钢筋模板混凝土监理实施细则.docx
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钢筋模板混凝土监理实施细则
一、工程概况
1、总体概况
2、监理工作范围
监理工作范围指监理单位按照《建设工程监理合同》约定所承担的监理任务的工程范围。
二、编制依据
1、监理规划
2、建设单位提供的施工图图纸
3、国家现行的有关技术规范
4、该工程所涉及的规范
（1）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；
（2）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；
（3）、《房屋建筑工程施工旁站监理管理办法（试行）》；
（4）、《建筑安装分项工程施工工艺规程》（DBJ/T01-26-2003）。
（5）、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011
三、监理范围及目标
（一）、监理工作范围：
依据施工图所设计要求的内容。
（二）、监理工作目标：
通过现场监理控制，使得本工程达到设计及满足使用和观感要求。
四、质量控制点：
1）钢筋工程
1、钢筋绑扎
工艺流程：
测量定位放线（标明柱、墙、梁和不同断面位置）→铺底板下铁短向钢筋→铺底板下铁长向贯通钢筋→柱钢筋绑扎→摆放垫块→暗梁钢筋绑扎→搭设上铁马凳支撑→铺底板上铁长向钢筋→铺底板上铁短向钢筋→调整钢筋位置→绑扎墙体插筋→清理→自检→验收。
工艺流程：
放墙体位置线、控制线→放浮浆剔凿线→无齿锯切割→剔凿浮浆→施工缝验收→安装墙体竖筋、梯格筋→安装水平筋→拉筋→土建水电设备洞口、套管预留预埋→绑扎垫块→钢筋工程隐蔽验收→砼浇筑时钢筋的复查维护。
a、钢筋进场时，按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，质量必须符合有关标准的规定；
b、钢筋加工，HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；当设计要求HRB335级、HRB400级钢筋末端需做135°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计和规范要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋之间的10倍；
c、箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为135°，箍筋弯后平直部分长度不小于箍筋直径的10倍；
d、受力钢筋品种、级别、规格、形状、尺寸、数量符合设计要求；
钢筋及预埋件的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
焊接
±10
尺量连续三档，取其最大值
绑扎
±20
3
受力钢筋
间距
±10
尺量连续三档，取其最大值
排距
±5
4
箍筋、构造筋间距
焊接
±10
尺量连续三档，取其最大值
绑扎
±20
5
焊接预埋件
中心线位移
5
尺量检查
水平高差
＋3
0
6
受力筋保护层
±3
尺量检查
e.坡道墙体不设置梯子筋，使用A12钢筋短料加工双“F”型卡控制水平筋间距，间距600mm梅花形布置；利用塑料垫块控制墙体保护层厚度，塑料垫块间距600mm梅花型布置。
f.起步筋的绑扎：
竖向起步筋距框架柱或原有结构边缘50mm，水平起步筋距结构板上皮50mm。
g.墙筋绑扎时，先固定二至三道水平方向定位筋，再进行竖向筋的绑扎，在水平定位筋上调好竖筋间距，开始绑水平筋。
h.墙体钢筋连接应以图纸及相关图集做法为准，水平筋及竖向筋内外布置按设计说明确定。
底部竖向分布钢筋可在同一部位搭接，搭接长度满足1.4LaE。
i.绑扎水平筋时要注意水平筋在墙体拐角及丁字墙处的锚固长度要求，应同时符合设计和规范的要求，主要节点构造应严格按照图集施工，见以下各图：
j梁箍筋应采用封闭形式，并作成135度，纵向钢筋为多排时，应增加直段弯钩在两排或三排钢筋以下弯折。
k梁内第一根箍筋距柱边50mm起。
梁上部第一排非贯通筋从支座边伸出至ln/3位置，第二排非贯通筋从支座边伸出至ln/4位置。
l梁主筋接头位置：
梁钢筋机械连接接头时，同一断面内钢筋接头率不得大于50%。
梁的箍筋，应与梁主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。
m楼板主筋保护层厚度以设计图纸为准，采用成品水泥垫块以600mm间距呈梅花型布置，垫块放置在下铁纵横交点处，垫块尺寸不得超过40×40mm。
n按划好的间距，双向板（或异形板）短向筋置于下层，长向筋在上层，水电专业及时进行电线管、预留孔的埋设，最后绑扎上层负弯矩钢筋、分布筋，板内起步筋应距墙皮或梁边50mm。
o底部钢筋伸入支座≥5d，且伸过支座中心线，上铁搭接在跨中1/3范围内，搭接长度范围内接头错开50％。
p现浇板内埋设机电暗管时，管外径不得大于板厚的1/3，管交叉处不受此限制。
板内预埋管必须敷设在板内上下两层钢筋之间，其砼保护厚度不宜小于40mm。
2、新旧钢筋焊接
a.墙体钢筋与坡道原有钢筋采用单面，搭接焊连接焊接长度为l=10d+20mm（d为钢筋直径）。
焊条采用E5003焊条。
要求焊缝有效厚度S不小于主筋直径30%，焊缝宽度b不小于主筋直径80%。
b.施焊操作：
引弧应在垫板、形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
c.质量要求
（1）焊接钢筋的化学成分和力学性能应符合国家现行有关标准的规定；钢筋焊条电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。
（2）施焊的各种钢筋应有质量证明书，焊条应有产品合格证。
钢筋应按国家有关现行标准的规定抽取试件作力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合国家现行有关标准的规定。
（3）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差.
