空分压缩机施工方案.docx

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空分压缩机施工方案

1．编制说明

1.1本方案适用XXXXXX工程空分装置离心式空气压缩机组安装和氮气压缩机组的安装工程的施工及验收。

机组辅助设备（包括凝汽器、换热器、泵等）、工艺管线、电气仪表的安装，按照本施工组织设计有关专门方案执行。

1.2本方案以主空气压缩机组为例，对空分装置主空气压缩机组和氮气压缩机组的安装程序、方法、要求作以规定。

1.3机组的油冲洗、试车方案另行编制。

1.4供货状态：

空气压缩机组由汽轮机（NKS50/63/28），空气压缩机（RIK100-4），变速箱，增压机（RZ35-7）组成，汽轮机由XXXX厂散件供货，空气压缩机分两个底座：

空压机用一底座，变速箱和增压机共用一底座由XXXX厂散件供货。

1.5本方案的编制是按汽轮机散件安装，空压机、增压机现场组装考虑的（压缩机的安装项目是按照厂家的要求进行的）。

1.6本方案的未尽事宜以制造厂家的指导为准。

1.7编制依据

A、制造厂家提供的图纸，安装适用说明书，质量证明文件及其它技术资料。

B、《机器设备安装工程及验收通用规范》GB50231-98

C、《化工机器安装工程施工及验收规范—通用规定》HGJ203-83

D、《化工机器安装工程施工及验收规范—离心式压缩机》HGJ205-92

E、《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》DJ5011-92

2.主空气压缩机组的概述

2.1机组概述

主空气压缩机：

形式：

离心透平压缩机

型号：

RIKI100-4

增压机：

离心透平压缩机

形式：

离心透平压缩机

型号：

RZ35-2+2+3

制造厂：

XXXX有限公司

机组有关技术数据见表2-1

空气压缩机组技术数据表2-1

项目

空气压缩机

增压机

型号

RIK100-4

RZ35-7

进气流量Nm3/h

155000

一段：

4900二三段：

45000

排气压力MPa（A）

0.16

7.22

排气温度°C

98

182

设计转速rpm

5540

14205

设计功率Kw

13780

6140

轴功率Kw

安装重量Kg

87000

10500

2.2汽轮机主要技术参数

汽轮机：

凝器式蒸汽轮机

制造厂：

XXXXX有限公司

吊装重量：

61000Kg

汽轮机主要技术参数表2-2

项目

汽轮机

形式

凝汽式

型号

NKS/50/63/28

进口压力（正常/最大）MPa（a）

3.43

进汽温度（正常/最大）°C

435

排气压力MPa（a）

0.013

额定功率Kw

25322

正常功率Kw

20110

额定转速rpm

5690

正常转速rpm

5540

转速范围rpm

2.3机组布置

机组按照下列顺序布置：

空压机（RIK100-4）+汽轮机（NKS50/50/63/28）+增压机（RZ35-2+2+3）、为双层布置，压缩机、汽轮机、增压机布置在二层操作面，标高为+0.8m，高位油箱布置为16.5m，凝汽器、气体冷却器、凝结水泵、润滑油站布置在一层。

2.4机组结构特点

空压机为水平部分焊接机壳，外挂悬臂蜗室，悬臂蜗室通过端法兰把合在机壳上。

三段四级带两台中间冷却器，进口带导叶组，首级叶轮为半开式，后弯型叶轮，余为闭式，后弯型叶轮。

调节方式为进口导叶转速调节。

增速机为一级渐开线单斜齿齿轮传动，径向轴承为圆筒形轴瓦，推力轴承为米切尔推力轴承。

NKS50/63/28汽轮机为凝汽式。

汽缸水平部分，下岗通过猫爪支撑在前、后座架上，汽缸分前、中、后三区段，前、中段一体与后段用螺旋联结。

汽轮机转子为单流冷凝型；叶片：

调节级为冲动式，转鼓级为具有50%反动度的反动式，低压级为扭曲型叶片；汽封为迷宫式汽封；径向轴承为五瓦块可倾瓦轴承，止推轴承为金斯伯雷轴承；汽轮机的热膨胀靠滑销系统导向和定位；排气侧为汽机死点。

