深井泵房工程施工技术方案Word下载.docx
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主要实物工程量一览表
序号
施工项目名称
单位
工程量
1
挖孔桩、泵房土石方、栈桥
M3
200
2
清理河道、围堰工程
4000
3
钢筋混凝土
700
4
钢材
T
300
三、准备工作
1、根据本工程特点，采用现场拌制混凝土。
由于周围无施工场地，需要占据其原有公路的一段来堆放钢筋、砂、石、水泥及设置一台混凝土搅拌站和临时工棚等，这样不仅可解决施工工期紧、材料运输量大等问题，而且可确保混凝土不因远距离运输（装置区到厂外给水区）而产生离析、和易性降低等情况，从而确保混凝土的浇注质量。
砂、石料场（占地100㎡）采取先铺垫素土，使料场高于场地标高100mm，再铺码干砖一层，从而确保料场不进水、不积水、不和泥土混合。
砂石料场之间用砖堆码以把砂、石分开，防止砂、石混放。
搅拌站设置一台搅拌机，设置一台计量称，振捣棒3根。
砂采用宣汉日月明沙场的，石子采用前河的卵石,水泥采用利森P.C32.5，施工用水采用建设单位提供的河水。
砂、石、水泥、钢材等进场的按规定取样送质检站试验，试验合格方可使用。
由专职质检员和监理工程师、甲方代表随机采取砂石试样送当地质检部门进行砼施工配合比（C30/S8），试配合格后出砼配合比报告单。
施工时，根据混凝土配合比报告单和现场砂、石的含水率签发到砼搅拌站，派专人挂牌计量配
置，质检部门随时抽样检查。
2、原有公路是单行道，由于需在短时间内将大量的土方运至河边深井泵房处，所以需要在原有道路的适当位置另增加4个回车场，以便车辆来回运输土方，每个回车场面积约25㎡；
污水区到硫磺应急堆放场的路由于暂时不能按设计的道路进行施工，而深井泵房所需的钢筋、水泥等材料都需要从厂区运至河边泵房，所以需要在原有道路作为路基上进行铺300厚片石和100厚砂夹石，并用压路机碾压。
3、河边公路路边斜坡全是大块的岩石堆码而成的，而根据施工需要，须在外地运土来堆码施工便道（运距3公里），具体堆码土方工作量由现场签认。
堆码岩石的斜坡上用挖掘机铺筑一条4米宽的施工便道，原有公路与便道结合处需要平出约15㎡的来作为道路的回车场（回车场及临时便道做法为：
用压路机将回填路基压实，然后在其上用人工手摆片石厚350㎜，砂夹石面层厚100㎜，然后再用压路机碾压），便道沿边坡缓缓至河滩位置，同时要清除河边多年冲击形成的潮泥，最后在末端做一回车场，面积约20㎡，临时便道长为120米。
4、深井泵房的施工用电用35平方毫米铜芯电缆（长1100m）从罗家寨天然气净化厂厂区接到河边，同时需要1个五项开关插孔的大规格配电箱。
5、在深井泵房附近安装一台平臂式塔式起重机（QTZ400），工作半径25米；
以满足整个场地施工需要。
6、用￠8的钢筋做成钢筋笼，具体做法如下：
（数量50个）
围堰示意图及平面布置图：
（见下页）
说明：
围堰的最大宽度为取水头构筑物外5米，围堰黄土砂袋的顶面宽度为4米，有利挖掘机工作。
放坡系数为1：
0.5，堆码高度比现有深井泵房的场地标高高（344.560）高2.0米。
5.1河流围堰
由于前河一年四季水流不断，在河床上进行施工就必须要围堰，清理河道将河水绕道引开。
首先准备麻袋约60000个，围河堰的黄土需外购，至深井泵房的距离为3公里，人工将黄土装入麻袋，装入麻袋的黄土约占整个麻袋容积7成左右，每袋装100公斤（利于围堰）。
先在深井泵房附近位置根据实际情况进行第一次围堰，先保证深井泵房施工；
接着进行二次围堰：
（1）在离施工点上游100米左右，距下游60米左右，开始进行二次围堰。
在水深，水流急的地方直接堆砂将有可能被水冲走，为了确保围堰一次成功，所以需要将粒径较大的石块装入钢筋笼中作为整体放入水深、水急得地方，然后再堆放砂袋，接着将装好黄土的麻袋沿围线分两层堆码整齐，中间用双层厚塑料布共需面积5000㎡（防渗）放在砂袋的内壁，里面再堆黄土，并将其黄土夯密实，顶面再堆码砂袋，待围堰初步成形并安装两台柴油抽水机（抽水管径159㎜）对围堰内的河水进行不间断向外抽排水；
然后检查围堰周围是否漏水，如果漏水较大要立即采取措施阻漏，以确保围堰安全。
（2）在短时间内抢打DN159钢管桩，桩间距约为2米，以加强砂袋的抗水冲击力，以保护围堰安全，钢桩长度根据现场实际情况确定，但需插入基岩1米深；
并在钢桩周围用8￠18的钢筋，每根长度2米，嵌如入基岩500㎜，然后用C20混凝土将钢桩和周围的钢筋结合成一个整体，形成截面为500×
300的钢筋混凝土柱，以增加其堰的抗洪水冲击的能力。
（3）然后用架管纵横相交与钢桩组合在一起（管架与管架之间用十字卡或连接卡相结共需2500个卡），其间距均为500㎜。
围堰完成后然后将散土沿堰壁的迎水面堆成自然坡以保护河堰。
当围堰区内的水抽排完后要人工清除堰内的淤泥。
同时设置2台QD6-14-0.55型潜水泵放在深井泵房的工作区内，以便在开挖泵房基坑随时将深井中的水排干净，加速施工。