（4）钢筋焊接施工之前，应清除钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除，应保证预弯角度正确，保证搭接后轴线位置的正确。
（5）焊接时，引弧应在垫板、搭接形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧。
（6）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
（7）焊接时，搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
3钢筋植筋
a.本工程部分位置梁板墙钢筋需使用化学植筋方式植入原结构中。
植筋要求使用A级进口结构植筋胶，种植植筋的胶粘剂应通过抗疲劳能力检验；应通过耐湿热老化能力和耐长期应力作用能力的检验；必须采用专门配置的改性环氧树脂胶粘剂或改性乙烯基酯类胶粘剂（包括改性氨基甲酸酯胶粘剂）。
植筋孔径、深度见下表：
位置
钢筋规格
植筋孔径（mm）
植筋深度（mm）
连廊顶板
16
20
350
连廊底板
18
22
350
连廊墙体水平钢筋
14
18
370
新增汽车坡道板墙体Q2
12
16
120
新增汽车坡道出口处墙体Q1
10
14
100
新增汽车坡道基础加页斜向钢筋
20
25
250
梁和墙体内的抗剪短筋
10
12
100
2）现浇剪力墙结构模板工程
模板重点为地下二层汽车坡道改造墙体、顶板、底板支撑体系，本工程计划在墙体模板和顶板模板支设完成后一次浇筑混凝土成型施工。
a、安装及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支撑部分必须有足够的支撑面积；
b、在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接茬处；
c、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润（竹胶板，多层板不用浇水，且要硬拼缝），使板缝涨严，模板内不得有积水；防止冲刷隔离剂。
浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；
d、对跨度小于4m的现浇混凝土梁、板，其模板按设计起拱；当设计无具体要求时，当为钢支撑时起拱高度宜为跨度的1‰-1.5‰，木支撑时起拱高度应为跨度的3‰；
e、大模板的下口及大模板与角模接缝处要严密，不得漏浆，并加垫海绵条；
现浇结构模板的允许偏差
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4-5
层高垂直度
不大于5米
6
大于5米
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整度
5mm/2m
预埋件及预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
4
外漏长度
+10.0
预埋螺栓
中心线位置
2
外漏长度
+10.0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10.0
3）混凝土工程
本工程使用商品混凝土，按使用前由项目部提交的浇筑申请确认到场的混凝土质量：
a、混凝土配合比、原材料计量、换算，加含水率、加车盘重的开盘鉴定、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定；
b、混凝土试块必须按规定在混凝土入模处取样、制作、同条件养护试块必须同条件放置，标养试块必须在标养室养护和试验，其强度评定符合“混凝土强度检验评定标准”（GBJ107-87）的要求。
同时按《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求留置同条件试块。
拆模时用，结构子分部用；
c、混凝土施工时振捣密实，墙面及接槎处平整。
不得有孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷；
d、施工缝的位置在混凝土浇筑前按规范和设计要求和施工技术方案确定。
施工缝的处理按施工技术方案执行；
e、后浇带的留置位置按设计要求和施工技术方案确定。
后浇带混凝土浇筑按设计要求和施工方案进行；
五、质量控制措施
釆用旁站、巡视、平行检查、试验等方法进行全过程施工监理；
1、控制内容
施工准备关人员进场关施工方案关技术交底关
