液压缸装配作业指导书文档格式.doc
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风管，用于清洗后的另件吹净吹干；
3.
车间应设置装配工作台，台面上应铺设耐油橡胶板或铝板，避免另件产生碰撞伤与划痕，应配置另件安装架或安装筐。
4.
车间除配备常用工具外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
5.
装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤另件或器具，后者容易产生丝屑影响另件清洁度。
6.
应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，地面清洁经常用废油洗刷，保持地面原色。
四.备料：
装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
根据生产计划规定的台数按图纸与清单，使用周转车一次领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。
做好标识
自制加工件应检查外观质量，对有裂纹严重碰伤或划痕，电镀表面气孔针孔缺陷应提请检验复检，轻微的缺陷应进行修复。
自制加工件认真清理，各螺孔进行回攻，表面的锈斑，尖角毛刺应去尽，孔交接口应刮圆，应砂光，螺纹进退刀处薄边应修去，一般应修去1/4圈或修螺纹厚＞0、5mm.
检查密封件应检查规格并检查产期保质期，超过保质期的密封件不能安装，外表有缺陷的也不能安装。
领用的螺栓，螺母要注意强度等级是否符合图纸要求。
检查修整后的另件进行认真的清洗，清洗剂用汽油或煤油，完工后应吹净吹干，堆放整齐，盖湿润无毛边布，避免新的粉尘与颗粒粘上，清洗后的另件应尽快装配，避免产生新的锈蚀。
五清洗
1粗清洗
煤油清洗将预备装配的零部件、标准件在煤油中清洗干净，祛除表面的油污及附着物；
吹干用压缩空气将清洗的零部件、标准件吹干。
复查并处理尖角、毛刺
复查仔细检查机械加工的各零、部件是否还有尖角、毛刺，坚决杜绝带有尖角、毛刺的零部件进入装配；
2.处理
尖角使用锉刀将尖角“倒钝”；
如困难较大，必要时可经过检验员退回原加工者在机床上返工祛除。
毛刺根据工件毛刺部位和毛刺形式，使用安装在小型风动工具上不同形状的铣刀或砂轮（如指形、锥形、三角形、球形、圆台形等）进行去除。
清理和光整用细砂纸、油石及毛刷清除毛刺和切屑，进行“光整”加工。
以上所有步骤完成后，须再检查毛刺是否清除干净；
如未清除干净，应重复进行，直到彻底清除为止。
3.精清洗
清洗将已经祛除“尖角”、“毛刺”的零部件用煤油清洗干净；
吹干用压缩空气风干；
涂润滑油脂所有零部件的配合表面，都要均匀地涂以润滑油脂，以形成油膜，防止装配时划伤。
完工后应摆放整齐，盖湿润无毛边布，避免新的粉尘与颗粒粘上，清洗后的另件应尽快装配，避免产生新的锈蚀。
六.装配
1.预装配
1）密封件预组装
在端盖内沟槽中组装密封圈、导向套，应根据不同的孔径和密封形式选用不同的安装工具；
孔径较小时可在油或热水中（80~120℃）加热后，进行组装；
密封件组装完毕后，应检查是否全部安装到位，是否有剩余的密封件未装完，防止漏装密封件；
将完成密封件组装的零部件置于整洁的工作台上，并用干净的软布或塑料薄膜覆盖，防止灰尘与杂物落入。
2）预装配
依次将完成密封件组装的零部件进行预装配；
装配时要保证密封圈或导向套不直接在沟缝、钻孔或粗糙的表面上推过；
检查各零部件的配合情况，密封圈不要装得过松或过紧（过松或过紧会造成液压缸摩擦力不均匀产生爬行、渗漏等现象）。
2.总装配
将完成预装配部件的配合表面，涂抹润滑油脂；
预装配部件安装后根据顺序进行连接、固定或焊接
①活塞杆上组件安装如套入导向套，安装活塞，攻骑缝螺钉等，然后装入缸筒.
