机械毕业设计论文侧弯支座多工位级进模设计全套图纸.docx

机械毕业设计论文侧弯支座多工位级进模设计全套图纸.docx

《机械毕业设计论文侧弯支座多工位级进模设计全套图纸.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械毕业设计论文侧弯支座多工位级进模设计全套图纸.docx（46页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

机械毕业设计论文侧弯支座多工位级进模设计全套图纸

机械毕业设计（论文）-侧弯支座多工位级进模设计（全套图纸）

第一章绪论

1.1冲压成形概述

冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工成型方法。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有百分之六十五左右是板材，其中大部分经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

全套图纸，加153893706

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下：

（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

（2）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

（3）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。

（4）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，冲压成形技术的未来发展趋势有以下几个方面：

（1）重视复合化成形技术的发展。

以复合工艺为基础的先进成形技术不仅正在从制造毛坯向直接制造零件方向发展，也正在从制造单个零件向直接制造结构整体的方向发展。

（2）对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。

以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。

（3）冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。

（4）注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。

优化将从传统的单一成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。

（5）冲压成形技术将更加科学化、数字化、可控化。

科学化主要体现在对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程度。

成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。

人工智能技术、智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。

1.2冲压模具概述

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。

冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。

模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。

根据工序组合程度分类：

a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

c.级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

d.传递模综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

主要零件及安全要求

a.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。

凸凹模不但精密而且复杂，它应满足应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏；对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。

b.定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。

设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。

c.压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。

压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。

压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。

顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。

它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。

卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。

暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸人或异物进入，外露表面棱角应倒钝。

d导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。

其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。

因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。

导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。

导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。

e.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等；上下模板是冲模的基础零件；其他各种零件都分别安装固定在上面。

模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。

有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。

这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应绝对相等。

垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。

f.紧固零件它包括螺钉、螺母，弹簧、柱销、垫圈等．一般都采用标准件。

冲压模具的标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作。

1.3级进模概述

级进模（也叫连续模）由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。

一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等。

其级进模特点：

a.级进模是多任务序冲模,在一副模具内,多道工序,具有很高的生产率。

b.级进模操作安全。

c.易于自动化。

d.可以采用高速冲床生产。

e.可以减少冲床,场地面积,减少半成品的运输和仓库占用。

f.尺寸要求极高的零件,不宜使用级进模生产。

级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求

第二章设计要求

2.1题目：

侧弯支座多工位级进模设计

2.2设计内容：

（一）制件的特性

制件名称：

侧弯支座

生产批量：

100万件

材料：

LY12M

厚度：

1mm

图2-1零件三维图

（二）制件尺寸

图2-2零件二维图

（三）制件展开图

图2-3零件展开图

第三章制件的工艺性分析

3.1制件的材料分析

冲压材料一要满足制件使用性能，保证制件功能，二要保证适用冲压加工的工艺性能。

该制件材料采用LY12M板，该材料为硬铝合金，是可以热处理的铝材，在退火状态下有较好的塑性，宜于冷加工；而淬火并时效处理后可获得较高的强度、硬度、耐腐性。

查陈炎嗣主编《冲压模具设计手册》[13]可知该材料其抗剪强度τ=300MP，抗拉强度σ=400MP，断后伸长率=31%，所以该材料适合冲裁及弯曲，满足制件成形要求。

3.2制件的结构分析

该制件外形不规则，整体为一个叉型的弯曲件，有一处冲裁，四处弯曲;既有弯曲又有冲裁，所以应分别对其结构进行工艺分析并综合考虑。

（1）冲裁的工艺性分析：

冲裁件上有孔，为避免工件变形和保[7]证模具强度，孔边距不能过小，查找李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》，要求

Cmin>（1.5~2）tbmin>1.5t

Cmin=3>2t=2mmbmin=2>1.5t=1.5mm

图3-1孔边距

（2）弯曲的结构工艺性：

a）直边高度：

进行直角弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中不能

产生足够的弯矩，将无法保证弯曲件的直边平直；要求H≥2t,H=2mm满足要去。

b）孔边距里：

对于带孔的弯曲件，若预先冲好孔，孔位于弯曲变形区附进，

弯曲过程中材料塑性流动会使孔变形。

所以，孔的位置应处于弯曲变形外，孔边到弯曲半径r中心距离L与材料厚度有关，一般应满足t<2mm时，L≥t

L=4》1，满足要求。

3.3制件的尺寸精度

根据制件厚度t=1查找陈炎嗣主编《冲压模具设计手册》[13]，由弯曲件直边尺寸，查P98选择弯曲其公差精度等级为IT12～IT13。

冲裁精度，由制件基本尺寸，查P83选择公差精度等级为IT11～IT12，为普通冲裁。

3.4冲压工艺经济性分析

产品的生产纲领。

年产量：

100万件／年，属于大批量生产。

冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其产品质量稳定、材料利用率高、操作简单、生产率高等诸多优点而被广泛使用。