材料进场关质量验收关材料复试关工序交接关
2、现场质保体系检查
（1）、施工单位的资质条件；
（2）、原材料进场检验制度和贮运条件；
（3）、试块标准养护条件；
（4）、材料构配件见证取样送样制度；
（5）、混凝土搅拌计量情况。
3、设计图纸和施工组织设计审查
详细查看设计图纸说明和施工组织设计，明确混凝土结构形式、混凝土强度等级、钢筋连接方式、锚固搭接长度、重要部位的钢筋配置、现浇混凝土施工缝的设置部位及要求等。
4、质保资料检查
（1）、钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证书、生产许可证、复试报告；
（2）、预拌（商品）混凝土质量证明和坍落度检验记录；
（3）、混凝土强度和抗渗试验报告及评定结果和钢筋连接试验报告；
（4）、大体积混凝土浇捣记录；
（5）、加强隐蔽部位验收：
a．柱、梁、板、墙、梯、阳台、雨篷等钢筋；
b．基础混凝土的浇筑；
c.施工缝的处理等；
5、控制措施
（1）、材料进场质量控制
（2）、现场实物质量检查
模板工程
a.模板体系的强度、刚度和稳定性；
b．模板体系的起拱度；
c．模板拆除时间和方法；
d．脱模剂的品种。
钢筋工程质量检查
a．钢筋规格、数量和间距，检查绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架是否有变形、松脱和开焊及污染现象；
b.钢筋弯钩或弯折角度及断料长度；
c．钢筋连接的接头形式和连接工艺；
d．钢筋连接接头的间距和设置位置；
e．钢筋绑扎接头的搭接长度和焊接接头长度；
f．箍筋加密区长度和箍筋间距、直径；
g．墙板拉筋直径、间距和位置；
h．受力钢筋的混凝土保护层厚度。
混凝土工程
a．混凝土存在的蜂窝、孔洞、露筋、漏浆等缺陷及缺陷修整工作；
b．大体积混凝土的浇筑方法、测温及内外温差控制方法；
c．混疑土的自然养护条件。
现场质保检查
a.所用的全部原材料及现场制作的混凝土、砂浆所有试块，均应执行见证取样送样制度，见证人员应取得上岗证书；
b.所用的计量器具（经纬仪、水准仪、测距仪、全站仪等）应按规定按期检定；
c.处于基础及结构施工阶段的在建工程，在施工现场必须按规定设置混凝土、砂浆试块的标准养护室，面积最小不少于5m2，应配置恒温装置，室内温度控制在20℃±3℃范围，水温须与室温相同；须配置温度计和湿度计，砂浆养护控制湿度为60％～80％，温湿度应由专人记录。
试块制作后应在终凝前用铁钉刻上制作日期、工程部位、设计强度等。
（3）、施工过程质量控制
六、质量通病的防治
为了确保工程质量和杜绝质量事故的发生，贯彻预防为主的方针，针对工程中常见的质量通病，列出了以下质量通病预防措施：
（一）、钢筋工程
1、钢筋成型尺寸不准
原因分析：
有关人员未认真查看施工图纸，对有关规范不熟悉、不理解，下料不准确。
预防措施：
a、组织钢筋工长、下料人员认真熟悉施工图纸及规范、加强钢筋配料管理工作，根据设备情况和操作经验，预先确定各种形状钢筋下料调整值；
b、对于节点部位或形状比较复杂的钢筋，在进行大批成型前，必须先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数以作为示范。
2、同一连接区段内接头太多
原因分析，
a、钢筋配料时疏忽大意，没有放样图。
或未认真考虑下科长度；
b、没有按放样图绑扎，缺号少根以至接头重叠；
c、没有按搭接锚固长度绑扎；
d、分不清钢筋位置在受拉还是受压区。
预防措施：
a、认真学习有关规范，理解规范中规定的“同一连接区段”含义；
b、及时将放样图进行交底，配料单、放样图，料牌三者统一，且分段和加工存放。
配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的要用文字或示意图说明；
c、配料人员要分清受拉、受压区、确定钢筋搭接长度，对于接头设置理解不清必须及时征询项目部技术人员意见；
d、钢筋工长要在现场监督安装，随时清理现场，检查分析原因，避免重返。
3、绑扎搭接接头松接脱
原因分析：
搭接处没有扎牢，或被重物撞击、压弯接头处；
预防措施：
a、钢筋搭接处应用扎丝扎紧。
扎结部位在搭接部分的中心和两端，不少于三处；
b、应避免重物撞击钢筋而使钢筋移位而引起绑扎搭接接头松脱。
4、墙柱主筋位移
原因分析：
a、墙柱插筋没有与底板或下层筋固定牢固；
b、没有专人检查修整，浇筑过程中人为破坏；
c、墙体保护层控制措施不当；
d、竖筋定位筋不到位。
预防措施：
a、墙柱插筋应与底板筋或下层墙、暗柱固定牢固，插筋部位无钢筋时可加一排附加筋，电焊焊牢；浇砼前再复查一遍，如发生移位，则应校正再浇砼；