盘车装置为冲击式盘车式装置。

汽轮机的调速系统主要由转速传感器，数字式调节器W00DWARD505，电液转换器，油动机和调节气阀组成。

汽轮机的危机保安系统有电气一种方式。

汽轮机与压缩机之间为膜片联轴器联接。

3．安装应具备的条件

3.1安装前应具备下列技术资料

3.1.1能满足安装需要的图纸，包括机组布置图、基础图、装配图、配装图，安装适用说明书；

3.1.2出厂检验报告，组装记录及合格证书；

3.1.3机组装箱清单；

3.1.4基础中间交接资料；

3.1.5相关的标准规范、技术要求、施工方案。

3.2施工现场应具备的条件

3.2.1厂房土建工程基本完成，具备安装条件，一层砼地坪完成，厂房封闭；

3.2.2桥式起重机试运转合格，具备适用条件；

3.2.3现场具备水、电、照明设施；

3.2.4运输和消防道路畅通；

3.2.5具备可靠的消防器材；

3.2.6备齐施工用工具、机具、量具，消耗材料。

计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求；

3.2.7按照安全规程，在孔洞处装有符合要求的围栏，踏板等。

3.3明确机组施工负责人、技术负责人和作业组长。

为了保证施工的连续性，上述人员一般不要更换。

3.4安装前工号技术负责人必须向参加施工的全体人员作技术交底。

施工人员必须熟悉图纸资料、技术文件，了解设备结构，明确各项技术要求，质量标准，安全注意事项。

3.5开箱检验

3.5.1机组的开箱检验，必须在业主，监理和施工单位相关人员的参加下按照装箱清单对发现的质量、数量问题必须作出书面记录，并待检验后提交有签证的检验记录。

3.5.2机器及各零部件若暂不安装，要采取适当的保证措施，妥善保管，严防变形，锈蚀等现场发生。

3.5.3凡与机器配套的电气、仪表等设备及备件，应由各专业人员参与验收和保管。

3.5.4随机专用工具及计量器具，待清点后，妥善保管，保证适用。

4．机组安装程序

由于压缩机各部件为分体到货，需要按程序装配，机组安装程序见图4-1（此处叙述的安装程序为空气压缩机组，氮气压缩机组可参照此程序）。

5.基础验收及处理

5.1设备安装前必须办理基础中间交接手续。

5.2土建移交给安装的设备基础，必须具有基础施工质量合格证书及基础外型尺寸、中心、标高等实测记录。

5.3对基础进行检查，应满足下列要求；

5.3.1基础砼表面应平整，无裂缝，孔洞、蜂麻面和漏筋等现象。

5.3.2基础中心线、标高等标记齐全，清晰；

5.3.3基础的纵向中心线对冷凝器和压缩机组的横向中心线应垂直，与基准线的偏差布大于1mm/m；

5.3.4砼承力面标高应与设计相符，偏差不大于10mm；

5.3.5地脚螺旋孔中心位置偏差不大于10mm，孔壁垂直度不大于10mm；

5.4对基础应安设计进行沉降观测，观测工作至少配合下列工序进行：

5.4.1基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；

5.4.2压缩机组安装前；

5.4.3压缩机组安装完毕二次灌浆前；

5.4.4试运行后。

5.5基础处理

5.5.1对需二次灌浆的部位，铲去基础表面疏松层，并铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方米内3~5点为宜。

5.5.2按照垫铁布置图，在基础上放置垫铁，垫铁规格为应制造厂技术文件要求，表面应平整，无毛刺和卷边，平面加工精度不低于▽5。

垫铁预埋时，用水平仪和水准仪监控，各组垫铁之间高度差不大于2mm，水平度偏差不大于2mm/m。

5.5.3底座（台板）与垫铁及各层垫铁之间应接触密室，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，塞入深度不得超过侧边长的1/4。

