管道安装作业指导书.doc
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烟台工业园中试搬迁项目管道施工方案
文件编号：
WHYT09/B01-C142-9921-GD-001
烟台工业园中试搬迁项目9921单元
管道施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
烟台万华合成革集团华夏设备工程有限公司
2017年10月20日
20
目录
1工程概况 3
2编制依据 3
3现场管理机构和作业人员的资格及技能 4
4施工机具 4
5施工程序 5
6施工前技术准备 6
7材料验收、保管及发放 6
8管道的预制、安装 9
9阀门安装 13
10管架安装 13
11管道安装质量检验、检查和试验 14
12管道的试压 15
13管道系统的吹扫和清洗 15
14进度计划 16
15质量检查要点 17
16质量保证措施 17
17项目部环境/职业健康安全管理体系的设置和控制程序 19
18施工安全、卫生及环境保护主要措施 22
19工作危害分析 23
20风险值（R）、可能性（L）和后果严重性（S）说明 28
烟台工业园中试搬迁项目9921单元
管道施工方案
1工程概况
1.1烟台万华工业园中试搬迁项目甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）单元（9921）工程主要包括两部分，一是新增刮板技改，而是新增配料罐技改，主要介质为HEMA、副产物（PL）,0.2MPa蒸汽（S2）,0.2Mpa蒸汽凝水（SC2）,冷冻水系统（BR、BS）,循环水（CWR、CWS）,氮气（N1、N3）等。
1.2主要工程量如下：
系统
类别
单位
数量
达因数
备注
刮板
管道
m
216
465
配料罐
管道
m
139
450
1.3本次技改是在原有装置内进行施工，原有装置现已停车置换完毕，但是，在施工过程中，安全防护要做好，施工动火区域采用安全围挡，底部铺设防火毯，达到五面防护的要求。
2编制依据
2.1烟台万华化工设计院有限公司设计的管道平面图、单线图、PID流程图、管道命名表等施工图纸。
2.2施工合同以及万华相关的管理规定
2.3《石油化工阀门检验与管理规范》SH3518-2013
2.4《工业金属管道施工规范》GB50235-2010
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
2.6《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
2.7《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
2.8《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH/T3517-2013
2.9《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
2.11《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
3现场管理机构和作业人员的资格及技能
3.1现场项目管理机构部署：
项目经理赵阳
施工经理：
王成波
技术总工：
李林杰
电仪：
于锋利
材料设备员：
隋淑芳
安全员：
吴彦滨
质检员：
陈金花
焊接：
裴景伦
生产班组
3.2拟投入本工程施工的施工队伍情况
作业人员的资格及技能
序号
工种
级别
资格证书编号
数量
1
管工
4
2
电焊工
4
3
小工
4
4施工机具
主要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
备注
1
管道切割机
J3GB
1
2
直流逆变焊机
ZXT-400
4
3
角向磨光机
φ100
4
4
磨光机
S1M-FF-100A
4
5
气割工具
2
6
倒链
2吨
4
设计交底
5施工程序
图纸会审
编制施工组织设计、作业指导书
公司总工审批
甲方监理审批
技术交底
现场校核图纸
焊接培训考试
材料验收
合金材料等检验
阀门试压
预制加工
探伤
管架预制
管线预制
不锈钢管焊口酸洗
下料
清除内部封口
不锈钢
碳钢
标识
组对
安装
防腐
下料
焊口检测
标识
组对
系统试压
焊接
交工验收
联动试车
系统吹洗
6施工前技术准备
6.1在施工前，技术人员应先认真审查图纸如：
有不明之处，有疑问之处做好记录；技术人员在接受设计交底进行图纸会审时向设计院或甲方项目经理问明原因。
6.2编制本专业施工作业指导书且经业主监理审批通过，并对施工班组进行详细的技术交底。
技术人员在施工前应当结合本工程的特点及本项目部施工类似工程的经验及教训，进行有针对性的能够防治工程质量通病的施工技术措施。
其基本内容应根据设计要求、工程特点，按照规范、标准、施工条件、施工准备（材料、机具人员）、施工操作工艺、成品保护、治理工程质量通病等要求，提出具有可操作性的技术安全环保要求。
技术交底完成后，做好记录。
6.3管道单线图焊口号已标示完成，探伤比例、探伤口数量已确定。
6.4施工各种材质的焊接工艺评定已完成报验审批。
6.5跟业主电焊工考试委员会联系，组织本单位电焊工，进行现场资格考试鉴定，考试合格后，根据合格证有效合格项目安排相应的焊接项目。
7材料验收、保管及发放
7.1检验准备
7.1.1检验工作应成立检验、试验小组，人员由材料检验试验作业人员、技术人员、质检人员组成。
7.1.2检验工作程序职责执行本公司压力管道质量程序文件。
7.1.3检验、试验作业场地应划出待检区、检验区、合格区和不合格区。
7.2管子、管件的验收
7.2.1管道组成件必须有质量证明书或合格证，应有安全注册标志，若管子的钢号、炉罐号与质量证明不符时，或对特性数据有异议时，在没有解决以前，不得验收入库。
7.2.2管子、管件应进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、严重锈蚀等缺陷，规格尺寸应符合有关制作标准，不合格品做出标识放置不合格区中。
7.2.3验收合格的管道、管件应做好材质标示，具体颜色代码见《万华化学集团股份有限公司工程设计统一规定》（管材管机专业）（WHYT/T-D02-006-2015）