由于模具制造成本高，冲压加工的单件成本主要取决于生产批量的大小，它对冲压加工的经济性起着决定性作用。

批量越大，产品的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，所以，要根据冲压件的生产纲领，进行冲压加工的经济性分析。

此零件精度要求较高，工位多，生产批量大。

所以采用有导向级近模进行冲压生产，才能保证产品的质量，满足生产率要求，虽然模具制造难度较大，但是由于生产量大，所以总的生产成本还是不高。

第四章冲压工艺方案的确定

4.1工艺方案：

根据工件的情况，结合工件的外形尺寸和形状，确定工件包括落料、冲孔、弯曲等工序，可以有以下三种工艺方案：

方案一：

采用单工序模生产。

若采用方案，需一副冲外形、一副冲孔、三副弯曲，共五副模具才能完成。

单工序模结构简单，制作周期短，制作成本低廉；但生产效率低，冲出的制件精度不高，且工人劳动强度大，不适合大批量的生产。

因此，不采用该方案。

方案二：

采用复合模生产。

复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，适合大批量生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证。

若采用方案二，根据复合模的特点，制件的精度和批量都能满足，但要用三副以上模具，模具结构复杂，模具制造较困难，制造周期长，使生产效率大大下降，且提高了生产成本。

因此，不采用该方案。

方案三：

采用级进模生产。

在一副级进模上可对形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等工序，故生产率高，便于实现机械化和自动化，适于大批量生产。