5.5.4基础放线，应放出机组纵向中心线，横向中心线和轴承中心线。

5.5.5以压缩机组纵、横中心线为基准，垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。

图4—1主空气压缩机组安装程序图

6.压缩机安装程序

6.1就位前准备

6.1.1在基础上放出机组的纵横向、中心线、标高线、透平排气中心线，轴承位置中心线等。

6.1.2机组就为前顶丝垫铁必须先埋设好。

6.1.3机组的地脚螺旋表面均应处理好，符合规范要求。

6.1.4机器底座与混凝土接触的部位，必须清理干净。

6.1.5汽轮机就位前，表面冷凝器必须先就位。

6.2空压机组由四台机器串联组成。

确定汽轮机为基准机器，在找正中应先固定基准机器，再以其轴线为准，调整固定其余机器。

6.3机组吊装就位：

使机组中心线与基础中心线一致，其偏差不大于5mm，其纵向中心线以机组轴线为准。

横向中心线以汽轮机排气口为准。

机组标高偏差。

6.4机器就位后，要保证两机器轴端面轴向距离。

6.5兹确定汽轮机排气侧轴径为空压机组的安装基准部位。

6.6机组的纵向水平在轴颈上找，初找时也可在汽缸支座或承压支座上找；机组横向水平在轴承座中分面上找（当加等高块时候，两块等高块的高度误差≤0.01mm）。

6.7纵向水平度的允许偏差，作为基准的汽轮机不大于0.04mm/m，其余机器必须保证联轴器对中要求。

6.8横向水平度的允许偏差不大于0.10mm/m。

同一机器各对应点的水平度应基本一致。

6.9汽轮机为基准机器又为是散件供货，必须先装配完汽轮机，再展开压缩机的对中找正工作。

汽轮机的装配见本方案第7条（压缩机轴承清洗，组装可同时进行）。

6.10凝汽器就位

6.10.1基础处理后，将凝汽器底座就位，初找正，凝汽器支座与基础之间安放底座（滑板）。

6.10.2调整凝汽器与汽轮机的相对位置：

水平和左右位置，标高位置。

检查排气接管长度是否合适，排气接管与汽缸排气法兰之间需预留规定的冷拉间隙，四周均匀。

6.10.3固定设备，对设备进行灌浆工作。

6.11汽轮机前支座就位

6.11.1将汽轮机支座地面清理干净，在支座底部调整螺钉的螺纹上加润滑剂，将调整螺钉旋出支座20mm，使调整螺钉与基础上的垫铁接触良好。

6.11.2拆除前轴承座上半，拆出前轴承与推力轴承，进行清洗前轴承座。

6.11.3用支座调整螺钉调节支座中心高、水平，用平尺和水平仪在前轴承中分面检测前支座的轴向、横向水平，偏差小于0.06mm/m。

6.12汽轮机的汽缸就位

6.12.1凝汽式汽轮机的后支座与排缸下猫爪连接在一起，水平吊汽缸下半后，在后支座基础底板调整螺钉的螺纹上加润滑剂，调整螺钉旋出20mm，放下汽缸。

6.12.2汽缸中心高的调整：

通过调整前钢下猫爪顶起螺钉及后支座调整螺钉，使汽缸中分面与前轴承座中分面的中心高一致。

汽缸校水平：

汽缸横向水平按转子扬度要求调整，将水平仪放在轴承座与汽缸中分面之间，通过调整轴承座中心分面法兰下面的球面垫圈螺纹座或下猫爪顶起螺钉，使汽缸与轴承底座的横向一致，汽缸横向水平用平尺和水平仪检测，偏差小于0.06mm/m。

汽缸就位后，复查汽缸前、后轴承的相对位置，以确定中心距符合要求。

6.12.4汽缸中心高及水平调整好后，地脚螺栓按随机资料附表的初始力矩拧紧。

6.13汽轮机汽缸找中

6.13．1汽缸初找正中采用拉钢丝法找中心，用钢板尺在前、后轴承洼窝处进行测量，通过调整使前、后轴承座中心线与汽缸洼窝轴向中心线基本位于同一垂直平面之中，中心偏差小于0.5mm。

6.13.2清洗前、后轴承及推力轴承，并将径向轴承下半装入轴承座。

将转子吊入汽缸，转子轴颈先清洗干净，起吊时要保证轴线水平，就位时，两端需有熟练的安装人员扶稳转子，当转子轴颈离轴瓦150mm，在轴瓦上浇以干净的汽轮机油，转子由径向轴承支撑后，装入推力轴承，盘动转子，检查有无卡上、碰撞。

