J016 油管道安装作业指导书.docx
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J016油管道安装作业指导书
王跃武
盛凯
李伟
A
于大江
于新忠
版次
日期
审核
修改原因
批准
山东南山集团东海开发区热电厂工程
文件编号
3
5
X
J
0
1
6
S
E
P
C
C
Q
S
S
文件类型：
作业指导书
文件名称：
油管道安装
编写：
王德伟
山东电力建设第一工程公司南山工地汽机施工处
1.工程概况
南山东海热电有限公司新建2×135MW汽轮发电机组。
本机组由东北电力设计院设计，汽轮机由哈尔滨汽轮机厂设计生产，发电机由东方电机股份有限公司设计生产。
汽轮发电机本体润滑油管道、顶轴油管道、液压控制油管道为哈尔滨汽轮机厂供货，其它系统油管道为原材料供货。
本作业指导书是针对#1机油系统管道清理、安装而编制，目的是为了指导安装工作在合同期内顺利完成，并且使安装质量达到合同要求。
1.1工程名称、施工地点和施工范围
南山东海热电工程#1机油管道安装。
1.1.2施工地点
#1汽机房0m、4.5m、9m层。
1.1.3施工范围
主要包括#1机汽轮发电机润滑油、顶轴油、油净化、液压控制油系统管道安装。
1.2工程特点
汽机油系统管道安装要求清洁度高，管道焊接采用氩弧焊打底，所有不锈钢管道及DN50以下油管应采用全氩焊接。
汽轮发电机本体润滑油管道为套装形式。
2.编制依据
2.1山东南山集团东海热电厂一期工程（2×150MW）安装工程《施工组织总设计》；
2.2山东南山集团东海热电厂一期工程（2×150MW）安装工程《汽机专业施工组织设计》；
2.3《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》DL5011-92第四章；
2.4《火电施工质量检验及评定标准（汽机篇）》（1998年版）第五章；
2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-92第二、六、八章；
2.6《电力建设安全施工管理规定》（1995年版）；
2.7东北电力设计院所供有关图纸及资料；
2.8哈尔滨汽轮机厂所供有关图纸。
3.施工准备
3.1技术准备工作
3.1.1用于油管道安装的有关图纸及技术资料已到并经图纸会审；
3.1.2编制作业指导书和安全施工措施并经审批出版；
3.1.3施工前对所有施工人员进行安全、技术交底，施工人员应熟悉施工程序、了解施工要求；
3.2设备到货要求
3.2.1施工前材料应全部交付现场，技术员会同有关人员根据到货清单进行清点，核对其规格、型号及数量并符合图纸设计要求；
3.2.2套装油管道为成品供货，其他管道为原材料供货。
安装前应仔细对管道进行检查，并确保无重皮、裂纹等缺陷，成品供货管道内部应清洁无焊渣、焊瘤、灰尘及其它杂物，并经钝化处理。
3.2.3所需的消耗性材料现场已备齐。
3.3现场条件
3.3.1施工区域周围的凌空面已架设临时护栏；
3.3.2施工区域周围的孔洞已铺设临时盖板或拉设安全网；
3.3.3施工区域附近基础及管道支吊架生根钢结构已安装并固定，基础上的预埋件位置正确；
3.3.4保持现场清洁，防止杂物进入油管是油管施工的基本要求，因此施工现场要及时清理，附近不得有砼施工交叉；
3.3.5管道连接设备已就位、固定。
4.主要施工机械、工器具及消耗性材料
4.1所需大型机械
施工用主要大型机械为汽机房100/20吨行车，设备的倒运采用相应吨位的运输车辆配合。
4.2所需用的工器具及消耗性材料
序号
名称
规格
数量
备注
1
钢卷尺
20m
1把
2
钢卷尺
5m
2把
3
钢卷尺
2m
2把
4
水平尺
300mm
2只
5
链条葫芦
5t
2只
6
链条葫芦
2t
2只
7
链条葫芦
1t
4只
8
梅花扳手
1套
9
活扳手
8”
2把
10
活扳手
12”
4把
11
活扳手
18”
2把
12
榔头
2lb
2把
13
磨光机
100mm
1台
14
防护眼镜
2副
15
塞尺
150mm
2把
16
铲刀
4把
17
油盘
3只
18
工具包
3个
19
绸布
20米
液压控制油、顶轴油管道内部清理
20
丙酮
5公斤
21
铁丝
2公斤
22
煤油
20公斤
其它油管道清理
23
的确良布
30米
5.劳动力组织
5.1技术人员：
1人
5.2安装工：
8人
5.3起重工：
4人
5.4架工：
4人
6.施工工序和施工方法
1.施工工序和工艺：
