内，加入适量的NaOH碱液调PH值，同时加入新旧催化剂搅拌均匀后，利用高压进料泵加入氢化釜内，在加温加压的条件下通过搅拌和氢气反应，生产粗品麦芽糖醇液，然后依次经过沉降槽沉降和磁性分离机分离固体有活性的催化剂后，麦芽糖醇去中间贮罐，再次通过三叶过滤机，分得纯清的麦芽糖醇液进入粗品罐，根据后工序的需要及时送往后工序。 排空高压罐 气动薄膜调节阀 底部加氢阀 氢气 氢化反应釜 泄压阀 减压单项阀 气体冷却器 中压回收贮

20、罐2）液体流程： 雷尼镍 NaOH麦芽糖贮罐 化工泵 配料槽 高压进料泵 氢化反应釜 放空 催化剂去配料槽 旋风除尘器 沉降槽 磁性分离机 氢化液中间贮罐 泵 水平分离过滤机 氢化液贮罐 泵 后工序废泥3）蒸汽冷却水流程： 冷却水总管来蒸汽调节阀 氢化反应釜夹套 经疏水器回收 去冷却水回水总管 排放1）氢化釜内置换后氧气含量 0.5%2）氢化反应釜加料值（实际操作时以取样管有料液喷出时为止）3.6-4.0m33）氢化反应温度135 + 54）氢化反应压力11.0 + 2Mpa5）氢化液残糖含量0.1% （还原糖）6）麦芽糖液PH值7.0-8.07）催化剂加入量从第一釜到第三釜多加一些，以后每釜

21、加新催化剂0.6-1Kg8）麦芽糖BX035-50 其他杂质1% 麦芽糖95%以上9）雷尼镍镍含量90%以上10）氢氧化钠试剂级11）氢气含量99%以上 CO含量100ppm糖液输送泵Q=20m3/h H=40m p=7.5kw高压进料泵Q=20m3/h p=4.0Mpa p=7.5KW磁性分离机Q=2m3/h p=0.37kw小平叶片过滤机A=10m2 p=15kw过滤机进料泵Q=6.3m3/h H=50m P=5.5kw粗醇输送泵Q=6.3m3/h H=50m P= 7.5kw高压反应釜V=5.5m3 p= 37kw麦芽糖液贮罐V=11.3m3 =2400*2500氢化配料罐V=4.42m

22、3 =1600*2200P=1.5KW （搅拌功率）沉降槽V=4.5m3 =1600*17001211一级旋风分离器V=1.57m3 =1000*2000二级旋风分离器V=1.57m3 =1000*200013中间缓冲罐V=13.56m3 =2400*300014粗醇贮罐V=11.3m3 =2400*300015压缩空气缓冲罐V=3.0m3 =1300*25004.5正常操作要点：1）反应釜加料前，要仔细检查进料、出料阀门是否灵活好用，进氢、泄压阀门是否关闭，电器、仪表是否齐全完整，冷却水是否畅通，沉降槽底部放沉降阀门去磁性分离机阀是否关闭。2）加料时，料液配置合格，经分析后才能使用，加料量应

23、根据反应釜取样管排气声音准确判断，防止加料不足或过多。原始常压加料和加油后都必须置换，可用氢气直接置换（也可用氮气置换）。置换后取样分析釜内O2含量0.5%方可转入生产，高压进料不要置换。3）开搅拌浆时，必须先打开磁缸冷却水，再升温升压，升压速率不超过0.5Mpa/min,最佳操作方法，手动升压阀门开度40%以下，防止压力升的太快太高造成危险。然后转为自动吸氢稳压。4） 反应釜正常运转时，要加强冷却水的巡检，电机电流的变化、釜内温度和压力的变化，当釜内温度达到120时，应关闭外供蒸汽，利用反应的热量使釜内温度最终达到控制指标。5）当吸氢结束釜内保温保压，釜内温度下降，压力上升，及时取样分析残糖