6.13.3转子—汽缸找中心是通过转子对汽封洼蜗找中心，使转子与汽缸中心线尽可能一致。

现场安装时，汽缸仅有下半，每个测量位置只能3个测点，在汽缸前、后汽封洼蜗的三个测点进行测量，若转子---汽缸中心偏差<0.05mm，且转子中心低于汽缸中心，就可进行后续工作，若转子---汽缸中心超差，则需要调整，之后进行汽缸支撑转换，汽缸支撑转换后，用千分表在汽封洼蜗处进行检测。

6.13.4由于汽轮机装配过程中，轴承座的定位要兼顾各种调整要求，加之轴承座的加工存在各种偏差，因此，在轴承座—汽缸找正时，首先要保证转子—汽缸对中及轴承接触良好。

6.14汽轮机清洗、检测、安装

6.14.1汽缸安装前应将底座架和猫爪支撑平面清洗干净，接触面积均匀分布且达75%以上，自由状态下两面之间，用0.04mm塞尺不得塞入。

联系螺栓与螺栓孔的相对位置、座架与螺帽间的自由间隙，都应符合技术文件规定。

6.14.2检查与调整各部位的滑销位置及间隙应符合设计规定。

6.14.3底座的纵横向水平度应在基准面上进行检测，允许偏差为0.10mm/m。

汽缸的纵向水平度以汽轮机后端轴承座孔或轴颈为准，允许偏差为0.04mm/m。

横向水平应为前、后轴承水平剖面为基准，允许偏差为0.05mm/m。

6.14.4汽缸剖分面接触应严密，在自由状态下的间隙不应大于0.05mm/m，或每隔一个螺栓拧紧后不应有间隙。

6.14.5轴承的检查和安装应符合本方案的规定。

6.14.6汽缸内的部件，如隔板、静叶片、汽封等，组装前应清洗检查无缺陷，与汽缸体组合时，其中心位置和相应间隙，应符合技术文件规定。

6.14.7轴承座孔与汽缸中心偏差，不得大于0.03mm。

6.14.8转子安装应符合下列要求：

A、转子表面应清洗干净，检查各部件的装配应符合技术文件规定，并无损伤和缺陷；

B、转子装入汽缸前，必须对隔板、静叶片、通道、汽封等，用压缩空气吹扫干净，输水口必须畅通，径向轴承应注入合格润滑油；

C、转子起吊及放置必须保证水平状态，严禁碰压汽缸等部件；

D、转子就位后，调整转子和缸内部件的相对，位置及空隙，使其符合技术文件的规定，方可正式装配推力轴承。

E、转子有关部位的跳动值，应符合技术文件规定。

F、转子与汽缸的中心线应重合，允许偏差应为0.03mm。

G、转子安装水平度，应以汽轮机排侧轴颈为基准，二瓦轴颈为0。

进气侧的轴颈为水平度，应参照转子的挠度值确定，进行检测扬度。

6.14.9汽缸闭合前，检查下列各项均应符合技术要求，并应有相应记录：

A、转子的中心位置与止推轴承组装

B、隔板、静叶片、汽封组装；

C、汽缸剖分面的接触严密度；

D、支撑滑销系统组装状况。

6.14.10汽缸闭合时应符合下列要求：

A、检查确定机壳内部的清洁无异物；

B、汽缸内部装配的部件，应符合技术文件的规定。

配合面如涂抹密封剂，其性能应符合技术文件的要求；

C、汽缸吊装应使用专用工具，保持上半部汽缸连接面呈水平状态，安装中心必须沿导向杆平稳缓慢降落，在即将闭合时，装入定位销；

D、汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响和摩擦及涩现象，转动应灵活，应及时封闭各联结管口。

