trms433矿渣辊式磨施工方案Word下载.docx
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2.6工程主要内容：
河北前进冶金科技有限公司矿粉技术改造项目TRMS43.3矿渣辊式磨用于矿渣原料的粉磨，其工作原理是物料通过下料管进入到磨机内部下落到磨盘中央，由磨辊将其碾碎，通过分离器对生产产品进行收集，最后输送到成品库。
TRMS43.3矿渣辊式磨主要设备明细如下：
名称
单位
数量
单重（kg）
总重（kg）
备注
底座
件
12191
中壳体
20410
磨辊装置
23625
70875
摇臂装置
26074
78222
磨盘
76674
6
进风道
15268
7
机架
71200
8
传动装置
119327
9
气封装置
1765
10
喷水装置
243
11
磨盘支撑
275
825
12
翻辊装置
1198
3594
13
磨机平台
3930
三.施工准备
详细阅读、熟悉随机所带说明书及图纸，了解磨机的主要构造、组成及性能，与设备厂家结合掌握安装要领。
由于磨机部件质量都比较大，需准备大型吊车及重型机械设备进出道路，施工作业场地平整坚实。
安装前将磨机的全部机件查点清楚，保证完好无损；
并准备好清洗油、垫木、安装工具及吊运设备。
检查机件完好。
设备检查：
A.依据图纸对磨机进行尺寸测量、位置确认，并做好记录。
B.检查主机机座及各构件有无安装标记。
C.检查减速机底座水平度，并配铰定位销。
D.检查各基础座厚度等几何尺寸，并确定安装标高.
四、设备安装
4.1安装工艺流程
4.2基础验收
设备安装前，混凝土基础验收应会同土建、建设单位、监理公司共同会检，验收合格后方可施工。
对照设备及工艺图检查基础外形尺寸、中心线、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置等，其允许偏差应符合以下要求：
项目名称
允许偏差（mm）
检验工具
基础外形尺寸
±
30
30m钢盘尺
基础坐标位置
20
基础上平面标高
0，-20
水准仪
中心线间的距离
基准点标高对车间零点标高
地脚孔
相互中心位置
4.3基础放线及砂墩垫铁制作
根据基础的中心线等因素确定磨机的中心位置，在埋设的磨机的横纵中心线上埋上中心标板，并注意保护。
在基础上做放线架，根据土建单位提供的基准点和基准线，用高精度经纬仪、盘尺、角尺、钢板尺、弹簧秤、地规、墨斗等一次放出磨机及传动装置的纵向中心线，在中心标板上用样冲打上中心点，并用对角线法进行校核。
然后根据工艺图设计尺寸，划出磨机基础及传动装置的横向中心线。
垫铁布置及砂墩制作
a.每个地脚螺栓的近旁设一个垫板组，地脚螺栓套筒间距过小处，采用反座浆法，即待设备底板调整合格灌浆时再放入垫板组。
并在主减速机底座内侧增加8组垫铁。
b.设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：
每一垫板组放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。
垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。
垫板组伸入露出设备底座外缘10～30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10～50mm。
每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；
对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。
钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固。
4.4磨机底座安装
4.4.1磨机底座分四件运至施工现场，经验收合格后用汽车吊将每块底座放在相应的位置，调整底座尤其底座接头处使其接近水平后，对地脚螺栓进行一次浇注。
4.4.2地脚养护完毕后，用电子水准仪对底座进行测量，调整调整螺栓使底座及接头处水平，然后通过调整顶丝对底座进行调整，完成精调。
4.4.3底座及接头处调平后拧紧地脚螺栓，使底座固定，对底座接头处进行焊接。