7.2.4合金管管件应采用光谱分析等检测手段对材质进行抽查。
7.2.5输送极度危害介质管子，每批应抽5%且不小于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。
7.3阀门检查
7.3.1阀门进场验收、资料报验、阀门管理及阀门安装质量行为，依据《万华工业园酯东南项目部阀门管理规定》执行。
7.3.2阀门型号、规格、材质、压力等均符合图纸设计要求。
7.3.3外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。
7.3.4铸造阀件应无砂眼、缩孔、气孔、裂缝等危害性缺陷。
7.3.5依据万华阀门管理规定，可不做耐压试验，以下情况除外：
输送剧毒、有毒流体、可燃流体管道；设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体无毒流体管道的阀门逐个进行强度和密封试验。
7.3.6阀门壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力的1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
7.3.7试验合格的阀门 ，应尽快排净内部积水，并吹干，并填写阀门试验记录。
7.3.8安全阀应由计量监督局指定的单位调校并提供记录，并有铅封及调试报告。
7.4焊材的验收
7.4.1焊接材料必须有同批制造厂家的质量证明书，证明书上批号要与焊接材料合格证的批号相一致，并报业主和监理检验。
7.4.2对封闭包装的焊条应按同牌号、同规格盒数的2%进行抽检，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。
7.4.3氧气、氩气、乙炔等气体纯度不得低于国标。
7.5紧固件检验
7.5.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，无松动、卡死等现象。
7.5.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
7.6法兰检验
7.6.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰能自然钳合。
7.7材料保管
7.7.1经检验合格的材料，要分类摆放，避免碳钢和不锈钢管道相互接触；管道应摆放至道木或临时支撑平台上，做好管口的封闭；管件应摆放在货架上且做好防雨措施。
7.7.2管件、阀门及小型材料应放在库内摆放整齐，要按照名称、型号、材质分别做好标示。
7.7.3较大型管件、阀门等材料，按照名称、材质、规格、型号摆放在库房的地面上，但不得与地面直接接触，应用木板或胶皮材料隔离。
7.7.4氧气、乙炔气、氩气等气瓶要分别放入防晒棚内，放置距离应在5m以上，空重瓶分别放置。
7.7.5焊材库分别一、二级库，一级库无权发放，现场所有焊条由烘干室（二级库）焊干保管发放。
7.7.6外观易混淆又没有轴向标识的管材要做轴向全程标识。
7.7.7所做标识要做到全过程可追溯。
7.8材料发放
7.8.1材料部门应按班组提供的单线图作为材料发放的依据，严格按照单线图所列材料的规格、型号、材质发放材料。
7.8.2焊条发放：
焊工必须带焊条保温筒，从烘干室（二级库）领取。
7.8.3严格执行公司有关焊条发放、焊条回收规定，认真填写烘干、发放回收记录。
7.8.4氧气、乙炔气、氩气用空瓶换重瓶。
8管道预制、安装
8.1管线的预制安装原则
8.1.1预制原则：
先大管件集中，探伤率高管段，大阀门组，小阀门组，然后预制管件小焊口少的部分。
8.1.2安装原则：
先大管后小管，先合金管后碳钢，先不锈钢后碳钢，先装置内后装置外，先主管后支管，先工艺后公用管。
8.2管道加工
8.2.1管子切割
①碳素钢管、合金钢管宜采用机械切割机，当采用氧气乙炔火焰切割时，应保证尺寸正确和表面平整，同时应用砂轮机除去影响焊缝质量的表面氧化熔渣等。
②不锈钢管应采用机械或等离子方法切割；当使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。
③管子切口质量符合以下规定：
---切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣、氧化物、铁屑等。
---切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
④坡口型式如设计文件无要求时，应符合GB50235-2010附录B规定。
8.2.2管子组对焊接：
①管道组成件组队时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表规定，清理合格后应及时焊接。
②除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组队。
③管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表规定：
④不等壁厚组对时，当内壁错边量大于2mm或外壁错边量大于3mm时应按下图
15°
15°
进行修整：
⑤管口对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度应符合下表规定：
管子对口平直度允许偏差（mm）
规格
允许偏差
图示
DN＜100
允许偏差1mm，全长允许偏差10mm
200
△
DN≥100
允许偏差2mm，全长允许偏差10mm
⑥预制管段的加工尺寸允许偏差见下表：
管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
⑦管道焊缝位置应符合下列规定
a、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径<150mm时，不应小于管子外径。
b、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
c、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