E、汽缸连接螺栓，应按下列要求进行紧固；

F、螺栓应清洗干净，检查应无毛刺和损伤，螺杆与螺母的配合精度应符合技术要求；

G、螺栓在装配时，螺栓部位必须涂抹防咬合剂，装配时不得有卡涩现象，严禁强行拧紧；

H、螺栓紧固顺序，应符合技术文件的规定，无要求时应从汽缸高压段中部开始，按左右对称分两部进行，先用50~60%的规定力矩预紧，再用100%的规定力矩紧固；

I、螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。

6.14.11调速系统的清洗、检测、安装要求：

A、调速系统中的电气、仪表、机械的安装，应严格按技术文件的规定进行；

B、调速器出厂时已进行了调试整定，包括油压控制的执行机构等现场宜整体安装；

C、各部件的连接面应严密无损伤，装配位置应符合技术文件的规定；

D、采用齿轮或花键连接的驱动轴，装配时应能灵活的滑入连接件内，不得有卡涩现象，严禁强行装配。

6.15校验装配控制尺寸

通过部分：

吊入转子，装入汽缸，导叶持环及中间汽缸下半。

重新吊入转子，装入前、后汽封下半。

各级动叶在转子上的轴向位置由加工保证，无调整件，同样，内缸、导叶持环、汽封体在汽缸中的轴向位置也是固定的，因此，在装配过程中，转子定位要兼顾各部位的要求，重新合理分配各部分间隙，总体而言，转子与静体的最小轴向间隙在前汽封处（或平衡活塞汽封），转子的轴向定位既要保证汽封间隙的要求，也要满足各级动叶片进、出汽边间隙大与规定最小值的要求（首先要保证动叶出汽边间隙大与规定的最小值0）。

另外，转子与静体的轴向间隙检测须在装人推力轴承后，转子推力盘与推力轴承正推力瓦接触的情况下进行。

动叶片与喷咀、导叶片的轴向间隙以及动、静汽封片的轴向间隙用塞尺或游标卡尺测量。

用压铅法或贴胶布法检查各汽封间隙符合技术文件规定（转子装配后）；

压铅法：

在轴封和隔板汽封齿上沿轴向用黄干油粘土1.5倍汽封间隙的铅丝，而后将转子吊入，上盖合上后对角把四个螺栓，然后拆开，测量即得之。

贴胶布法：

在轴承和隔板汽缸齿上沿轴向贴上白胶布，粘贴时呈阶梯行，然后在转子相应的部位涂上红丹油，吊入转子盘车一圈将转子吊开观察白胶布上的印痕，根据印痕的轻重来判断汽封间隙的大小。

A、扭叶片轴向间隙一般不作测量，扭叶片顶部与导叶持环流道锥面的间隙用塞尺检测。

导叶持环与汽封的径向间隙，左右侧用塞尺测量，必要时用导叶持环底部的偏心导柱调整导叶持环的横向中心，使左右侧间隙相等，随之锁紧偏心导柱。

B、导叶持环调整组件与汽缸中分面的间隙，可用大平尺和塞尺或深度游标卡尺调整。

C、导叶持环与转子的汽封上、下间隙可通过导叶持环调整组件的下螺纹座进行调整。

D、转子调节级别叶围带与内钢汽封的顶部间隙用塞尺测量，数值可通过内钢的调整垫片进行调整。

E、导叶持环与汽缸的轴向定位间隙用塞尺测量。

6.16汽缸上下缸合缸

汽轮机的合缸工作完成的好坏，直接影响整个工程的质量和机组的安全进行。

1、合缸前的准备工作器具及工具预先准备齐全、放置整齐，清理汽缸中分面，准备好中分面涂料。

2、装配准备工作卸下找中心工具，装好轴承、轴承座上半及油封环。

内缸，导叶持环上、下半之间配入规定的定位销，上、下半中分面螺栓拧紧后点焊防松，装好汽封。

仔细检查，确保缸内无任何杂物。

3、合缸装好导柱，在汽缸中分面上均匀抹0.3~0.5mm厚的密封涂料，按规定起吊上缸、吊装上缸时，上缸水分面应保持水平，上缸下落时应按随时检查，不得有不均匀下落和卡住现象，在上、下缸分面即将闭合而吊索未放松时，装入汽缸定位销，拧紧汽缸中分面螺栓。

之后汽缸支撑须转换导上猫爪支撑汽缸，支撑转换时，应使球面垫圈与上猫爪紧密结合，用塞尺检查球面与上猫爪接触面。

4、复校转子---汽缸中心，以前次测量记录为基准，若中心偏差大于0.03mm，须再次调整。

5、装接排汽接管，之后复查汽轮机与被驱动机转子对中是否有变化，需要时重新调整支座。

6、汽轮机装配扫尾清除转子和轴瓦上的色标，装好轴承、轴承座上半及油封环。

装好盘车机构，拆出中分面定位销。

装入汽轮机——被驱动机连接件，点焊垫铁，调整螺钉退出到球面端部与支座底面齐平位置，移走调节螺钉垫板。

6．17增压机和增速箱就位

6．17．1基础处理应符合规范要求

A、压缩机底座就位清理底座和地脚螺栓，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度约有60㎜，平稳、精确地放置底座，并穿入地脚螺栓，底座初步调整水平，并使第个校平顶丝均匀顶紧，拧紧地脚螺栓