焊接方法采用变形小的CO2气体保护焊，焊接完毕后用水准仪复查其水平度，保证底座安装精度，确保框架无移动。
水平度测量结果记录在专用记录表上。
4.4.4保护好底座上所有引出孔，然后进行二次灌浆。
确保混凝土不要落在底座上表面与减速机底板接触区域。
4.5机架安装
底座安装完成后，进一步安装磨机机架和连接桥。
为了方便安装，所有支架应在制造厂试组装并打上标记。
现场安装时对应序号安装。
4.5.1按序号将支架安装在基础底座上，插入销钉。
4.5.2用螺栓将全部支架和连接桥连接成整体。
4.5.3在减速机中心搭设临时检验平台，利用经纬仪和水准仪检验各支架的相互高度。
其测定的基准点为支架上摇臂轴承座的结合面。
支架之间的高差≤±
0.20mm。
每个支架上两轴承中心线以及该中心线对其公称位置偏差≤1mm。
如超出偏差范围通过机架底部的调整顶丝进行调节。
4.5.4进行机架的焊接
注意：
必须要由有资质的焊工来完成此项工作。
焊接部分不得有裂纹。
支架与连接桥之间的焊接部位必须加热到250℃。
焊接步骤如下：
焊接支架和连接桥之间接口的内部垂直焊缝。
焊接支架和连接桥之间接口的外部垂直焊缝。
由两名焊工一组同时焊接上下接口的水平焊缝。
由于机架的板材较厚，焊道较宽，一道焊缝需焊接多层，每焊完一层，焊工必须改变位置，焊接另一道焊缝，如此重复，使一道焊缝焊完；
焊工必须在对称位置同时工作。
焊接时应注意观察因焊接而引起的可能变形，用水平仪反复核查，测量值必须记录在专用记录表上。
4.6电机底座安装
4.6.1以磨机中心线为基准找正电机底座和磨机减速机的移动轨道，验收合格后进行地角螺栓的浇筑。
4.6.2待地角螺栓养护完毕后，用水平仪找正电机底座和磨机减速机移动轨道。
4.6.3调整合格后，电机底座同磨机底座共同进行二次浇筑。
4.7配置进风管道安装
4.7.1环形风道分段发运到现场，这些部件在磨机到位之前先点焊好。
在基础底座基准线交叉点的上方悬挂铅垂线，该铅垂线即为磨机中心轴线；
找正风道中心轴的位置，将风道调整到位；
然后进行焊接。
4.7.2热风的进风道安置在支架之间，最终与环行风道焊接。
以底座中心轴为基准线校正进风道。
4.8磨机减速机安装
4.8.1清整磨机减速机底座顶面，对在运输及安装过程中产生的毛刺进行清理，并在顶面涂少量油脂方便调整，检查定位销的孔。
4.8.2检查减速机底座表面，清整和清理所有固定用孔的毛口，保证减速机安装后与底座之间的结合严密。
4.8.3将减速机吊装到位。
4.8.4将减速机中心对好，插入固定螺栓，校正并与底板孔相匹配。
4.8.5检查所有螺栓是否松动，然后将它们紧固，并用防松垫圈固定。
4.8.6将减速机锁定到位，重新对减速机的定位孔进行铰制，铰孔后安装锥销。
4.8.7将联轴器安置在减速机的轴端面上，以便检查孔，键及键槽的规格。
4.9磨盘部分安装
4.9.1清整减速机法兰，检查螺孔，上少量的油脂。
4.9.2清整磨盘的支撑表面，包括圆柱形拱键，涂上少量的防卡剂，注意检查拱键与键槽之间的配合。
4.9.3将磨盘安置在减速机法兰上，并用千分尺检查。
4.9.4以对角方式将磨盘与减速机用液压螺母将螺栓紧固。
4.9.5将盖板安装到位并拧紧。
4.9.6插入衬板各段，按衬板的出厂标号将它们均匀的分布在粉磨环圆周上。
4.9.7安装压块，衬板和压块局部贴合不密实处用砂轮打磨。
4.9.8安装刮板架，并将其焊为一体；
连接螺栓点焊。
4.9.9安装刮料板，刮料板与进风道底板间隙可根据实际情况进行调整。
4.9.10插入风环和导向环。
注意风环上调风板与磨辊相对位置有关。
4.9.11安装磨盘与风道之间的密封。
4.10中壳体部分安装
4.10.1将中壳体吊装至机架上，吊装前不要破坏壳体内的临时支撑。
4.10.2以磨机中心为基准调整壳体的位置，使之均匀分布在机架与连接桥焊接后形成的风环上。
中心偏差±
2mm
4.10.3完成找正后焊接。
焊接时要两个或三个焊工同时进行，保证焊接位置的对称，尽量控制焊接引起的变形。
4.11上壳体、分离器安装
4.11.1分离器安装与上壳体上，壳体分离器通常分段发运。
安装壳体之前将笼型转子和导风叶片在地面组装好，磨机的中壳体法兰和上壳体的法兰之间垫上密封圈后用螺栓紧固。
4.11.2将选粉机转子连同预组装的选粉机盖一起落在选粉机壳体内，进行校正，将法兰密封，并用螺栓紧固。