汽机油系统管道安装主要包括润滑油普通管道安装、套装油管安装及汽机液压控制油管道安装。
普通油管道材料供货一般为原材料状态，碳钢管道现场需进行酸洗处理（包括部分管件）；套装油管为预制状态供货，现场不需进行酸洗；汽机液压控制油管、顶轴油管为不锈钢管，为原材料状态供货，不需进行酸洗。
油系统管道安装施工工序和工艺如下：
4.1油管酸洗：
4.1.1酸洗前的准备工作：
4.1.1.1酸罐及吊笼的准备（制作）：
酸罐及吊笼的形式见附图一；
酸罐规格：
φ720×10×8000mm3，吊笼规格：
φ630×8×7000mm3；
要求在酸罐底部以上250mm处烧一槽钢框架，并在酸罐及吊笼顶部圆周位置分别对称烧好两个吊耳，以便于吊装；
吊笼1/5高度以下四周用火焊割取φ30mm的眼子或长条孔数个；
酸罐内壁及吊笼内外壁分别涂刷一层环氧树脂；
接好压缩空气、蒸汽及排污管。
4.1.1.2管材、管件的领用检查：
根施工图纸列出需要酸洗的管材及管件，不得遗漏；
领用管材管件时应查明其规格、钢号，必须与设计规定相符；
管材管件领出后，应做外观检查，有重皮、裂纹等缺陷的管材及管件不得使用；
4.1.1.3磷酸用量的计算：
酸罐容积：
V罐=πr2h1+πr2h2/2=π0.362×8+π0.362×0.25/2=3.306m3
吊笼及笼内管材排液体积为V排=V吊+V管=0.097+0.195=0.292m3
（注：
V管为每笼酸洗管的体积，按每笼φ57×3.5管40根计算）
每罐酸液体积：
V总=V罐－V排=3.306－0.292=3.014m3
酸洗时酸液浓度为15％，磷酸浓度为85％，计算每罐酸液所需水量及磷酸用量：
V酸+V水=V总=3.014m3
V酸×85％=V总×15％=3.2×15％
计算得：
V水=2.635m3，V酸=0.532m3=532升
4.1.2酸洗程序：
4.1.2.1磷酸酸洗液配制：
根据上面的计算，每罐酸洗液中磷酸（85％）与水的体积比及高度比为：
h水/h酸=2.482/0.532=4.7/1
h水=2.482/π0.362=6.1mh酸=0.532/π0.362=1.3m
h水、h酸为罐内加水、加酸高度；
根据罐内加水、加酸高度及高度比，配置酸洗液，可用卷尺测量液面到罐顶高度来计算控制。
配制时应先加水，再加酸，然后用压缩空气搅拌。
4.1.2.2将吊笼倾斜与水平面成15°角放置牢固，把清理后的管子逐根放入吊笼中，装满后慢慢竖起放入罐中。
4.1.2.3酸洗时间控制在6－12小时，中间每隔半小时通压缩空气搅拌一次，同时通蒸汽，以利于反应沉淀，增强酸洗效果。
4.1.2.46－12小时后，吊出其中一根管子，检查酸洗效果，如果管内壁表面均匀覆盖一层银灰色磷化膜则认为合格。
4.1.2.5管子酸洗合格后，将吊笼连同管子吊出，仍倾斜与水平面成15度角，放置牢固，再将油管逐根吊出。
4.1.2.6酸洗合格的油管应垫起离地面100mm以上放置，然后用干净的压缩空气吹干，并用干净的塑料布严密封口后待用。
4.1.3酸洗注意事项：
管子在酸洗前内外壁先喷沙处理；
酸洗浓度应控制在15％左右，浓度太低易产生白色乳状沉淀物，太高则磷化膜厚度增加，管壁呈现墨黑色；
若酸洗后的管壁上存在白色沉淀物，应需重新酸洗（白色沉淀物会影响油质）；
配酸应严格按本程序进行，不得在管子已放入酸洗罐后再直接将未经稀释的酸液倒入；
每酸洗一吊笼油管后要排污，否则易产生乳状物影响酸洗质量。
4.2润滑油普通管道安装：
4.2.1管道安装前应具备以下条件：
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；
与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
必须在管道安装前完成酸洗工作；
管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物；
4.2.2管道安装：
普通油管道的安装亦遵循一般中低压管道安装的基本步骤，根据图纸下料，磨口、对口，地面组装后架空，根据图纸就位接口，复查坐标、尺寸，安装支吊架。
油管的法兰采用对焊短管法兰，安装前将法兰面用车床车平，短管车出坡口，对于设备接口法兰等应涂红丹粉研磨；
大口径管（DN50以上）的弯头应用热压弯头，DN50以下的弯头采用冷弯管；DN25以下（含DN25）的三通采用机制三通，DN50（含DN50）以上的三通无设计或特殊规定可现场配制，但必须认真清理焊渣、焊瘤、药皮等杂物；