24、，残糖合格即可准备出料。6） 出料时停止搅拌，静止510分钟后开始泄压，泄压压力控制在2.0Mpa以下，当釜内压力2.0Mpa时关闭泄压阀。（沉降槽阀门调节好，旋风分离器所有阀门调节好）打开反应釜出料阀，出料压力控制旋风分离器不带料为宜，一般控制压力为0.30.4Mpa。7）当釜内出料带气时，料即出完，关闭出料阀，保持釜内压力0.5Mpa再进行下一釜的生产。8）加料两人配合，一人开泵进料，一人坚守反应釜旁，升温升压、出料必须坚守岗位，精心操作，注意安全。4.6 开停车操作:1）单体试车：传动设备必须进行试运转、调方向、观察水路、油路状况，一般运行10分钟，正常后停下。2）利用水清洗液相系统并进

25、行联动试车，必须把所有的罐、塔清洗干净。气相系统可用小空压机打压，先用空气吸扫，利用木棒敲打进行系统吹净，试压试漏逐步提高压力。3）检查安装正常后，氢气系统进行氮气置换，可连同制氢系统统一置换，也可以氢化系统单独置换。气相取样点进氮高压罐出口阀后拆开即可。分析系统氧含量0.5%为合格。4）在置换中也可以逐步升压，检查反应釜及相关管道法兰、焊缝是否有漏点，最好试压测漏压力控制10.0-11.0Mpa，2小时保压，压力不掉转为正常。5）检查系统内所有设备、管道阀门、电器、仪表，主控室电脑必须正常完好。6）准备合格的原料麦芽糖液，联系氢压机岗位，提高高压罐压力大于11.0Mpa，开高压罐出口阀。7）

26、准备好雷尼镍催化剂，氢氧化钠，调节好配料槽的料液PH7.0-8.0，第一釜加催化剂270Kg，第二釜加催化剂90Kg，第三釜加催化剂90Kg，转为正常生产每釜0.6-1.0Kg。1）检查好配料槽液位，调整好配料槽的PH值在7.0-8.0之间，加好新催化剂，并放好一只降沉槽的旧催化剂。2）检查高压贮氢罐压力大于11.0Mpa,打开出口总阀，进反应釜总阀。3）检查反应釜、磁力轴外套冷却水是否正常，釜内是否有压力，保持釜内压力0.5Mpa。4）加料时，打开进料阀，要求两人配合，一人开高压泵进料，一人观察氢化反应釜进料情况，当取样管无排气声则说明料满。立即关进料阀，高压泵压力猛升时，打开高压泵回路阀，

27、停下高压泵，关闭高压泵出口阀。5）高压进料无需置换，料进好后，开搅拌浆，（在开搅拌浆时一定要先开搅拌浆的冷却水，以免缺水烧坏磁缸和退磁。）开蒸汽升温，通知主控室手动打开气动薄膜调节阀30%-40%的开度，升压至10.0-10.5Mpa,转为自动吸氢。严格控制压力11.0+0.2 Mpa，杜绝超压。6）升温要迅速，根据反应的激烈程度，温升120左右时，停加外供蒸汽，控制反应温度在指标范围，杜绝超温。7）吸氢结束，保温稳压，当发现反应釜内压力微涨而温度下降时，及时取样分析，残糖含量小于0.1%时，反应已全部结束，停搅拌桨，通知氢压机岗位准备泄压。打开泄压阀，泄压时压力小于2.0Mpa，当室内压力小

28、于2.0Mpa时，关闭泄压阀沉降5-10分钟，即可出料。8）出料时，打开出料阀，控制出料压力0.3-0.4Mpa，逐步开大出料阀，将醇液压至旋风分离器分离后，进入预先准备好的空沉降槽内。9）当出料管有明显的气流振动声，釜内压力0.5Mpa左右时，此时料已出完，关出料阀。开进料阀加下一釜料的生产。10）粗品液在沉降槽内一般沉降2-4小时，进行磁性分离机分离，粗品液进入中间缓冲罐，具有活性的催化剂回收进入配料槽继续使用。11）粗品液通过粗品泵打入水平过滤机，进一步清除残余的催化剂及杂质，氢化混醇进入氢化后的混醇槽供后工序使用。4.6.3短期停车1）正常生产中停车料液出至沉降槽。料液出完后，反应釜必须加纯化水。不出料液，停止搅拌