b、墙砼浇筑时设专人检查修整，浇筑操作尽量不碰撞钢筋；
c、墙保护层采用塑料垫块＠600～400梅花形布置；
d、坚向定位筋严格按施工方案及技术交底要求固定。
5、钢筋位置不准确或露筋
原因分析：
施工过程中对于钢筋定位及保护层控制不力，保护层砂浆垫块厚度不准或垫块密度不足。
预防措施:
a、墙体钢筋绑扎完毕后，应进行垂直度、钢筋间距等检查，检查无误后在墙体水平筋上按400～600mm间距梅花形加设塑料卡具，以保证钢筋的混凝土保护层符合设计要求；
b、板下部钢筋绑扎完毕后，按1000mm间距在下层钢筋下梅花形布置板钢筋塑料垫块，要求垫块加设稳定、均匀、厚度准确；
c、板下层钢筋绑扎完毕后，按照l000～1200mm间距布置马凳。
要求马凳布置均匀，高度准确、一致；
d、合理布置马凳，严禁在负筋上集中存放材料，在人员经常通过处应铺脚手板，脚手板应支承在马凳上。
（二）、模板工程
1、轴线位移
原因分析：
a、翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位；
b、轴线测量产生误差；
c、墙模板根部和顶部无限位不牢，发生偏移后未及时纠正；
d、支模时，未拉水平、竖向通线；
e、模板钢度差，未设水平拉杠或水平拉杠间距过大；
f、支架、顶撑、对拉螺栓使用不当或松动；
g、砼浇注时，下料不均匀，或浇注高度过大。
预防措施：
a、严格按1／10—1／50的比例将各部位翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞等，经复查无误后认真对各生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；
b、模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；
c、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；
d、根据砼结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板极其支架具有足够的强度、钢度及稳定性；
e、砼浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核发现问题及时进行处理；
f、砼浇筑时，要均匀对称下料，浇注高度应严格控制。
2、墙体垂直度偏差大
原因分析：
a、支模时未用线坠吊或未复查墙螺栓是否拧紧；
b、地脚螺栓固定不牢，受猛烈冲撞后发生变形；
c、模板本身变形，扭曲严重，支搭不牢。
预防措施：
a、支模时反复用线坠吊垂直，模板支完后，检查地脚螺栓是否拧紧；
b、支完的模板遇到较大冲击，应重新复核校正；
c、模板变形严重的不得继续使用。
3、主体结构墙体模板缺陷
原因分析：
a、门窗洞口变形，门窗洞口模板安装不牢固；
b、砼墙表面粘连，模板清理不好，涂刷脱模剂不均匀，拆模过早；
c、模板下口应抹水泥砂浆使模板水平，模板连接件不牢固，引起跑浆；
预防措施：
a、墙体阳角模处加设定位筋。
确定模板的截面尺寸、强度、刚度；
b、有几道砼墙时，除顶部设通长连接钢管定位外相互间均应用剪刀撑撑牢；
c、门窗洞口拼缝处贴海棉条，底模支撑牢固；
d、刷专用脱模剂，避免过早拆模；
e、施工时检查所有穿墙螺栓、及钢管支撑安装稳定情况；
f、严格按模板边线支模、穿墙螺栓全部穿齐，拧紧，防止墙身超厚。
4、接缝不严
原因分析
a、翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接逢过大；
b、木模板安装周期过长，木模干缩；
c、混凝土浇注前，木模板未提前浇水；
d、模板变形未及时修理。
预防措施：
a、严格按1／10—1／50的比例将各部位翻成详图，详细编注，经复查无误后认真对各生产班组及操作工人进行技术交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；
b、严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严格；
木模板安装周期不宜过长，浇注砼时，木模板要前浇水湿润；
c、使其胀密封；
d、模板变形，特别是外框边变形，要及时修整平整。
（三）、混凝土工程
1、墙体烂根
原因分析：
a、第一层混凝土浇灌过厚，根部未振捣密实或振捣不及时；
b、混凝土搅拌不均匀和易性较差；
c、原有楼板混凝土高低不平，差异较大。
预防措施：