阀门安装要有明确的开关方向标志，应采用明杆阀门，不得采用丝扣阀；阀门杆应平放或向下防止运行中阀蝶脱落切断油路；事故排油阀应设两个闸阀串联；
所有支吊架的安装均应符合设计要求且牢固可靠，滑动及导向支吊架的活动面应清洁并活动自如；对未出布置图的支吊架，要求以不妨碍其它管道及设备并布置合理牢固为宜。
对于顶轴油等不锈钢油管部分安装，其安装方法同普通碳钢油管道安装，其不同之处在于：
不锈钢油管安装前不需酸洗；
下料不得用火焊，须采用无齿锯或磨光机；
焊接需全氩焊接。
4.3套装油管安装：
4.3.1套装油管安装前要求：
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；
与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
各套装油管段及接圈应对照编号及图纸清点完毕，并根据安装顺序运至汽机房（运输时注意勿碰掉两端封堵）；
安装前打开两端封堵检查供油管外表面及回油母管内表面是否清洁，油漆是否有脱落及损伤，若有脱落应报告业主，若有损伤应及时补漆；
4.3.2套装油管安装：
套装油管组装一般分两步：
地面组合和架空组装；
套装油管内外管道接口一般均为套管连接，两段管段组合前先将内部小管子的套管套在一端管子上，将回油母管的套管也套在外管上，然后开始对口组合，对口组合遵循“由内及外”的原则，即先将内部管道套管连接完毕再将回油母管的套管连接、烧焊；
在内部第一根管子的套管焊接前应先将其他套管（包括回油母管的套管）预装、调整好，确认符合工艺要求、图纸尺寸、各管段对应正确后，拆开其他套管，开始第一根管子的焊接；
在回油母管套管安装前应完成以下工作：
确认内部焊口全部焊完，焊口按要求做着色试验抽检，内部支吊架牢固可靠，内部清洁无杂物，脱漆部位及焊口位置补漆完毕等；
套装油管能在地面组合的尽可能在地面组合，组合好的管道用主厂房行车吊至就位位置，用倒链临时吊挂；在各段管段吊挂到位后进行整体架空组装，组装方法及工艺要求形同地面组合。
4.3.3套装油管安装工艺要求：
拆除或铲掉临时支撑及封口后，管道应打磨光滑，并补漆，油漆要用由厂家提供的不溶于透平油的专用油漆；
安装前必须检查内部清洁程度，确保部件、支架等清洁无任何焊渣、锈皮、泥沙等杂物，并检查套管内支架管卡牢固固定；
各管段间连接为套接，可利用套管调整轴向位置，外管（回油母管）重叠长度不得小于25毫米，内管重叠长度不得小于10毫米；
安装时应保证套管与内管的相对坐标位置，并逐段检查，以保证首尾衔接完好；
母管坐标必须保证，各支管坐标可根据实际情况适当调整，但调整后支管的斜度必须保证在1/50~1/100之间，斜度方向由接口向母管方向倾斜；
套装油管内部每根油管都必须用氩弧焊焊接；
安装焊接时，应尽量避免焊渣等杂物掉入管内，若有杂物掉入应及时清除；
现场焊缝须由中级以上焊工进行焊接。
4.4汽机油系统管道安装应符合下列条件：
4.4.1油管法兰面的密封面均应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕，接触不良时应进行机加工或修刮；
4.4.2油管的法兰应尽量使用对焊短管法兰，使法兰焊接时不产生变形，用于公称压力低于10（Pg值）的法兰，一般应比其压力相应的等级提高一级；
4.4.3压力油系统管道都应使用钢质阀门，压力油管应使用无缝碳素钢管；
4.4.4除与设备连接必需外，一般不采用活接头连接；
4.4.5油管道应尽量减少法兰接口和中间接口，并确保油管内清洁，管子焊接前必须经施工负责人检查内部已彻底清理干净，才允许施焊，焊接应采用氩弧焊打底，DN50以下油管应采用全氩焊接；
4.4.6进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向应向油箱侧倾斜，坡度不小于5/1000，有条件的以30/1000~50/1000为好；
4.4.6油管与基础、设备、管道或其他设施应留有膨胀间隙，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀；与膨胀较大的设备部件或管道连接的小油管应考虑膨胀补偿；
4.4.7油管外壁与蒸汽管保温层外表面一般应保持不小于1500mm的净距，距离太小时应加隔热板，对于运行中经常存有静止油的油管，应加大距离，在主蒸汽管道及阀门附近的油管，不宜设置法兰；
4.4.8管子和阀门的荷重应由支吊架承受，一般不得承受在设备上或油管接头上；