⑧管道预制，宜按管道系统单线图进行；根据单线图上的管段材料表中规定的数量、规格、材质去材料库领取相关材料，并按照单线图表明管道系统号和顺序号。
⑨90度弯头的预制：
首先把下好料的管段平放，并用水平尺找平，使用水平尺时应旋转 180°看两次，避免水平尺有误差，然后把水平尺放在弯头的另一端，与管段方向垂直，开始定位对称点口，焊点长度根据管子的大小而定，一般为10mm~15mm，点好口后把水平尺旋转90度找平后，再对称点焊；从而保证组对完成后的弯头端都是水平、垂直的。
⑩三通的预制：
把下好料的管段平放，并用水平尺找平；三通与管段组对时要留出合适的缝隙，然后点焊，然后将点焊处旋转至正下方，拿水平尺放在三通的侧口上，检验三通是否与管段平行，找平后接着点焊，完成后把管段旋转90度，用水平尺垂直放在三通立口处，找平后，对称点焊。
⑪法兰的预制：
把下好料的管段平放，并用水平尺找平；对焊法兰与管段之间留出适当缝隙后点焊；承插法兰直接套在管段上，内口留出10mm缝隙后点焊。
而后把点焊处转至正下方，拿水平尺找平后再次点焊；最后把管段旋转90度，将水平尺放在法兰密封面上找平，接着对称点焊两点。
⑬预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口；预制完成的半成品不得直接放置在地面上，要用道木或托板与地面隔离。
⑭焊口焊接完成后应做焊口标示，焊口的管线号、焊口号、焊工号以及焊接日期要标示齐全。
8.3管道安装
8.3.1安装具备的条件：
①机械设备已找正合格，固定完毕。
②管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
③需脱脂管线已进行脱脂，合格且严格检查不得有油污染。
8.3.2钢制管道安装注意事项
①管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
②法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
③当管道安装有间断时，应及时封闭管口。
④管子对口、法兰安装不得强力安装，与机器连接时，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差应符合下表：
法兰平等度、同轴度允许偏差
机器转速
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤5.0
＞6000
≤0.10
≤2.0
⑤管道系统与机器最终连接时，应在联轴器节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm，当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
⑥管道经试压、吹扫合格后，应对改管道与机器的连接处进行复位检验，偏差应符合④表中的规定。
⑦管道安装的允许偏差应符合下表：
管道安装的允许偏差
项目
允许偏差
坐标
框架内
25
框架外
15
标高
框架内
20
框架外
15
水平管平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大30
立管铅重度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
⑧管道安装时，不得采用强力对口、加热、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、错口等偏差。
⑨不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用4F板隔离，介质温度较高的用不锈钢垫板隔离。
⑩需要反复拆卸的部位，如设备进出口、调节阀、流量计、安全阀以及所有试压吹扫阶段需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应做好施工记录，且临时垫片的厚度与正式垫片的厚度相同。
⑪管道与设备连接前应将管道清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离，且做好相关记录。
9阀门安装
9.1阀门安装时应按介质流向确定其安装方向，不允许反接及手轮向下安装。
9.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
9.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
9.4安装安全阀时，应符合下列规定：
9.4.1安全阀应垂直安装
9.4.2安全阀校验应由技监部门核定的有资格检测单位按设计要求的开启压力进行调校，做好铅封，并有相应的校验报告。
9.4.3安全阀经校验后，在工作压力下不得有泄漏。
10管架安装
10.1管道安装时，应及时固定和调整支吊架。
支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
10.2无热位移的管道，其吊架应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根位移值不同且热位置方向相反的管道，不得使用同一根吊杆。
10.3固定支架应按照设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
10.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
10.5弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧赢调整至冷态值，并做记录，且弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
10.6支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
10.7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。