5.2施工顺序
5.3施工测量
利用设计院在厂外给排水区内的施工控制坐标点用全站仪（经纬仪）进行深井泵房的施工测量放线。
根据施工图纸坐标和基准桩测设好构筑物轴线控制点（用木桩打入场地下500，在其上钉作好标准并用C20混凝土护桩，木桩中心点上钉小铁钉），依据厂外给排水系统定位控制点和施工平面图放基础开挖线，放线完毕后及时报请甲方监理验线并填写好相关记录，验线合格后方立即进行基坑（槽）开挖。
土方开挖过程中必须严格控制开挖深度，严禁超挖并及时根据现场情况补放开挖线以防挖偏位置。
基础开挖完毕验槽合格后按设计要求打好垫层，根据构筑物定位轴线用经纬仪把构筑物轴线引测到垫层上，然后用红油漆标志出基础边线和基础中心线，以便浇筑（砌筑）基础。
5.4土方工程施工
放线完毕，并报验经监理检验合格后可开始开挖基坑。
基坑开挖不超过4米的按国家现行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-20026.2.3条要求（一般性粘土1：
0.75-1：
1.00）或按设计规定放坡；
超过4米深的基坑采取2台阶防坡处理中间台阶（位置设在坑深的1/2处）平直段宽1000mm,按规范进行放坡。
对于岩石开挖要求：
硬质岩石（微风化：
1：
0.1-1:
0.2,中等风化:
1:
0.2-1:
0.35,强风化:
0.35-1:
0.5）,软质岩石（微风化:
0.5,中等风化:
0.5-0.75,强风化:
0.75-1:
1.10）。
一般情况采用人工开挖，每边放300㎜的工作面。
工程所在地雨水多、量大，为此土方开挖施工前应做好坑内排水和河流的截水、排洪工作。
地下水位高于基础底部需抽水，基坑（槽）在设抽水处（每处）宽出基础边900㎜。
抽水选用1台QD6-14-0.55型潜水泵排水管长30m，在基础对角外设置两个沉水井，大小为100mm（长）×
100mm（宽）×
500mm（比基础底深），在挖方时保持一定的排水坡度，水泵上面覆盖稻草袋隔杂物以防堵塞潜水泵。
基坑（槽）所在地面应设排水沟（300mm宽，500mm-1000mm深），将地面雨水引向就近的场地排水沟或河道，以防止水流入基坑（槽）渗泡地基。
并不定时派人维护水沟，使沟排水顺畅。
人工挖空桩和深井泵房的土石方开挖量大，且开挖深度较深，人工将土石方搬运出来困难且效率低，因此采用电葫芦将土石方运出来。
人工挖孔桩应边开挖边用浇注混凝土进行支撑护壁，每次支护高度约1米，并留斜泻水口。
进行围堰、深井泵房基坑开挖时，特别要注意收集近10年的水文资料以及收听当地天气预报并作好防洪准备，作好安全应急预案。
土方开挖采取从上往下分层分段依次进行，随时做成一定坡势，以利于泄水及边坡的稳定。
施工时严禁超挖，一旦出现超挖现象，要报监理工程师同意后采用C15砼填至设计标高。
又因地下水位较高，开挖基础时可能会出现地下水浸泡及流砂，因而既要采用井点抽排地下水，又要考虑边坡支护，挖土时放坡1：
1.5，挖出的土严禁堆放在基槽上口附近，一般考虑开挖线外3m。
基坑开挖过程中要作好安全警示标志。
基坑（槽）开挖完毕后，经自检合格后，申报设计单位、建设单位、监理单位和质量监督部门验槽，并做好验槽记录。
基础砌筑（浇筑）完毕，并经监理工程师检查合格后可进行土方回填施工。
一般粘性土可作为各层填料；
石渣能作为表层以下的填料，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3；
淤泥和淤泥质土一般不能用作填料。
5.5钢筋制作安装
钢筋班班长应根据施工图纸及规范进行钢筋翻样下料，经技术负责人审核后方可进行钢筋翻样。
受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列要求：
（1）钢筋作不大于90°
的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
（2）当设计要求钢筋末端需作135°
弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
HPB235级钢筋末端需作180°
弯钩时，钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍。
弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
除焊接封闭式箍筋外，箍筋的弯钩有设计要求的按设计要求做，如无设计要求则按下列规定：
箍筋弯钩的弯圆弧要求符合上文要求外，尚应不小于受力钢筋直径。
箍筋弯钩的弯折角度，一般结构为90°
，对有抗震要求的结构为135°
。
箍筋弯后平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋的加工允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±
