1、d:风管,用于清洗后的另件吹净吹干;3. 车间应设置装配工作台,台面上应铺设耐油橡胶板或铝板,避免另件产生碰撞伤与划痕,应配置另件安装架或安装筐。4. 车间除配备常用工具外,应配备一些专用工具如力矩扳手,铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。5. 装配间吊装尽量使用吊装带,不用钢丝绳或麻绳,前者容易碰伤另件或器具,后者容易产生丝屑影响另件清洁度。6. 应特别重视文明生产,工作有序,文明操作,堆放有序,地面清洁经常用废油洗刷,保持地面原色。四.备料: 装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程,按规定的顺序及步骤进行装配作业,严格遵守工艺纪律。根据生产计划规定的台数按图纸与清单,使用周转车一次
2、领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。做好标识自制加工件应检查外观质量,对有裂纹严重碰伤或划痕,电镀表面气孔针孔缺陷应提请检验复检,轻微的缺陷应进行修复。自制加工件认真清理,各螺孔进行回攻,表面的锈斑,尖角毛刺应去尽,孔交接口应刮圆,应砂光,螺纹进退刀处薄边应修去,一般应修去1/4圈或修螺纹厚0、5mm.检查密封件应检查规格并检查产期保质期,超过保质期的密封件不能安装,外表有缺陷的也不能安装。领用的螺栓,螺母要注意强度等级是否符合图纸要求。 检查修整后的另件进行认真的清洗,清洗剂用汽油或煤油,完工后应吹净吹干,堆放整齐,盖湿润无毛边布,避免新的粉尘与颗粒粘上,清洗后的另件应尽快装配,
3、避免产生新的锈蚀。五 清洗1粗清洗 煤油清洗 将预备装配的零部件、标准件在煤油中清洗干净,祛除表面的油污及附着物; 吹干 用压缩空气将清洗的零部件、标准件吹干。复查并处理尖角、毛刺复查 仔细检查机械加工的各零、部件是否还有尖角、毛刺,坚决杜绝带有尖角、毛刺的零部件进入装配;2.处理 尖角 使用锉刀将尖角“倒钝”;如困难较大,必要时可经过检验员退回原加工者在机床上返工祛除。 毛刺 根据工件毛刺部位和毛刺形式,使用安装在小型风动工具上不同形状的铣刀或砂轮(如指形、锥形、三角形、球形、圆台形等)进行去除。 清理和光整 用细砂纸、油石及毛刷清除毛刺和切屑,进行“光整”加工。以上所有步骤完成后,须再检查
4、毛刺是否清除干净;如未清除干净,应重复进行,直到彻底清除为止。3. 精清洗 清洗 将已经祛除“尖角”、“毛刺”的零部件用煤油清洗干净; 吹干 用压缩空气风干; 涂润滑油脂 所有零部件的配合表面,都要均匀地涂以润滑油脂,以形成油膜,防止装配时划伤。完工后应摆放整齐,盖湿润无毛边布,避免新的粉尘与颗粒粘上,清洗后的另件应尽快装配,避免产生新的锈蚀。六.装配1.预装配 1)密封件预组装 在端盖内沟槽中组装密封圈、导向套,应根据不同的孔径和密封形式选用不同的安装工具;孔径较小时可在油或热水中(80120)加热后,进行组装; 密封件组装完毕后,应检查是否全部安装到位,是否有剩余的密封件未装完,防止漏装密
5、封件; 将完成密封件组装的零部件置于整洁的工作台上,并用干净的软布或塑料薄膜覆盖,防止灰尘与杂物落入。2) 预装配 依次将完成密封件组装的零部件进行预装配; 装配时要保证密封圈或导向套不直接在沟缝、钻孔或粗糙的表面上推过; 检查各零部件的配合情况,密封圈不要装得过松或过紧(过松或过紧会造成液压缸摩擦力不均匀产生爬行、渗漏等现象)。2. 总装配 将完成预装配部件的配合表面,涂抹润滑油脂; 预装配部件安装后根据顺序进行连接、固定或焊接 活塞杆上组件安装如套入导向套,安装活塞,攻骑缝螺钉等,然后装入缸筒. 装导向带时可先涂油,将导向带粘住,装多道导向带时,切口应错开。再装入缸孔中。 装配时应注意保持
6、中心,避密封件损伤,但一旦发生密封件被切损伤,应立即更换。 活塞杆部件装入后,即拧入螺钉或螺纹,螺钉上应涂粘固剂结合平面应涂胶接剂,以增连接强度与密封性。 上螺钉时应先拧对应34个螺钉再拧其余螺钉,注意扭力不要太大,最后用力矩扳手锁定。油缸装配后应及时在油口加料堵,避免灰尘,铁屑杂物进入腔内。方油口应加保护板,保护密封平面不被破坏。用焊接方法连接固定,应注意防止缸筒发生变形,且不影响密封件密封; 装配完成后,装配工应进行自检、互检,并提交检验员试压检验;七.试压1. 液压缸装配后必须按照国家规定及现行我国机械行业的有关标准,进行出厂试验。根据我国国家机械委液压行业局批准企业标准 JBJQ203