B、压缩机下机壳就位拆去底座下纵向和横向导向键，认真校正机壳中分面的水平度（一般在0.1mm/m），起吊下机壳，将下机壳置于底座上，并将机壳调调整到四处导向键槽同时满足要求的位置，测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝给予调整，使得四支承平面均能全面接触。

此时机壳水平度（相对）允差：

纵向为0.04mm/m；横向为0.04mm/m。

C、压缩机的组装隔板吊装入机壳后，在垂直方向应有0.05～0.15㎜的热胀间隙。

隔板与转子应同心，叶轮间隙及密封、油封间隙应随时检测。

D、压缩机的正式安装下半定子所有螺栓、螺母确保防松、紧固。

E、轴承的检测在下机壳内放入支撑轴承、推力轴承及油封，检查支撑轴承瓦背与轴承箱孔的接触面积，轴瓦在水平方向下应稍有紧力、垂直方向上与压盖间有0.02~0.05的过盈。

在支撑及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，放入转子并扣合轴承压盖及箱盖。

盘动转子1~2圈，检查转子与支撑、推力轴承的接触。

（检查推力轴承与转子推力面的接触时，轴向应施加一定的推力）。

在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙；支撑轴向的水平侧间隙用塞尺进行测量，垂直顶间隙的测量采用压铅法或提轴法。

提轴时，紧固轴承提上半并取走挡油环，安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上。

借助转子起轴托架提起转子，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。

在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。

F、转子打表及定位转子径向位置指转子与轴承箱孔应同心，同轴度为0.06mm。

转子径向为止取决于叶轮与隔板间隙。

下轴承体内滴入洁净透平油，水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合，然后测量转子叶轮出口与隔板间的距离。

一般应使进气间隙略大一些，同时应考虑拉别令密封片在密封槽内的轴向位置。

G、密封间隙的检测间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。

水平方向用塞尺检查，垂直方向用铅丝的方法来测量。

铅丝粗细的选取：

铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为φ0.5mm的铅丝。

H、压缩机的正式安装在找正及各间隙均合格后，可以进行压缩机的正式安装

①彻底轴承箱及其供油孔的赃物并确认没有堵塞现象。

②用面沾净机壳内腔，通过专用定子吊装工具组装。

③放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时安装好上半轴承及轴承箱盖。

④使用导杆，扣合上半机壳并通过螺栓把紧，用塞尺检测中分面间隙。

⑤扣合机壳后，转子盘车应无碰擦现象。

⑥机壳两端的导向立键在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。

I、机组找正机组正式组装扣合前，对机组进行粗、精找正，扣合后再次复核，并保证机体内干净无赃物。

6.18空压机安装就位

6.18.1先后将空压机底座、下机壳依次将根据支撑要求安装于基础上；

6.18.2测量、调整轴端距使其符合图纸要求；

6.18.3以汽轮机为基准，对空压机底座、下机壳的支撑螺栓进行调节，使其高、中心线、位置纵向偏差不超过0.05/1000mm，横向偏差不超过0.1/1000mm；

6.19空压机调平及装配（初对中找正）

6.19.1初对中找正以汽轮机为基准找正压缩机各缸；

6.19.2初对中找正采用“三表找正法”，用垫铁（或调整螺栓）调整高度，用支座水平顶丝调整各汽缸水平位置；

6.19.3初对中找正允许偏差：

径向不超过0.05mm，轴向不超过0.1/1000mm；

6.20安装轴承和密封

6．20.1安装转子，转子靠紧主推力进行盘车，切制密封槽。

根据随机资料检查各项并记录内部间隙值和测量值。

6.20.2为最终闭合检查座空压机内部的彻底清洁，按章冷却器及冷却器上水盖（吊装时保持盖的水平度，避免安装的碰撞）。

6.20.3初对中找正合格即可进行地脚螺栓孔灌浆。

6.21凝汽器找正及套筒的焊接

6．21．1凝汽器找正

A、以汽轮机为基准，对凝汽器进行找正；

B、用垫铁和顶丝调整凝汽器，使