10
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
5
5.6钢筋的连接
5.6.1深井泵房钢筋的连接采用双面绑条焊连接。
其他部分钢筋的连接优先采用焊接连接，焊接连接采用闪光-预热-闪光焊对接。
钢筋在焊接前，必须清除钢筋焊接部位的铁锈、油污等，钢筋端部的弯折、扭曲应矫正或切除。
钢筋的焊接必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验。
焊接接头的焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
接头处弯折不大于4°
，轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm，焊缝厚不小于0.05d，宽不小于0.1d，长不小于0.5d。
5.6.2纵向受力钢筋绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接接头
长度应符合下表：
钢筋类型
砼强度等级
C15
C20－C25
C30－C35
≥C40
光圆钢筋
HPB235
45d
35d
30d
25d
带肋钢筋
HRB335
55d
HRB400
—
40d
RRB400
当纵向受力钢筋搭接接头面积百分率大于25%，按上表的数值乘以1.2取用，大于50%时，按上表的数值乘以1.35取用。
钢筋的接头位置应设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
受力钢筋连接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋连接接头连接区段为35倍d（d为纵向受力钢筋直径的较大直径），且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头属于同一连接区段。
在同一连接区内，纵向受拉钢筋焊接接头面积不宜大于50%。
接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区。
直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头。
搭接接头连接区段的长度为1.3L（L为搭接长度）。
在同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积、梁、板、墙类构件不宜大于25%，柱类构件不宜大于50%。
在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计配置箍筋。
当设计无具体要求时应符合下列要求：
箍筋直径不应小于搭接钢筋直径的0.25倍，受拉搭接区段的箍筋间距不应小于搭接钢筋直径的5倍，且不应大于100mm，受压搭接区段的箍筋间距不应小于搭接钢筋直径的10倍，且不应大于200mm。
当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内，各设置两个箍筋，其间距为50mm。
5.7钢筋绑扎
绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，但不得有负偏差。
其砼保护层用与浇注物相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成的垫块，下部放在主筋以下，侧面绑在朝向模板的一侧，严禁用钢筋或钢板等钢材料垫钢筋，严禁将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。
钢筋网（筛底），四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋必须将全部钢筋相互交叉点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字绑扎。
基础钢筋采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（￠16钢筋制作成∏形，高同上层钢筋到基础底距离），间距为1000㎜，梅花型布置，以保证上下层钢筋位置的正确和两层之间的距离。
有180°
弯钩的钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边；
但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没明确绑扎方法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。
5.7.1柱子钢筋的绑扎
箍筋的接头应交叉排列垂直放置，铁线扣要相互成八字形。