由于采用条料（或带料）进行连续冲压，所以操作方便安全。

若采用方案三，只需一副模具即可成型，能满足生产所需的精度和批量，操作安全方便，且生产效率高。

适合所加工零件精度高、大批量生产的要求。

因此，采用该方案。

4.2工位设计

成形此零件包括冲裁、弯曲、切舌等工序，送料定距采用凹式侧刃和导正销定位方式，冲压顺序为：

冲压侧刃搭边切废料弯曲成形切断。

分下面8个工位：

①冲切侧刃搭边和冲导正销孔。

②冲切工件周边余料。

③冲切工件间搭边。

④切舌。

⑤向下弯曲。

⑥向上弯曲。

⑦侧向弯曲。

⑧切断。

第五章模具设计相关计算

5.1冲裁排样

5.1.1排样方式的确定

级进模的排样方式与制件形状，精度要求，生产批量多少和冲压生产自动化程度等因素有关。

根据零件的展开图来看，零件的外形近似于T，因采用竖直排切边型工序排样。

又因制件结构上需求，外形边缘需要冲切某些部分，其余部分保留的条样的排样方法。

所以，采用竖直排少废料排样方式。

5.1.2搭边值确定

根据材料厚度t=1mm,查找李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]P56，

表3-9可知最小搭边值，冲圆形侧边最小搭边值a=1，取其搭边值为2mm。

冲裁矩形边侧边最小搭边值a=1.5，取其搭边值为4。

5.1.3材料利用率

由制件的展开图，通过AutoCAD上用计算机（快捷键aa）算的制件的面积A=1407.7mm2

一个进距内的胚料面积为：

B×S=54×60=3240mm2

因此材料利用率为：

η=（A/BS）×100%

=（1407.7/3240）×100%

=43.45%

所以材料的利用率为43.45%

由材料利用率比较高，所以此排样方法是比较合理的排样。

5.1.4排样图

设计排样图如图所示：

图5-1零件排样三维图

图5-2零件排样二维图

排样设有八个工位，工位顺序是：

①冲切侧刃搭边和冲导正销孔。

②冲切工件周边余料。

③冲切工件间搭边。

④切舌。

⑤向下弯曲。

⑥向上弯曲。

⑦侧向弯曲。

⑧切断

5.2工艺力计算

5.2.1冲裁力的计算

查找李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]P60，冲裁力计算公式：

F=KLtτ

式中：

F—冲裁力，N；

L—冲裁周边长度,mm；

t—材料厚度，mm；t=1mm

τ—材料抗剪强度，MPa；τ=300MPa

K—系数。

一般取1.3。

K=1.3

图5-3冲裁区域表示图

表5-1各冲裁力的计算

部位

L/mm

F/n

部位

L/mm

F/n

A区冲切侧刃搭边

12.57

4902.3

E区冲切工件间搭边

50

19500

B冲导正销孔

59.59

23240.1

F区切舌

45.34

17682.6

C区冲切边料

108.07

42147.3

K区切断

10

3900

D区冲切余料

85.66

33407.4

总计

371.23

144779.7

由计算可知总的冲裁力为144779.7N

5.2.2卸料力、推件力的计算

查找李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]P61。

计算公式：

卸料力:

FX=KXF

推件力:

FT=nKTF

式中：

F—冲裁力，N；

KX、KT—卸料力、推件力系数；

n—同时卡在凹模内的冲裁件数，n=h/t；

t—板料厚度，mm；

查表3-14：

卸料力系数：

KX=0.025～0.08KX取=0.05

推件力系数：

KT=0.03～0.07KT取=0.05

n=6h=n*t=6李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]表2-21，取h=5。

制件的卸料力、推件力分别为：

卸料力:

FX=KXF=0.05×144779.7=7238.99N

推件力:

FT=nKTF=6×0.05×144779.7=43433.91N

5.2.3弯曲力的计算

查找李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]P129。

计算公式：

U形件弯曲力：

FU=

V形件弯曲力：

FV=

式中：

B—弯曲件的宽度，mm；

t—弯曲件厚度，mm；t=1mm

r—内圆弯曲半径,mm；

σ—弯曲材料的抗拉强度，MPa；σ=400MPa

K—安全系数,一般取1.3；K=1.3

校正弯曲查表4-9公式：

FI=FqA

式中：

FI—校正力，N；

Fq—单位面积上校正力，MPa；

A—弯曲件被校正部分的投影面积；

各工位的弯曲力计算：

第五工位：

两侧向下弯曲为U型弯曲

FG=

=

=4550N

切舌向下弯曲为V型弯曲

FH=

=

=936N

第六工位：

该工位U型弯曲为校正弯曲;

查表4-9Fq值为30～40MPa,取Fq=30MPa；A=19×20=380；

FI=FqA=30×380=11400N

第七工位：

下端向下弯曲为V型弯曲

FJ=

=

=1664N

弯曲推件力的计算：

F推=（0.3～0.6）F

F推=0.5×（FG+FI）=0.5×（4550+11400）=7975N

5.2.4总的工作力的计算

F总=F冲裁+F弯曲=F冲裁力+FT+FG+FH+FI+FJ

=14477.7+43433.91+4550+936+11400+1664

=206763.67N

5.2.5压力机公称压力的确定

压力机的公称压力必须大于或等于冲裁时的的总力。

考虑到所选用的卸料装置方式是弹性卸料装置，因此压力机的公称压力为：

Po=（1.2～1.3）Fz=1.2×206763.67=268792.77≈268.79KN

5.3压力中心的确定

冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。

为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，导致滑块和导轨间和模具导向零件之间非正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