10.8有热位移的管道，在热负荷运动时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：
10.8.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
10.8.2滑动管托不得脱落，，固定管托应牢固可靠。
10.8.3弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定。
11管道安装质量检验、检查和试验
11.1管道施工过程中，严格三检制，通过各专业责任工程师和质检员对施工质量进行检验，并接受业主及质量技术监督部门的监督和检查。
11.2外观检验
11.2.1外观检查焊缝不得有咬边、未熔合、气孔、表面夹渣。
11.2.2管道应向介质输送方向有0.002坡度,管道穿墙时应加套管保护。
11.3无损检测
11.3.1本工程管道检测比例以及标准参照各系统试压包。
11.4检验、检查和试验执行本工程设计文件及施工验收规范标准。
12管道的试压
12.1管道试压流程详见《烟台工业园中试搬迁项目9921单元试压、冲洗吹扫方案》
12.2管道经自检试验合格后，提前预约市特种承压设备检测院的检验员到现场与业主、监理单位、安装单位四方共同按本工程设计文件及施工验收规范进行试验检查和验收。
12.3管道系统强度试验，根据设计图纸压力管道特性表，具体试验参数参照试压包。
12.4液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力停压30min，以压力不降，无渗漏为合格
12.5管道系统泄漏试验，试验压力为设计压力，保压30min，以不降压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。
13管道系统的吹扫和清洗
13.1管道排污吹扫用压缩空气以0.6Mpa（表压）20m/s速度吹扫数次，一般不少于三次，直到排出空气不带水蒸汽、铁锈、油污等杂物为止。
13.2排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，试验合格后方可重新安装复位。
13.3系统排污洁净后，应拆卸可能积存污垢物的阀门，并将其清洗干净后重新安装。
14进度计划
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烟台万华合成革集团华夏设备工程有限公司
万华化学烟台工厂装置拆除工程五标段管道拆除方案
15质量检查要点
15.1材料配件须有产品质量证明书、产品合格证、合金钢复验报告、材料代用单等。
15.2管道及管架安装，管子对口法兰连接平行度，垫片正确使用，不锈钢焊缝酸洗、钝化，不锈钢是否直接与碳钢接触。
15.3阀门试压记录，紧固件规格材质、安装方向、长度、阀门安装方向。
15.4系统试验后，三查四定。
15.5焊工资格。
15.6坡口几何尺寸、坡口及附近表面处理。
15.7执行焊接工艺情况。
15.8焊工登记、焊接记录、外观检查等。
15.9焊条烘干、发放、回收。
15.10无损探伤、焊口返修、探伤报告。
16质量保证措施
16.1建立项目部质保体系
16.2质量目标
16.2.1工程质量总评价优良；
16.2.2单元工程一次验收合格率100%，综合优良率达到95%以上；无质量事故，水压试验一次成功，向顾客提供满意的产品和服务。
16.3质量保证措施
16.3.1做好施工技术准备工作
①全体施工技术人员认真熟悉图纸，认真编制施工方案。
②工程技术人员须向进场施工操作人员进行技术交底，重点讲解施工过程的难点和注意事项。
管理人员则注意与业主沟通，落实施工计划，保证施工进度。
保证施工全过程人、机、物按时到位。
使公司建立的质保体系能正常运作。
16.3.2严把施工过程控制
①加强技术管理的基础工作，施工中的隐蔽工程和每道工序，严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业队质检员复检、项目部专职质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由项目部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，并在监理工程师指定的时间里，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的工程部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。
②为了达到过程的有效控制，必须做到质量、成本、工期三位一体，工程过程中，明确各职能人员的控制任务，进行密切协作，做好技术交底工作，建立关键工序的管理点和控制点。
③在压力管道施工过程中，在做好各个质量控制点的质量管理的同时，还要做好各个质量控制点的工序施工记录和质量检验报告，把施工过程真实情况记录下来。
文件和资料是工程项目进行交接验收的主要依据，须按合同文件和业主的相关管理规定要求做细做好。
④施工过程中，将实施三级检查制。
一级验收由施工人员进行自检，填写验评记录；二级验收由技术员进行检查，填写验评记录；三级验收由专职质量检查员进行复检验收。
⑤对于隐蔽工程和工程的隐蔽部位，经自检确认具备覆盖条件后，及时报监理工程师检查验收，在监理人员确认质量符合设计要求，并在验收记录上签字后方可进行隐蔽或继续施工。
⑥在检验和试验过程中，如果发现质量不合格的项目，须及时分析原因，提出控制办法，避免质量不合格的情况在多个项目上重复出现；同时，研究处理办法，尽力一次处理合格。
⑦管道焊接质量是重中之重，施焊人员必须严格执行焊接工艺，保证探伤合格率符合万华相关的管理规定，否则调离管道焊接工作，项目部及班组严格按焊工的合格项目安排相应的焊接工作。
17项目部环境/职业健康安全管理体系的设置和控制程序
17.1为贯彻实施工程项目的管理方针和实现确立的管理目标，项目部建立以项目经理为首的环境/职业健康安全管理体系，由项目部分管副经理和专职管理人员实施施工全过程的各项管理活动的开展、控制和监督检查。
17.2项目部环境/职业健康安全管理体系图
HSE
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