柱顶预埋地脚螺栓处、柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋应按设计要求加密。
5.7.2墙体（池体）钢筋绑扎
墙体（池体）钢筋网绑扎同基础。
弯钩的钢筋时，弯钩应朝向混凝土内。
双层钢筋网之间设置撑铁‘S’形（￠10钢筋制作，长度为墙体厚度减去2倍混凝土保护层厚度），间距为500㎜，且安放在同一竖直平面上。
5.7.3梁与板的钢筋绑扎
纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25的短钢筋（长同梁宽减去2倍混凝土保护层厚度）间距3000㎜。
箍筋的接头应相互交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂梁则箍筋接头在下，做法与柱同。
板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋要防止踩下。
绑扎负筋时每个交叉点都应绑扎。
次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。
钢筋绑扎主要纵横钢筋应保持应有的位置，交叉点处应搭接牢固，钢筋绑扎用18—20＃的铁丝，其绞2.5圈,绑扎要成八字形。
5.8钢筋安装质量要求
钢筋的质量必须符合设计要求。
钢筋的品种、级别、规格、数量、形状、间距、锚固长度和接头设置必须符合设计要求和规范规定。
钢筋安装位置的允许偏差
绑扎钢筋网
长、宽
网眼尺寸
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
排距
保护层厚度
基础
柱、梁
板、墙
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢筋弯起点位置
预埋件
中心线位置
水平高差
+3,0
注：
检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中较大值。
5.9模板及起支撑系统一般性要求
（1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确性。
施工前需校核各基础坑池定位轴线是否有误，再核实基础坑池边线是否有误。
核实无误后按照施工图纸进行模板及起支撑系统支设。
（2）具有足够的承载力、刚度、和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及施工过程中产生的荷载。
（3）构造简单、装拆方便，并利于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护。
（4）模板拼缝严密不漏浆。
5.9.1坑池一般要求
（1）一般小圆形（半径不大于3m）的基础、坑池,使用木模板。
由于场内基础（坑池）大小、长短不一，很难对木模重复利用，考虑一次性使用。
坑池内斜脚，由于成45度角与池壁和池底板相接，采用木模制作。
坑池有预留套管处需用木模补洞。
木模在加工棚内进行下料,现场拼装,并用φ48×
3.5钢管配合固定，木模板内钉0.35mm的镀锌铁皮并刷以脱膜剂，拼头处有一边宽出侧边50mm以压紧另一块模板。
需要木料4.6立方米，三层板15张，镀锌铁皮60平方米。
（2）大量模板采用定型钢模板。
（3）模板拼缝应严密，外形尺寸准确，对于悬撑模板，沿基础周围边设置φ16间距800㎜钢筋铁马（铁马高同悬空模板悬空处到基础（坑池）底的距离，长每边出去200㎜），模板同时要有足够的刚度、强度、吸水性要求。
（4）为保持池（筒）壁厚，应加设固定模板的对拉筋片上下间距300mm，左右间距900mm设置。
采购定型对拉筋片，对拉筋片中部应满焊止水环，止水环与筋片必须满焊严密的要求。
砼浇筑完毕应沿砼结构边缘将筋片割断，刷上防腐涂料。
（5）预埋件、地脚螺栓
预埋件应严格按设计制作埋设，不得遗漏，精度要达到设计和规范要求，如无设计要求则按预埋件中心线偏移±
3mm作业，一般情况下，预埋件应与基础主筋焊接在一起，如预埋件钢筋脚长不够，则用Φ14钢筋连接以确保预埋件的稳固及准确性。
预埋件的水平度、垂直度采用水平及垂直靠尺进行控制，误差保证在±
2mm。
（6）预留孔必须按设计要求预留，其精确度必须及符合有关设计和规范要求。
柱模板安装
按照放线位置压脚板，按照模板图要求由下向上安装模板，模板之间用U型卡卡紧，转角位置用连接角模将两模板连接。
柱箍采用架管制作，间距600mm设一道，柱截面大于700mm×
700mm时在柱中心设M16穿心对拉螺栓（两个方向设置，间距600mm一道）。
柱模每边顶杆支撑在地面，并注意调整斜度，确保柱模垂直度。
5.9.2混凝土池体、环梁模板安装
按设计位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边安对拉筋片和塑料带（详见设备基础一般要求），先拼装一边再拼装另一边，在拼装另一边之前，应清扫墙内杂物。