4.4.9油管道的法兰结合面应使用质密耐油并耐热的垫料，不得使用塑料或胶皮垫。
垫片应清洁、平整、无折痕，其内径应比法兰内径大2~3mm，外缘应与法兰螺栓内缘相接；
4.4.10油管道各法兰结合面与垫片，宜使用密封胶作涂料，涂抹应匀薄，不使挤入管口内；
4.4.11油管法兰连接应无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀紧固，并使露出2~3扣；
4.4.12油系统管道未全部安装接通时，对油管敞口部分应临时封闭；
4.4.13对汽轮发电机需隔绝电流的各部分与油管连接时，应注意加装必要的绝缘件，组装前应检查绝缘件完好无损，并应安装正确。
4.5汽机液压控制油管道安装：
汽机液压控制油即EH油（或抗燃油）管道全部采用不锈钢管材，管道供货一般为原材料供货，供货管道内部应已清理干净，并封口严密。
4.5.1系统安装特点：
DN50以上的管道弯头一般采用机制弯头；DN50（包括DN50）以下的管道弯头一般需现场弯制，弯制时必须采用冷弯，不得加热，并且要保证设计弯管半径；
三通、大小头等管件全部为机制；
管线上一般不设法兰、阀门（疏放油、取样除外）等；
管道与设备接口一般采用丝扣接头（有自密封、垫圈密封两种）连接；
管道之间对口连接一般采用套管焊接，套管的长度要符合设计要求；
管道支吊架一般采用木制或硬塑料机制支吊架；
4.5.2管道安装：
EH油管道的安装亦遵循一般管道安装的基本要求及步骤。
根据图纸下料，磨口、对口，地面组装后架空，根据图纸就位接口，复查坐标、尺寸，安装支吊架。
管材运至现场后，根据图纸进行下料，下料采用锯割，割口毛刺要清理干净，造成内部污染时，可用白布蘸丙酮进行内部清理，清理后的管道要及时封口；
DN50以下的管道弯头一般需现场冷弯，弯制时保证设计弯管半径；
管道下好料后进行组合，可根据现场情况采用地面组合或架空就位组合；
管道的连接一般采用套管连接，套管安装尺寸要符合设计；
安装好的管道要及时做好支吊架以防管道变形，支吊架的形式要符合设计；
4.5.3管道安装应符合下列要求：
油管与基础、设备、管道或其他设施应留有膨胀间隙，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀；与膨胀较大的设备部件如汽门、前箱等连接的油管应考虑膨胀补偿；
管道与设备接口时要使管道处于自然状态，对口方向正确，不得错口，不得使管道承受在设备上或油管接头上；
管道应无死头或中间弓起的管段，防止窝存空气；
丝扣接头垫圈（一般为O型圈）要采用不溶于抗燃油的聚四氟乙烯垫，严禁采用一般橡胶垫圈；
抗燃油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶剂，管路安装前用蒸汽吹扫干净，并用无油压缩空气吹干；
所有不锈钢管路须用锯割，不得使用火焊切割，管端必须光洁无毛刺；
焊接应由合格的高压焊工担任，并采用全氩焊接；
管道未全部安装接通时，对油管敞口部分应及时临时封闭；
支吊架安装必须符合设计要求，安装牢固可靠，无松动、晃动现象；不锈钢管材不得直接与碳钢材料接触；
严禁在不锈钢管材上电焊引弧或焊接临时物件；
4.6油循环冲洗管道留口：
根据油循环冲洗措施在管道安装过程中预留好油循环冲洗接口，预留接口要正确便于连接，连接前做好封口工作。
5.质量控制及质量要求：
汽机油系统管道在安装过程中应严格按照规范及验标要求施工，对于每一步施工项目都做好技术记录，分段项目在施工结束要及时提交验收。
6.成品保护措施：
6.1套装油管、预制好供货的管道以及酸洗后的管道运至现场后保护好两端封头，防止杂物进入内部而破坏内部清洁度。
6.2对安装完毕的套装油管不得在管壁上动电、火焊，以免破坏管内壁的油漆层。
6.3油管在施工完毕，严禁在上面火焊开孔，破坏内部清洁度。
6.4施工完毕的管道应尽快刷防锈漆。
6.5管道安装过程中不得碰坏油箱、控制油装置等设备上的部件。
7.环保
7.1施工过程中使用的废油要及时回收，不用的油手套、棉纱收集到C类箱中，废角料收集到A类箱中。
7.2酸洗后的酸溶液要及时回收，统一处理。
7.2施工人员要加强环保意识，自觉营造良好的施工环境。
8.消防
8.1安装过程中所用废油、油布、棉纱等放入密闭的铁桶内处理，以免发生火灾事故；施工现场严禁吸烟。
8.2施工人员要认真学习动火基本要求，严格按动火前“十二不”执行。
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