该级进模有多个凸模，所以应先确定各凸模的压力中心后，再计算模具的压力中心。

根据陈炎嗣主编《冲压模具设计手册》[13]P77计算步骤如下：

①选择基准坐标：

图5-4冲裁力区域表示图

②求出各凸模的冲压力（P1、P2、……Pn）和相应的各个压力中心的坐标分别为（x1、y1），（x2、y2），……（xn、yn）：

表5-2各冲裁力压力中心

各凸模的冲压力

各个压力中心的坐标

PA=23240.1

A（189,2.8）

PB=4902.3

B（216,56）

PC=42147.3

C（135，3.6）

PD=33407.4

D（135,11.9）

PE=19500

E（81，41.9）

PF=17682.6

F（0，3.9）

PG=4550

G（-54，41.9）

PH=936

H（-54，10.1）

PI=11400

I（-108，41.9）

PJ=1664

J（-162，20.1）

PK=3900

K（-216，49.4）

③按下式求出整副模具压力中心坐标：

X0=

Y0=

经过多次计算得出模具压力中心坐标约为（-40,35），满足要求。

第六章凸、凹模的结构设计

6.1凸、凹模的功能及设计原则

凸、凹模是模具的工作零件，不仅在于它直接担负着冲压工作，而且是在模具上直接决定制件形状、尺寸大小和精度的最为关键的零件。

多工位级进模中的凸、凹模和其他模具中的凸、凹模一样，缺一不可。

凸、凹模的设计原则包括：

①凸、凹模必须有足够的强度，刚度和硬度。

②凸、凹模结构要简单可靠、制造、测量和安装方便。

③便于调整、维修和保养。

④要考虑刃磨后的凸凹模相对位置。

⑤要考虑排件的及时、畅通和放置浮料。

⑥凸凹模要有统一的基准。

⑦凸凹模之间应有合理的间隙。

6.2冲裁凸、凹模尺寸计算与设计

6.2.1凸、凹模刃口尺寸计算原则

确定冲裁凸凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔，并遵循如下原则：

1.此制件为冲孔,设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。

以凸模为基准，孔的尺寸由凸模尺寸决定，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

2.选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值；一般选用最小合理间隙值。

3.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。

6.2.2凸、凹模刃口尺寸计算方法

查找李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]P46；由冲模加工方法不同，冲裁刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类。

（1）凸模与凹模配作法

配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。

设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件上只标注公称尺寸，不标注公差，但在图纸上注明：

“凸（凸）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证最小双面合理间隙值”。

采用配作法，计算凸模或凹模刃口尺寸，首先是根据凸模或凹模磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大、变小还是不变这三种情况，然后分别按不同的公式计算。

①凸模或凹模磨损后会增大的尺寸—第一类尺寸A

落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，计算公式：

第一类尺寸：

②凸模或凹模磨损后会减小的尺寸—第二类尺寸B

冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，计算公式：

第二类尺寸：

③凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸——第三类尺寸C

凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，相当于简单形状的孔心距尺寸，计算公式：

第三类尺寸：

式中:

Aj、Bj、Cj—模具基准尺寸（mm）；

Amax、Bmin、Cmin—工件极限尺寸（mm）；

△—工件公差尺寸（mm）；

（2）凸模与凹模分别加工法

①落料

设工件的尺寸为D0-△，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准，首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得到凸模尺寸。

②冲孔

设冲孔尺寸为d0+△，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。

首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凹模尺寸。

③孔心距

　　　孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。

在同一工布中，在工件上冲出孔距为两个孔时，其凹模型孔中心距可按下式确定。

式中：

Dd,Dp—落料凸、凹模基本尺寸，mm；

Dd,dp—冲孔凹、凸模基本尺寸，mm；

Dmax—落料件最大极限尺寸，mm；

dmin—冲孔件最小极限尺寸，mm；

Lmin、Ld—制件孔距最小极限尺寸，同一步距中凹模孔距基本尺寸；

△—制件公差，mm；

Zmin—凸凹模最小初始双边间隙，mm；

x—磨损系数；

δp—凸模制造公差，可按IT6选用；

δd—凹模制造公差，可按IT7选用；

6.2.3冲裁凸、凹模刃口尺寸计算

根据李奇涵主编《冲压成形工艺与模具设计》[7]P44表3-4查，冲裁双面间隙Zmin=0.06mm,Zmax=0.08mm。

工位1：

B区冲直径为4mm的导正孔

根据前面工件结构工艺性分析，讲工艺孔的等级定位10级，其磨损系数x=1,

制造公差为：

凸模制造公差δp≤0.4（Zmax～Zmin）=0.4（0.08-0.06）=0.008

凹模制造公差δd≤0.6（Zmax～Zmin）=0.6（0.08-0.06）=0.012

δp+δd=0.008+0.012=0.02=Zmax-Zmin，满足要求。

故可其凸凹模可以分开加工，由公差等级为IT=10，查表△=0.048

=（4+1×0.048）0-0.012=4

=（4.048+0.06）

=4.10-0.004

工位1：

A冲切侧刃搭边

A区精度要求高，采用凸凹模配合加工方法。

由公式

表6-1凸、凹模尺寸计算公式

凸模或凹模磨损后会增大的尺寸

按凸模尺寸配置，其双边间隙取：

Zmin=0.06mm

凸模或凹模磨损后会减小的尺寸

凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸

由冲裁要求，选择冲裁公差等级精度为IT14，查表所以磨损系数x=0.75。

各尺寸及公差分别为：

a=540+0.743

b=5.590+0.3

图6-1A区冲裁尺寸

凸模尺寸计算：