斜撑用架管间距1200mm（两排），边加边校正模板平整度和垂直度。
模板安装完毕后应检查一遍扣件、螺栓、斜撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密。
深井泵房的垂直高度高，混凝土浇注量大，因此该泵房分为五次浇注，每次支模为全高的1/5左右，并且在每次浇筑的位置搭设一次浇筑平台。
平台采用50㎜厚的木板满铺，需用材料1.5立方米，平台用钢管2吨，扣件100个。
5.10梁模板安装
在柱子上弹出轴线、梁位置线、标高线。
梁底架设钢管双排支架：
立管间距900mm，横管间距1200mm（梁底短横管间距600，扫地杆距地面200mm设一道），并设剪刀撑。
当梁跨度等于或大于4000mm时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求，可按0.1%-0.3%起拱。
当梁高超过750mm时，侧模增加M16穿梁螺栓（居中设置）间距600mm。
现浇板模板安装
地面应夯实，并铺垫脚板，注意设好排水沟避免水渗使地面变软。
支顶（架管）间距900mm，大龙骨（架管）间距900mm，小龙骨（架管）间距600mm。
通线调节支顶高度，将大龙骨找平。
铺板时从一侧铺起，板间用U型卡连接。
收口拼缝处用木模板，拼缝要严密。
板面模板铺设好后，应检查支柱是否牢固，模板之间的U型卡有无脱落、漏插，然后将楼面清扫干净。
5.11混凝土浇捣
模板安装好，经甲方、监理代表检查合格后进行砼浇筑采用分层法施工，混凝土采取现场搅拌，然后用井字架提升机构将混凝土提升到深井泵房的平台上，然后再用人工铲入池壁进行浇捣。
混凝土每次振捣的厚度应控制在200～300mm；
采用机械振捣，即用插入式振动棒进行作业，此时，每浇筑层的厚度应为振动器作用部分长度的1.25倍。
相邻两层浇筑时间不应超过2h。
砼自高处倾落的自由高度控制在1.5m以内，当超过1.5m时使用串筒、溜槽或溜管等工具将砼引至下部进行浇筑，以防止产生砼离析而影响砼的质量；
在浇筑竖向的柱、墙等结构前，先在底部填以30～50mm厚与砼砂浆成分相同的水泥砂浆。
混凝土的水灰比和坍落度，应随浇注高度的上升酌量减少。
采用人工分层，分部位下料，分层浇捣，沿周边对称捣振，振动棒的提升及插入时间应严格控制，每个基础皆连续作业，一次成型，不留施工缝，此项施工应在项目工程师、质检人员的全过程监督下进行。
混凝土浇筑时，应经常检查模板、支架、钢筋、预埋件、与预留洞的情况，当发现有变化、移位时，应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
在浇筑与柱和墙连接成整体的梁和板时，应在柱和梁浇筑完毕后1-1.5小时，使混凝土得到初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。
梁和板应同时浇筑混凝土。
较大尺寸的梁（梁高大于1米）、拱和内似结构，可单独浇筑。
施工缝
柱宜留置在基础的顶面，与板连成整体的大截面梁，留置在板底以下20－30mm处。
单向板留置在平行于板的短边任何位置。
有主梁次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间1／3范围内。
5.12模板拆除
现浇结构、构件模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列要求：
侧模板拆除时，包括梁、柱、墙的侧模板，只要保证砼结构及其砼表面梭角不受损伤，即可拆除。
整体式结构承重模板，包括梁、板等水平结构构件的底模板，根据与结构构件同条件养护的试块强度达到下面要求时可拆除：
板跨度不大于2m的，砼的强度要达到设计要求的50%，跨度大于2m，小于8m的砼强度要达到设计要求的75%，跨度大于8m的砼强度要达到设计要求的100%方可拆除。
梁跨度小于8m的砼强度要达到设计要求的75%，跨度大于8m和悬臂构件的砼强度要达到设计要求的100%方可拆除。
拆除的模板应分散堆放并及时清运，拉到到模板堆放处码放整齐。
5.13养护
在混凝土浇筑完毕后，应在12小时内开始养护。
采用人工洒水养护，养护不少于7天，构件表面应用湿润稻草袋覆盖，对于较大基础可用土筑堤蓄水池养护，当气温低于5℃时停止洒水，并采取保温措施，该项工作由专职质检员监督执行。
坚持预防为主的观点，确定质量控制点和关键工序，开展“三检制”和“三工序”管理，实行工序交接检查、专业检查、重点工序管理和监督检查，并做好隐蔽工程的检查验收和质量事故的处理工作。
5.14夜间施工措施
（1）由于本工程工程量大、工期短、时间紧，夜间施工必不可少。
采用两班倒制度，充分利用有效时间和空间，保证工程质量及工程工期。
（2）夜间施工时，尽量避免噪声较大的
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