②
装导向带时可先涂油，将导向带粘住，装多道导向带时，切口应错开。
再装入缸孔中。
③
装配时应注意保持中心，避密封件损伤，但一旦发生密封件被切损伤，应立即更换。
④
活塞杆部件装入后，即拧入螺钉或螺纹，螺钉上应涂粘固剂结合平面应涂胶接剂，以增连接强度与密封性。
⑤
上螺钉时应先拧对应3～4个螺钉再拧其余螺钉，注意扭力不要太大，最后用力矩扳手锁定。
油缸装配后应及时在油口加料堵，避免灰尘，铁屑杂物进入腔内。
方油口应加保护板，保护密封平面不被破坏。
⑦用焊接方法连接固定，应注意防止缸筒发生变形，且不影响密封件密封；
装配完成后，装配工应进行自检、互检，并提交检验员试压检验；
七.试压
1.液压缸装配后必须按照国家规定及现行我国机械行业的有关标准，进行出厂试验。
根据我国国家机械委液压行业局批准企业标准JB／JQ20302—88（中高压液压缸试验方法）（试用）的规定，其型式试验和出厂试验的项目与方法分别如表3和表4所示。
进行出厂试验的液压系统原理图如图1所示。
表3中高压液压缸型式试验项目与方法（JB/JQ20302-88）
序号
试验项目
实验方法
试验要求
1
试运转
被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上
运行正常
2
最低启动压力
空载工况下，被试缸无杆腔通入液压油，溢流阀2从零开始逐渐升压，观察压力表6－2，记录被试缸活塞村在启动时的最低启动压力
按JB/JQ20301规定，见附表1
3
内泄漏
被试缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀2，使被试缸的试验腔压力为额定压力，测量另一腔出油口处泄漏量
4
负载效率
将测力计装在被试缸的活塞杆上。
调节溢流阀2，使进入被试缸的液压油的压力逐渐升高，测出不同压力下的负载效率
5
耐压试验
将被试缸的活塞分别停留在行程两端（不能接触缸盖）。
当额定压力≤16MPa时，调节溢流阀2使试验腔的压力为额定压力的1.5倍；
当额定压力＞16MPa时，调节溢流阀2使试验腔的压力为额定压力的1.25倍保压5min。
全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象
6
全行程检查
使被试缸的活塞分别停留在行程的两端位置。
测量全行程长度
按设计要求
7
外渗漏
⑴在检查内泄漏和耐压试验时观察活塞杆处及其它结合面漆油情况；
⑵在耐久性试验的连续运转中测量活塞杆处外渗漏量
8
高温试验
被试缸在满负载工况厂，通入90℃的油液，连续运转一小时以上
正常工作
9
耐久性试验
被试缸在满负载工况下，活塞以不低于100mm/s的速度连续运转。
在活塞碰导向套的情况下。
每次行程不少于全行程的90％，连续运转时间不少于6h。
按照JB/JQ20301中要求累计总行程。
在耐久性试验的过程中，被试缸的零件均不得进行调整
耐久性试验后，进行拆检、全部零件不得有破坏和影响正常使用的异常现象
表4中高压液压缸出厂试验项目与方法（JB/JQ20302-88）
类别
必测
同表3试运转试验方法
抽测
同表3最低启动压力试验方法
按JB/JQ20301规定，见表3
内泄漏量
同表3内泄漏量试验方法
同表3耐压试验方法
⑴被试缸有杆腔满载工况下，全行程换向20次以上；
⑵试验全过程中观察活塞杆及各结合面渗油情况
不得有渗漏
同表3第6项
图1出厂试验液压系统原理图
1－液压泵；
2－溢流阀；
3－单向阀；
4－换向阀；
5－单向节流阀；
6－压力表；
7－压力表开关；
8－试验缸
2.第一次行程打开排气孔排气，然后拧上排气孔螺钉，进行往复数次在无爬行后按规程试压保压，记录有关数据并签字。
3.液压缸试验检验人员应在场检查是否执行规程，数据是否记录准确并签字。
4、
试压完成后应排油，排油后油口加堵塑料堵。
八.油漆
1.根据图纸对油漆的要求进行底漆、中层漆与面漆的油漆，要认真阅看清各层油漆厚度要求与颜色要求。
油漆前应用煤油或汽油将油漆面洗尽吹干，非油漆面要用胶带纸包住，毛坯面须刮腻予，干后砂光吹净。
油漆厚度无规定时，应喷漆二次漆层达15～20微米。
油漆应均匀、致密、光亮，不应有挂漆、漏漆、漆瘤等缺陷。
九.终检包装
1.液压缸出厂前应订贴标牌，标牌应包括产品型号，缸径杆径行程，工作压力，出口编号与出厂日期，制造企业名称等内容
标牌应订贴于显要处，一般订贴在导向套外圆上，也可视要求与情况置于其它部位，但如用屡订屡接的标牌，不允许屡在缸筒外圆上，以免降低缸筒的强度。
装有标牌的油缸应套上塑料袋然后装箱发货。
4.液压缸包装箱一般用木箱，包装箱应坚固，尺寸应适合，应防止油缸在箱上滚动或窜动碰撞。
5.包装箱内空间应加满泡膜塑料球（块）或其它松软填料。
箱内应附有装箱单，合格证等。
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