4.11.3分离器的喂料溜子采取现场焊接，焊接要求见相关图纸说明。
4.11.4安装分离器的传动装置。
注意调整分离器立轴的垂直度，允许偏差为≤±
0.06mm
4.12摇臂部分安装
4.12.1卸下轴承盖，清整其壳体。
4.12.2将上摇臂插入下摇臂的槽口，用销固定，但不宜过紧。
4.12.3插入轴，使其穿过上下摇臂轴孔。
4.12.4在轴两端安装轴承，并注入润滑脂。
4.12.5将上述组装好的部件安置在轴承座上，校正其位置，盖上轴承盖。
随后安装轴承端盖等部件，并将摇臂固定在正确位置。
4.12.6拆除上下摇臂的连接锥销，将上摇臂向外翻转，以便安装磨辊。
4.12.7注意：
安装锥销及胀套前在接触面涂适量防卡剂。
4.13磨辊部分的安装
4.13.1清理辊轴上的防锈剂，涂少量特高温润滑脂（防卡剂）。
4.13.2将锥套分别装在轴上和上摇臂孔内，并在胀套的接触面涂适量防卡剂。
4.13.3将磨辊插入摇臂轴孔内。
此时应该将密封架和密封套安装在摇臂上。
4.13.4插入锥套，并安装盖板，压紧锥套。
两个相互配合的锥套在安装时开口应相错180°
安装。
4.13.5安装盖板并压紧。
4.13.6待液压系统安装完毕并能投入使用后，利用翻辊装置将磨辊翻入磨内。
检查磨辊与磨盘挡料圈间的间隙是否合格（≥10mm）。
若不符合要求，则应翻出，再用增减调整垫片进行调整。
4.14液压润滑管道安装
液压、润滑管道安装时要先进行管道的预制，对预制好的管道进行酸洗。
酸洗的质量直接影响到油循环的效果
4.14.1液压系统安装
4.14.1.1该系统的安装应根据供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行。
4.14.1.2按布置图安装液压和润滑系统的控制柜。
4.14.1.3安装液压管道系统。
4.14.1.4用循环泵清洗管路。
4.14.1.5配置液压泵连接管，确保全部管道在装配时的清洁。
4.14.1.6用规定的液压油注入液压站的油箱内。
4.14.1.7检查高压泵的旋转方向及压力。
4.14.1.8启动液压泵，检查管路连接是否漏油。
4.14.2摇臂与油缸的连接
4.14.2.1测量油缸下支座孔与下摇臂上的连接孔的实际距离。
4.14.2.2将油缸活塞杆拉出，使上下两支点孔距离与上述所测量的距离相比多出5～10mm。
4.14.2.3利用螺栓进行调节，使两孔对中后插入销轴。
插入销轴前，先向关节轴承内充抹润滑脂。
4.14.2.4连接油缸与液压管路间的软管。
4.14.2.5将蓄能器按要求压力注入氮气。
4.15干油润滑管道系统连接
4.15.1安装油脂泵和油脂分配器。
4.15.2安装摇臂轴、选粉机等的润滑管道。
4.15.3用手压操作将润滑线路压满油脂。
在各润滑点拆下管路，取出弄脏的油脂。
4.15.4运行油脂泵，检查各个润滑系统是否畅通。
然后将管路连接好。
4.16减速机润滑系统安装
4.16.1配置全部油泵和附件。
4.16.2按减速机润滑说明注入润滑油。
4.16.3检查油泵的性能。
4.16.4运行油泵，检查管道连接。
4.16.5检查减速机的油位。
4.17磨辊润滑系统安装
4.17.1连接磨辊用润滑管道。
4.17.2向油箱注油。
4.17.3将回油泵旁路上针阀调节到最小位置，保证有少量油供油泵润滑即可。
检查油泵吸入方向。
4.17.4同时启动油泵，对管道进行渗漏测试。
对于其他设备的润滑系统安装，诸如锁风阀、重锤阀、连接管道等的，因为粉磨设备在负压下工作，因此须注意系统的密封。
4.18磨机电机安装
4.18.1检查电机轴、联轴器和键的规格。
4.18.2将半联轴器安装在电机上。
4.18.3将电机吊装至基础上。
4.18.4调整电机的标高及联轴器的同心度，调整好后将螺栓紧固。
联轴器的轴向间隙允差为0.02mm，圆周径向跳动允差为0.04mm（±
0.02mm）。
4.19平台栏杆爬梯
平台、爬梯到货后，根据现场布置和业主要求，选定位置进行组装。
4.20进出口管道安装
磨体安装完毕后，进行热风管道的配制。
安装热风管道时要注意与磨体连接的管道不要使磨体受力。
4.21空载试车：
应对磨机的每一部分进行单独试车，主要内容有：