a、模板支好后下口模用木条堵严，但不能伸入墙体位置内，也可以用水泥砂浆在模板下口先找平再支模板；或在模板底面放置海胶垫等；
b、浇筑混凝土前先浇水湿润模板及楼板表面，然后浇一层50mm厚的同标号砂浆，砂浆不宜铺得太厚；
c、坚持分层浇筑混凝土，第一层浇筑厚度必须控制在500mm以内；
d、严格控制进场预拌混凝土质量，对于不符合技术要求的混凝土坚决不予使用。
2、墙面粘接，缺棱掉角
原因分析：
a、过早拆除侧面非承重模板；
b、模板支立前未认真刷好脱模剂，浇筑后养护不好；
c、拆模时因受外力作用或重物撞击或保护不好。
预防措施：
a、坚持墙体混凝土强度达到1．2Mpa后才能拆模的规定；
b、清理大模板各涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新清理刷涂；
c、严格控制混凝土质量，混凝土应有良好的和易性，浇筑时均匀下料，禁止采用振捣捧赶送泥凝土的振捣方法；
d、应留有周围备用的洞口模板,以适当延迟洞口模板拆除的时间。
禁止用大锤敲击模板，以防损伤混凝土棱角；
e、衔接施工缝的水泥砂浆厚度宜为50—100mm，浇筑底层混凝土必须认真振捣。
3、现浇板面不平整
原因分析：
a、砼梁板同时浇筑，有时只用插入式振动器振捣，用铁板拍平，使砼板厚控制不准，表面有印，粗糙不平；
b、楼面标高控制不准；
c、砼未达到一定强度就上人操作运料，使板面出现凹坑和印迹。
预防措施：
a、浇筑砼板时，可以使用平板式振动器振捣；
b、控制板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，在板中测标高，以控制板面的水平；
c、浇砼过程中，注意观察模板、支撑，如发现变形应立即停止浇筑，并在砼凝结前修整好；
d、认真养护，必须在砼强度达到1．2Mpa以后，方可在其上走动。
4.现浇楼板混凝土开裂
原因分析：
a、混凝土中水泥、粉煤灰掺量多，混凝土塌落度过大，收缩大，
硬化过程中出现裂缝；
b、楼板上层钢筋被踩低，悬挑部分容易开裂；
c、楼板支撑不牢混凝土浇注后受荷开裂；
d、成品保护不好，混凝土强度不够就吊放材料及走人；
e、拆摸太早，强度未达到既开始拆摸。
预防措施：
a、混凝土中水泥、粉煤灰掺量不宜过大，塌落度宜控制再160±20mm左右；
b、楼板上层钢筋要用马凳支撑，浇注混凝土时派专人值班，有被踩弯的钢筋及时就位，确保钢筋的受力；
c、楼板模板支撑必须经过设计确定支撑距离，确保模板的刚度、强度及稳定性，施工时要严格执行；
d、混凝土浇注后及时养护并严禁堆放重物，必须进行施工时，钢筋、模板等施工荷载必须分散堆放，防止因荷载集中而产生开裂；
e、拆模时必须有混凝土强度试压报告，由技术部下达拆模通知单。
5.混凝土构件缺棱掉角
原因分析：
a、脱模过早，混凝土强度低于1．2MPA；
b、混凝土用水量控制不严，质量波动大，下料集中，又未均匀振捣；
c、模板清理不干净，有残留混凝土残渣；
d、拆模时用力过猛过急，没有注意成品保护。
预防措施：
a、模板在浇筑前刷好脱模剂，设专人洒水养护浇筑后的砼；
b、拆除侧面非承重模板时砼应具有足够强度（1．2Mpa）；
c、拆模时不能用力过猛过急，运输时严禁模板击撞砼；
d、加强成品保护，对于处在人多运料等通道外的砼阳角拆模时，将阳角保护好，以免碰坏。
6．混凝土麻面
原因分析：
a、模板表面清理不干净；
b、模板在浇筑混凝土前没浇水湿润或湿润不够；
c、脱模剂未刷或局部漏刷；
d、模板拼缝不严，浇筑混凝土时漏浆；
e、混凝土振捣不实，有部分气泡未排出。
预防措施：
a、模板表面清理干净；
b、模板在浇混凝土前浇水润湿；
c、脱模剂涂刷均匀；
d、板缝要拼严，有缝隙处用不干胶带等东西封严；
e、混凝土要振捣密实，排出气泡。
7．混凝土蜂窝
原因分析：
凝土配合比不准确或计量有误，造成砂浆石子多等情况；
a、混凝土和易性差，振捣不密实；
b、在浇筑过程中一次下料过多，振捣不实，造成砼离析；
c、模板缝没堵好或模板支设不牢等因素。
预防措施：
a、严格控制混凝土配合比，保证混凝土和易性；
b、控制混凝土的倾落高度，分层下料，分层振捣密实；
c、振捣棒插入混凝土的位置要准确，并控制振捣时间；
d、浇筑过程中随时检查模板、支架、堵缝等情情况。
8．混凝土孔洞
原因分析：
a、在钢筋较密的部位如门窗洞口处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇
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