7、0288(中高压液压缸试验方法)(试用)的规定,其型式试验和出厂试验的项目与方法分别如表3和表4所示。 进行出厂试验的液压系统原理图如图1所示。表3 中高压液压缸型式试验项目与方法(JB/JQ20302-88)序号试验项目实验方法试验要求1试运转被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上运行正常2最低启动压力 空载工况下,被试缸无杆腔通入液压油,溢流阀2从零开始逐渐升压,观察压力表62,记录被试缸活塞村在启动时的最低启动压力按JB/JQ20301规定,见附表13内泄漏 被试缸的活塞分别固定在行程的两端,调节溢流阀2,使被试缸的试验腔压力为额定压力,测量另一腔出油口处泄漏量4负载效率将测力计
8、装在被试缸的活塞杆上。调节溢流阀2,使进入被试缸的液压油的压力逐渐升高,测出不同压力下的负载效率5耐压试验将被试缸的活塞分别停留在行程两端(不能接触缸盖)。当额定压力16MPa时,调节溢流阀 2使试验腔的压力为额定压力的 1.5倍;当额定压力16MPa时,调节溢流阀 2使试验腔的压力为额定压力的 1.25倍保压5min。 全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象6全行程检查使被试缸的活塞分别停留在行程的两端位置。测量全行程长度按设计要求7外渗漏 在检查内泄漏和耐压试验时观察活塞杆处及其它结合面漆油情况; 在耐久性试验的连续运转中测量活塞杆处外渗漏量8高温试验被试缸在满负载工况厂,通入90的油液
9、,连续运转一小时以上正常工作9耐久性试验 被试缸在满负载工况下,活塞以不低于 100mm/s的速度连续运转。在活塞碰导向套的情况下。每次行程不少于全行程的90,连续运转时间不少于6h。按照JB/JQ20301中要求累计总行程。在耐久性试验的过程中,被试缸的零件均不得进行调整 耐久性试验后,进行拆检、全部零件不得有破坏和影响正常使用的异常现象表4 中高压液压缸出厂试验项目与方法(JB/JQ20302-88)类别必测同表3试运转试验方法抽测同表3最低启动压力试验方法按JB/JQ20301规定,见表3内泄漏量同表3内泄漏量试验方法同表3耐压试验方法 被试缸有杆腔满载工况下,全行程换向20次以上; 试
10、验全过程中观察活塞杆及各结合面渗油情况不得有渗漏同表3第6项图1 出厂试验液压系统原理图1液压泵;2溢流阀;3单向阀;4换向阀;5单向节流阀;6压力表;7压力表开关;8试验缸2.第一次行程打开排气孔排气,然后拧上排气孔螺钉,进行往复数次在无爬行后按规程试压保压,记录有关数据并签字。3. 液压缸试验检验人员应在场检查是否执行规程,数据是否记录准确并签字。4、 试压完成后应排油,排油后油口加堵塑料堵。八.油漆1. 根据图纸对油漆的要求进行底漆、中层漆与面漆的油漆,要认真阅看清各层油漆厚度要求与颜色要求。 油漆前应用煤油或汽油将油漆面洗尽吹干,非油漆面要用胶带纸包住,毛坯面须刮腻予,干后砂光吹净。 油漆厚度无规定时,应喷漆二次漆层达1520微米。 油漆应均匀、致密、光亮,不应有挂漆、漏漆、漆瘤等缺陷。九.终检包装1. 液压缸出厂前应订贴标牌,标牌应包括产品型号,缸径杆径行程,工作压力,出口编号与出厂日期,制造企业名称等内容 标牌应订贴于显要处,一般订贴在导向套外圆上,也可视要求与情况置于其它部位,但如用屡订屡接的标牌,不允许屡在缸筒外圆上,以免降低缸筒的强度。 装有标牌的油缸应套上塑料袋然后装箱发货。4. 液压缸包装箱一般用木箱,包装箱应坚固,尺寸应适合,应防止油缸在箱上滚动或窜动碰撞。5. 包装箱内空间应加满泡膜塑料球(块)或其它松软填料。 箱内应附有装箱单,合格证等。
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