分离器的运行，主减速机及润滑系统的运行，液压系统及油缸（带磨辊）的动作（包括加压、抬辊、翻辊）。
空载试车前要仔细检查设备的安装质量，在确认无问题后，还应进行以下准备工作：
检查磨内是否有杂物，要清理干净。
按说明书要求对各润滑点加油，有些部位设备出厂前已经加油，但仍应检查，不足时要补足。
检查各台电机的转向是否正确，方法是脱开联轴器，点动电机，观察转向，如不正确，应调整接线，使转向符合设备要求，确认转向正确后再装好联轴器。
清洗液压系统管路。
液压系统在安装时已经对管路进行过酸洗，此时还应对管路进行最后一次油洗。
方法是：
将加压油缸及检修油缸进出油口的管接头拆开，然后将各自的两管路连接在一起，使液压油站通过管路形成回路开启液压油站工作1～2h，再将管路拆开，装回原来的位置。
开启液压系统电机，此时液压系统处于加压状态，调节系统压力到6MPa，给换向阀通电，使液压系统处于抬辊状态，检查各磨辊上抬情况，每个磨辊上抬10cm～15cm后，关闭将该磨辊油缸下腔与高压油站之间的截止阀，各磨辊均抬至要求高度后，停加压油泵电机。
清洗润滑系统管路及主减速机内部。
开启润滑系统电加热器，将润滑油温度加热到45～50℃，然后开润滑系统油泵电机，给减速机供油4～8h，以便对减速机内部及供、回油管进行清洗；
用手盘动主减速机与主电机之间的联轴器，使磨盘转动一圈，在确认没有异常后，开动主电机，带动主减速机运行8h后，停止电机及润滑系统，清洗润滑系统的油过滤器。
对分离器进行空载试车。
先用手盘动分离器传动系统的联轴器，使分离器转动一圈，检查是否有异常声音，在确认无异常情况后，启动分离器电机，通过变频调速器将电机转速逐步上调到额定转速的50%、60%、70%、80%、90%及100%，在每一种转速下运行1h，同时观察电机电流，确认无异常，并且电流没有超过额定值时才可进行下一转速的试验。
如在某一转速下转动正常，但电机电流已接近或超过额定值，则不再进行下一的试验（实际运行时一般不会达到电机的额定转速），生产运行中应将分离器电机的电流控制在额定电流以下。
完成了以上空载试车后，还应对立磨系统的设备进行试车，在全系统设备分别完成单机试车和联动试车，确定各设备工作正常，并且能将系统各工艺参数调整到要求的范围时，就可进行负荷试车（加料试车）。
4.22负荷试车
a）辊磨对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行，且超过80mm的颗粒不超过10%。
b）启动辊磨前要确认从磨机至料仓和从磨机至风机间以及成品输送等工艺设备已经全部符合生产要求。
除铁器和金属探测仪必须有效和灵敏。
c）辊磨的开机顺序：
①启动辊磨后的其它设备，并运行正常。
②启动减速机高低压油泵，如果需要，启动油加热器。
③启动液压系统抬起磨辊并同时启动磨辊润滑装置（供油泵和回油泵必须同时启动）。
④启动分离器。
⑤开启三道阀门。
d）打开辊磨下游的风管调节阀门，然后打开辊磨上游的调节风门，再关闭旁路调风阀门。
e）启动主传动系统机组。
f）进料系统运转。
g）落辊、升压开始碾压物料。
h）磨机的停机顺序
①停止喂料。
②停主传动系统机组。
③启动液压系统抬起磨辊。
④关闭上、下游风门，打开旁路风门。
⑤关停三道阀门、分离器、脂润滑装置、磨辊润滑装置、液压系统、及减速机油泵。
短时间停磨时，可以不停止磨辊润滑和减速机润滑。
五、质量保证措施
5.1质量组织机构：
项目作业负责人:
赵延虎现场技术负责人：
霍宏斌
5.2.进场设备由专职设备员负责组织进行接收、验收。
5.2.1设备进场后，应认真检查、清点，然后按设备号进行逐个挂牌标识，注明设备的名称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施，防止损害及丢失。
5.3施工检查及检验
自检：
施工的每道工序完工后，施工队伍对工程质量进行自检并填写好自检记录，对不合格的工序进行整改或返工处理，严禁不合格的工序流入下道工序。
专检：
在每道工序完工或分项完工后，由专职质量检查员依据国家和行业标准和规范对工程质量进行检查、核验。
评定：
每个检验批完成后由管理人员与监理等一起进行验收，每分项、分部、单位工程完工后，由单位负责人组织工程技术人员依据国家和行业质量评定标准对分项、分部及单位工程的质量判定合格或不合格。
每天召开工程例会，分析当天的技术质量情况和第二天的工作安排，控制重点和要解决的技术问题等。
5.4监视和测量装置控制措施
5.4.1按照计量法的有关规定，凡列为A类检定的测量装置必须按政府计量行政部门的规定办理。
5.4.2B类测量装置管理办法
1）列入B类的测量装置要严格执行公司自定的校准周期，到有资质的校准部门进行周期校准。
2）新购置的测量装置，如果对其性能产生怀疑时，要对其校准，合格后方可使用。
3）测量装置必须有检定合格证书和标志，标志必须填写有效期。
5.4.3C类测量装置管理办法
1）C类测量装置分一次性检定和周期检定两种，检定周期可由使用单位根据使用情况自己确定，要确保其使用中的准确度。
2）对于一次性检定的测量装置，按公司编制的《试检验仪器及C类测量装置自检规程》进行比对校准，做好记录，其检定标志只填写一次检定日期。
3）根据施工需要制作的专用测量装置，由技术人员检查验收，验收合格后方可使用，并在每次使用前进行比对校准。
5.5安装过程质量控制
加强对施工工艺的质量控制，在施工过程中，要预先向作业者进行工艺过程的技术交底，交代清楚有关的质量要求和施工操作技术规程。
施工工序质量控制的重点为施工质量控制点的质量检测，采取相应的技术和管理措施，以消除控制点的质量现状与质量控制目标之间的差距。
根据工程的进度情况，制定针对性质量管理办法。
六.安全及保证措施:
6.1项目安全目标
重大伤亡事故为0；
重大机械事故为0；
重大火灾事故为0；
重大交通事故为0；
重伤事故为0；
轻伤负伤率为0；
6.2安全组织机构
现场安全负责人：
成员:
本设备单件重量较大，设备安装高度较高，且机壳需要现场拼装，所以设备吊装、施工用电及高空作业为本工程的危险源，为此，施工过程严格遵守本安全保证措施:
1、起重作业的吊车司机、起重指挥者必须持证上岗，起重作业必须设专人指挥，信号必须清楚明确。
配合作业的电、气焊工也必须持证上岗。
2、进入施工现场必须戴安全帽，在2米以上作业必须系安全带。
并将安全带系在牢固的地方。
孔洞张挂安全网、做防护围栏、拉设安全绳、挂警示标志，非施工作业人员严禁进入施工现场。
3、严禁酒后作业，严禁有高血压、癫痫、心脏病等病史的人登高作业。
4、严禁非电工人员动电，现场施工用电必须按照“三相五线制”的规范要求，并要做好绝缘防护措施。
用电设备和机具要保证“一机一闸”，照明控制用专用箱。
对于电气设备由专人监护，专人负责电气设备的维护和保养。
5、起吊前，应仔细检查各种索具和起重工具的安全状态，确认安全后方可起吊。
在吊装设备前必须进行试吊，经验证确保安全后方可起吊。
6、施工区域挂设警示标志,吊装时，吊杆回转区域内严禁站人、行走或作业。
平台边缘应挂设防护围栏，作业人员在平台边缘作业应将安全带系挂在可靠处。
7、构件安装须使用倒链等笨力化工具时，使用前必须确认倒链、卡环等吊装工具的安全性能，并确认系挂牢固，同时吊装鼻子必须焊接牢固，以防倒链掉落伤人；
8、因工期紧张，现场焊机、气焊工具比较多，电焊线及氧、乙炔带等必须摆放整齐，不得乱扯乱放，以防施工人员绊倒；
9、乙炔瓶与氧气瓶的距离不得小于5米，与明火的距离不得小于10米，否则应采取隔离措施。
10、上下交叉作业时，要有人监护，相互错开，避免坠物伤人，做到“三不伤害”。
11进入施工现场的人员必须正确佩戴安全帽，和个人防护用品，并对所有进入施工现场的人员进行安全交底。
12、各工种要严格遵守本工种安全操作技术规程。
七.劳动力计划
序号
名称
单位
数量
备注
起重工
名
钳工
电焊工
气焊工
力工
八.施工机具计划
规格或型号
备注
汽车吊
160t
台
吊装减速机、磨盘
50t
吊装底座、摇臂、磨辊
25t
吊装立柱、壳体、选粉机、平台支架以附属液压、润滑装置等
交流焊机
BX3-500
地脚螺栓、壳体、底座等焊接
二氧化碳焊机
底座、立柱焊接
氩弧焊机
PNE13-400
润滑油管道焊接
电子水准仪
DINI12
测量设备、轨道标高
电子经纬仪
测量摇臂支座椭圆度、立柱分度线、角度线
力矩扳手
400N•m
把
紧固检查螺栓的终拧力矩
手拉葫芦
5t
个
安装密封板用
千斤顶
100t液压
调整磨辊与磨盘间隙用
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